连续梁预应力施工作业指导书.doc

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目 录

1、 目的 1
2、编制依据 1
3、适用范围 1
4、预应力材料 1
5、预应力设备选用及校正 2
6、施工工艺 4
6.1、制孔 4
6.2、下料及穿束 6
6.3、预应力筋张拉 6
6.4、真空注浆 13
7、封锚 16
8、预应力施工常见问题及处理措施 16
8.1、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线 16
8.2、锚头下锚板处混凝土变形开裂。 17
8.3、滑丝与断丝 17
8.4、波纹管线形与设计偏差较大 18
8.5、波纹管漏浆堵管 18
8.6、张拉钢绞线延伸率偏差过大 18
8.7、预应力损失过大 18
8.8、预应力孔道注浆不密实 18
8.9、预应力孔道灌不进浆 18
9、各种保证措施 18
9.1质量保证措施 18
9.2、安全、环保施工措施 18
连续梁预应力施工作业指导书
1、 目的
编制箱梁预应力施工作业工艺标准，指导作业人员正确操作，规范施工工艺，细化操作要求，保证预应力作业的顺利实施。管理人员据以检查和控制预应力作业，满足验标要求。
2、编制依据
1、《客货共线桥涵工程施工技术指南》 TZ203-2008
2、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》 TB10415-2003
3、《铁路混凝土工程质量验收标准》 TB10424-2010
4、《铁路混凝土结构耐久性设计规范》 TB10005-2010
5、《铁路建设项目现场管理规范》 TB10441-2008
6、《预应力砼用钢绞线》 GB/T5224
7、《预应力筋用锚具、夹具和连接器》 GB/T14370
8、《铁路桥涵施工安全技术规程》 TB10302-2009
3、 适用范围
本工艺适用于Awash 1#大桥（40+64+40m)现浇连续箱梁后张法预应力工程施工。
4、预应力材料
4.1、预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力砼用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求；
4.2、钢绞线有出厂合格证，进场后应进行外观检查，对钢绞线的弹性模量等试验按每批号进行。
4.3、每批钢绞线由同一批号、同一强度的钢绞线组成。
4.4、锚具应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。
4.5、钢绞线进场后应进行外观尺寸检查，除直径不得超过规定偏差外，其表面不得带有润滑剂，油渍等减低钢绞线与混凝土黏结力的物质，也不得有机械损伤、死弯、气孔、锈迹、氧化皮等，允许有浮锈但不得成目视可见的麻坑。取弦长为1m的钢绞线，放在一平面上其弦与弧的最大矢度不大于25mm。钢绞线内不应有折断，横裂和相互交叉的钢丝。
4.6 钢绞线切断后应是不松散的或可以不困难地捻正到原来的位置。钢绞线应置于干燥处存放，高出地面200mm以上并及时盖好，分批堆放，并标识。
4.7 预应力筋用锚具进场时，必须对其质量指标进行全面检查并按批进行外观、硬度、静载锚固系数等性能试验。
5、预应力设备选用及校正
5.1、主要施工机具
机具名称
规格型号
数量
备注
千斤顶（油压表）
60T～500T
6套
运转正常
油泵
张拉专用
6台
运转正常
精轧螺纹钢千斤顶
张拉专用
4台
运转正常
压浆机
张拉专用
2
运转正常
搅浆机
张拉专用
1台
运转正常
铰链
1～1.5吨
20套
质量合格
对讲机
普通
8台
质量合格
照明灯
1000W
4个
备用夜间注浆
塔吊
425型
2台
保证运转正常
发电机
15KW
2台
备用
真空泵
GB
1台
合格、运转正常
5.2、张拉千斤顶在整拉整放工艺中，采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍,且不得少于1.2倍,张拉千斤顶必须经过校正,校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月，且纵向张拉不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
5.3、压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5至2.0倍,精度不低于1.0级。
5.4、压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查，使用前应进行配套检测（由国家专门检测机构检测），并出具应力应变回归方程，以控制张拉级锚固。
5.5、油泵的邮箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
5.6、张拉用油宜使用干净无污染的液压油，液压油中不能掺有其它材料，并注意经常性检查。千斤顶油泵用油，应采用优质矿物油，油内不含水份、酸及其他混合物，在常温下不分解变稠。冬天用20号机油，夏天用30号机油，亦可用其它液压用油如2号或3号锭子油、变压器油等。通常油液使用半年或500工时后，应更换新油。
5.7、压力表应与张拉千斤顶配套使用。压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P--N标定曲线。
在下列情况须对油表重作校正：
使用超过三个月；张拉300束预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。
5.8、施工过程中要保护好油压表，转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送，保存的油压表必须将油路口封堵，防止油压表进灰尘。
5.9、千斤顶、油表的标定方法
1）标定前先试压千斤顶，试压三次，确认不漏油能正常工作时方进行标定。标定时，按油压表每3MPa一级充油顶压，同时记录压力机读数。试压时使油缸伸出长度等于张拉时常用部位，试压吨位达到最大使用张拉力的110%，维持5min，压力降低不超过3%，即认为千斤顶可正常工作。千斤顶校验应反复进行三次（0°、90°、180°三个不同方向），取其平均值，算出油压表与对应压力（顶力）的线性回归方程，当代表回归方程与试验数据真实函数间的近似程度的均方误差≤10（即回归系数γ≥0.9999）时即认为标定合格，否则应查明原因，重新标定。
校正系数可按下式进行计算：
校正系数=
油表压力（MPa）×张拉千斤顶活塞面积（mm）
压力机读数（N）
按上述方法完成标定工作，用上式计算得出张拉控制应力或接近控制应力时的千斤顶校正系数。如校正系数大于1.05，则本次标定不合格，应查明原因，重新标定。
2）油表的标定
使用0.1级标准表校验常用0.4级表，方法为标准表比较法：在活塞压力计上进行，两端分别接上标准表和被校正的油压，按每2MPa一级逐级升压，分别记录两只表的读数，直到超过最大使用压力为止，依次重复三次取平均值。则校正系数：
P=P校/P标
式中：P校——被校正表读数
P标——标准表读数
校正系数K在被校正表等级最大允许偏差范围内，并建卡片备查。
油压表在下列情况下必须重新校正：
级油压表校正有效期超过一个月；油表使用时超出允许偏差或发生故障；油表在使用时受到剧烈振动、冲击、指针不归零及指针失稳者。
6、施工工艺
6.1、制孔
确保孔道定位准确，梁体孔位允许偏差4mm，严格按设计要求设置管道定位筋，管道定位筋必须能防止孔道上浮，定位筋时纵向间距不得大于50cm。应确保波纹管圆顺，管道与钢筋碰撞时可适当移动梁体构造钢筋。制作φ8定位筋，其成型后的定位网应与腹板箍筋焊接在一起进行安装。

图1 成品定位筋焊接骨架
管道绑扎成型后，应注意检查管道破损情况，并及时包裹。管道碰到电焊渣后易烧穿，需引起重视。
管节连接应平顺，当管道接头有破损时应割除，避免影响以后穿索。塑料波纹管接头原则上在地面使用专用焊接机进行焊接，当现场没有条件或高空作业时可采用本身具有密封性能且带有观察孔的塑料管结构连接器连接。金属波纹管连接采用直径相匹配的较大直径的波纹管，每边连接长度不小于15cm，并用胶带密封。波纹管与压浆管、锚垫板等接缝应具有5cm以上的搭接长度并使用胶带密封。
金属波纹管内按设计预穿钢绞线，混凝土振捣过程严禁使用振捣棒撞击或挤压波纹管，浇注过程中适当抽动钢绞线。
孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线，预埋钢垫板的螺旋钢筋应顶紧预埋钢垫板。
孔道成型后应通过拉拔钢绞线对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
6.2、下料及穿束
6.2.1、钢绞线下料按设计长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料。现场条件许可时下料在桥上模内进行，应确保干净整洁，无油污。当在地面下料时必需在洁净土地面或架空下料，搬运时不得在地面拖拉。
6.2.2下料必需使用砂轮机切割。为防止钢铰线散头，在切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎。
6.2.3、钢绞线下料宜在特制的放盘筐中进行，当日下料的钢绞线必须在当日穿完，防止钢绞线锈蚀。钢绞线入孔后尽快组织张拉，避免钢绞线在管道内锈蚀。
6.2.4、当钢绞线切割完后按各束相互顺序逐根理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一孔道穿束应整束整穿,穿索可采用人工或机械牵引，束头应平顺，以防挂破管壁。束头可做成锥型，并用塑料包裹。如果穿索困难必须焊接牵引头时，则焊接影响区（一般是15～30cm左右）需在下料时给予加长,焊接完成后进行切割。

图2 铁丝捆扎编束示意图
6.3、预应力筋张拉
6.3.1、张拉前的准备工作
预应力钢束在使用前必须作张拉、锚固试验，第一次张拉前需进行管道摩阻、喇叭口摩阻及锚具锚固后的钢绞线回缩量等预应力瞬时损失测试，根据测设的管道摩阻力同设计对比，否则需重新计算张拉控制应力及理论伸长值，以保证预施应力准确。还应记录张拉过程中钢绞线回缩量，用于准确测量钢绞线伸长值。
6.3.2、锚具的安装及准备工作
（1）、将锚垫板上的混凝土清理干净，检查锚垫板的注浆孔是否堵塞。
（2）、清除钢绞线上的锈蚀、泥浆，砂砾。
（3）、检查预应力孔道中是否有漏浆粘结预应力筋的现象，如有应予以排除。
（4）、安装工作锚板，锚板应与锚垫板止口对正，锚具与锚垫板接触紧密。锚垫板安放时保持板面与孔道保持垂直，压浆嘴向上，波纹管穿入锚垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。
（5）、在工作锚板每个锥孔内装上工作夹片（夹片的橡胶皮不要取下来），夹片安装后要齐平，并使用专用工具（小钢管）轻敲，但不得重敲把夹片损坏。夹片安装时应使用未被油渍污染的手套。
6.3.3、钢绞线张拉用穿心式千斤顶的定位安装
（1）、在工作锚上套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。安装千斤顶时，将预应力钢材穿入千斤顶，锚环对中，并将张位油缸先伸出２～４cm，再在千斤顶尾部安上垫板及工具锚，将预应力钢材夹紧。为便于松开锚片，工具锚环内可涂少量润滑油。使顶压油缸处于回油状态，向张拉缸供油，开始张拉。同时注意工具锚和固定端的工作锚，使夹片保持整齐（一般差3mm时不会明显影响夹持力）；张拉至初应力时，做好标记，作为测量伸长值的起点。
（2）、装上张拉千斤顶，使之与高压油泵相连接，千斤顶轴线在没有受力状态需保证与锚具垂直，不得使钢绞线弯折。
（3）、装上可重复使用的工具锚板。
（4）、装上工具夹片（夹片表面涂上退锚灵）。
6.3.4、预应力钢绞线张拉程序
张拉时，油泵开启，张拉缸进油，千斤顶活塞推动工具锚板，工具锚板同时带动工具夹片，工具夹片在工具锚板上锥型锚孔的作用下收缩并夹紧钢绞线，此时工具锚板、工具夹片、钢绞线跟千斤顶活塞同时位移。在此过程中，工作夹片受摩擦力的作用跟钢绞线同时移动，但其受限位饭的限制位移很小。当需要倒顶或达到终应力时，油泵回油，钢绞线在自身弹性作用下带动工作夹片回缩，工作夹片与工作锚板上锥型锚孔相互作用将钢绞线锚定。完成一个循环预应力的施加。
在梁体混凝土强度达到设计强度的95%及弹性模量达到设计值的100%，且不少于5d的龄期后方能进行张拉。张拉时的强度要求以现场同条件养护混凝土试块的试压报告为准。
箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行（一次同时使用4台油顶张拉），且按设计规定的编号及张拉顺序张拉（先腹板索，后底板索，再顶板索，从外向内左右对称进行）。
由于千斤顶在不使用时，顶内油质可能混有气体，导致油顶不出顶。要求每工作班作业前空转油泵进行排气，直至油管内无可见气泡。
张拉程序为：0→10％σk→100％σk（持荷5min）→补拉100％σk（测量长度）→锚固
σk为张拉时的控制应力（包括预应力损失在内，不是锚下控制应力），其值根据设计图纸要求而定，初应力取σk的10%。
钢绞线张拉时分级加载，两端同步进行。两侧张拉人员使用对讲机进行沟通，按照以下过程进行沟通0→10%σk→100%σk→持荷5分钟锚固。当一端在本级快一些的时候，下一级应放慢加载速度，确保两端伸长值基本一致，锚固分先后进行，后锚固段补齐张拉力后进行锚固。
张拉控制采用张拉应力和伸长值双控，以张拉应力控制为主，以伸长值进行校核，当实际伸长值与理论伸长值差超过6％时，应停止张拉，等查明原因并采取措施后再进行施工，不可擅自增加张拉力。
6.3.4、张拉施工顺序
总体张拉顺序为先腹板束，后顶板束。
（1） 纵向预应力钢束施工
① 按以下张拉顺序进行施工

②张拉控制吨位和张拉步骤：
12φs15.2mm钢绞线：0→初始张拉力219KN（持荷5min，划标线）→张拉控制力2188KN（持荷5min，测伸长量）→锚固。
③张拉伸长量控制值参数取值为摩阻系数μ=0.16，孔道偏差k=0.0015，锚头变形、钢筋回缩（考虑反摩阻）△L=6mm。
（2）竖向预应力筋施工
①箱梁纵向钢束张拉完毕后，应立即进行竖向预应力筋的张拉。每个梁段靠近施工接头的最后一根竖向预应力筋与下一梁段的竖向预应力筋一起张拉。
②张拉时，锚具回缩值控制在1mm以内，若一次张拉难以将回缩值控制在1mm以内时，应采取反复张拉的应对措施。
③张拉完毕后，应在桥面施工前高出张拉段螺母20mm处用砂轮锯切断后再进行封锚，严禁用电气焊切断。
④张拉控制吨位和张拉步骤：
￠25mmPSB830螺纹钢筋：0（划标线）→张拉控制力346.3KN（持荷5min，测伸长量）→锚固，当混凝土强度达到设计值的95%以上时，方可张拉预应力钢筋。竖向预应力筋张拉结束后，截去多余部分，割后露出螺母以上部分不得小于25mm，同时用环氧树脂做防腐、防锈处理并用C55混凝土封锚。
⑤竖向张拉时，当天张拉完成多少，必须在第二天内完成注浆，注浆的同时，再继续向前张拉。张拉与注浆同步进行。
⑥张拉伸长量控制值参数取值为摩阻系数μ=0.23，孔道偏差k=0.0025，锚头变形、钢筋回缩（考虑反摩阻）△L=1mm。
6.3.5、预应力理论和实际伸长量的计算
（1）、预应力理论伸长值的计算
后张法预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算公式如下：
△L＝PP×L／（AP×EP） (1)
PP＝P×〔1－e-（kx+μθ）〕／(KL+μθ) (2)
式中：△L----预应力筋理论伸长值，mm
L----预应力筋的长度，mm
PP----预应力筋的平均张拉力N，注意各分段预应力筋的平均张拉力，不等于各分段的起点力与终点力的平均值（N）；
X ---- 从张拉端至计算截面孔道长度， m
AP ----预应力筋截面面积，mm2
EP ----预应力筋的弹性模量，Mpa，公式（1）可以看出，钢绞线的弹性模量Ep是决定计算值的重要因素，它的取值是否正确，对计算预应力筋伸长值的影响较大。Ep的理论值为Ep=（1.85~2.05）×105Mpa，而将钢绞线进行检测试验，弹性模量则常出现Ep’=（1.96~2.04）×105Mpa的结果，这是由于实际的钢绞线的直径都偏粗，而进行试验时并未用真实的钢绞线面积进行计算，采用的是偏小的理论值代入公式进行计算，根据公式Ep=可知，若Ap偏小，则得到了偏大的Ep’值，虽然Ep’并非真实值，但将其与钢绞线理论面积相乘所计算出的ΔL却是符合实际的，所以要按实测值Ep’进行计算。
P----预应力筋张拉端的张拉力，N
θ----从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad 分段后为每分段中各曲线 段的切线夹角和（rad）
k----孔道每米局部偏差对磨擦的影响系数，取0.0015 管道弯曲及直线部分全长均应考虑该影响
μ----预应力筋与孔道壁的磨擦系数，对塑料波纹管取0.14～0.17。只在管道弯曲部分考虑该系数的影响。
公式（2）中的k和μ是后张法钢绞线伸长量计算中的两个重要的参数，这两个值的的大小取决于多方面的因素：管道的成型方式、力筋的类型、表面特征是光滑的还是有波纹的、表面是否有锈斑，波纹管的布设是否正确，偏差大小，弯道位置及角度等等，各个因素在施工中的变动很大，还有很多是不可能预先确定的，因此，摩擦系数的大小很大程度上取决于施工的精确程度。在工程实施中，最好对孔道磨擦系数进行测定，并对施工中影响磨擦系数的方面进行认真的检查，如波纹管的三维位置是否正确等等，以确保摩擦系数的大小基本一致。
后张法预应力钢绞线在张拉过程中，主要受到以下两方面的因素影响：一是管道弯曲影响引起的摩擦力，二是管道偏差影响引起的摩擦力，导致钢绞线张拉时，锚下控制应力沿着管壁向梁跨中逐渐减小，因而每一段的钢绞线的伸长值也是不相同的。曲线索计算时应首先利用公式2分段计算出每个曲线拐点的理论预应力值PP
进行分段计算时，靠近张拉端第一段的终点力即为第二段的起点力，每段的终点力与起点力的关系如下式：
Pz=Pq*e-(KX+μθ)
Pz- 分段终点力（的 N ）
Pq- 分段的起点力（的 N ）
分段计算的基本原则为：每一直线段分段计算；每一拥有唯一的空间曲线要素的段落分段计算，即各分段内平曲线、竖曲线唯一。
钢绞线工作长度范围内的理论伸长值也需进行计算。
6.3.7、实际伸长量的量测及计算方法
预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0，伸长量应从初应力时开始量测（测量油缸外露长度）。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长量（推算伸长值可利用10%～20%的实测伸长值也可采用理论计算伸长值,由于测量误差及钢绞线初始长度不均匀要求采用理论伸长值）。在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级的荷载下量测相应油缸外露长度(监理工程师如果有要求时则每级进行伸长量测量)。
由于张拉时工具锚的夹片会产生收缩，钢绞线外露工具锚的长度会在张拉过程中缩短。
实际伸长值为：100%σk时的油缸外露长度-10%σk时的油缸外露长度+10%σk时的理论伸长值-外露钢绞线回缩值
钢束总伸长=南端钢束伸长值+北端钢束伸长值。
东（西）端钢束伸长值=油缸伸长（控制）+工具锚外露长度（控制）-油缸伸长（初始）—工具锚外露长度（初始）。
自锚时钢绞线回缩=油缸伸长（控制）—自锚后油缸伸长—工作锚至工具锚段弹性伸长值。
分两次张拉的钢绞线束伸长值为：
总伸长值=第一次张拉伸长值+第二次张拉伸长值—第一次张拉钢绞线回缩量。
6.3.8、预应力张拉其它要求
张拉钢绞线之前，对梁体作全面检查，如有缺陷修补完好且达到设计强度。
多余钢绞线使用切割器在距锚具30mm以外的位置切割，严禁采用氧气乙炔火焰进行切割。
张拉锚固后应及时灌浆，一般应24小时内完成。
高压油泵有不正常情况时，应立即停止作业并进行检查，严禁在千斤顶工作时，拆卸液压系统的部件和敲打千斤顶。
张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长基本保持一致，严禁一端张拉。张拉时，应有专人负责及时填写张拉记录。并将张拉过程中的各种异常情况及处理措施详细记录在张拉记录中。
6.3.9、张拉的特殊异常情况及处理措施
张拉过程中如果发生油缸漏油时需停止张拉。
张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑丝现象。当一束内出现多根钢绞线滑丝时，需放松钢绞线束，并重新装新夹片整束补张。当一束内出现少量滑丝时可通过油顶单端张进行弥补。
张拉过程中如果有异常响声时可能发生断丝，应做好施工记录。当卸下千斤顶及工具锚后外露钢绞线明显被打乱，或同索钢绞线有一两根钢丝长度变短，则说明出现断丝。一个节段断滑丝总数不得超过该断面钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝。应详细记录每节段断丝总数，并在全桥合拢后报设计单位审核，必要时使用备用索补强。
6.4、真空注浆
预应力筋张拉后，进行管道压浆工艺施工。压浆作用有三点：一是保护预应力筋以免锈蚀；二是使预应力筋与梁体砼有效地粘结，以控制超载时裂缝的间距与宽度并减轻梁端锚具的负荷状况;三是增强梁体强度以减少收缩徐变引起的预应力损失
6.4.1、施工工艺
真空灌浆是后张预应力混凝土结构施工中的一项新技术，其原理是在孔道的一端采用真空泵对孔道进行抽真空，使之产生-0.06～-0.1MPa左右的真空度，然后用灌浆泵将优化后的水泥浆从孔道的另一端灌入，直至充满整条孔道，并加以0.5～0.6MPa的正压力，以提高预应力孔道灌浆的饱满度和密实度。
（1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线（钢绞线外露量不小于30mm），应立即将锚垫板、夹片周围用水泥浆封锚，待水泥浆强度达10MPa时，即可压浆。
封锚主要起保护锚具不被侵蚀破坏的作用，采用强度等级为C55的收缩补偿混凝土封锚，封锚时必须将锚下垫板及夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层厚度大于15mm，封锚后24～48小时之内灌浆。
（2）清理锚下垫板上的灌浆孔，保证灌浆通道畅通。
（3）确定抽真空端和灌浆端，安装引出管、球阀和接头，并检查其功能。
（4）搅拌水泥浆使其水灰比、流动度、泌水性达到技术要求指标。水泥为强度等级不低于52.5级低碱普通硅酸盐水泥，并添加减水剂和阻锈剂，水胶比不超过0.34，不得泌水，流动度不应大于25s ,30min后不应大于35s。初凝时间大于3小时，终凝小于24小时，压浆时浆体温度不超过35℃，不低于5℃。浆体对钢绞线无腐蚀作用。搅拌后3h泌水率宜控制在2%，最大不得超过3%，水泥浆中可掺入对预应力筋无腐蚀作用的外加剂。一般可掺入0.05%～0.1%的铝粉或0.25%的木质素磺酸钙减水剂。
（5）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.06～-0.1Mpa并保持稳定。
（6）启动灌浆泵，当灌浆泵输出的浆体达到要求的稠度时，将泵上的输送管阀门打开，开始灌浆。
（7）灌浆过程中，真空泵保持连续工作。
（8）待真空泵端的空气滤清器中有浆体经过时，关闭空气滤清器前端的阀门，稍后打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时关闭抽真空端所有的阀门。
（9）灌浆泵继续工作，压力达到0.5～0.6Mpa，持压2分钟。待排气孔冒出浓浆后，即堵死排气孔，再压浆至0.6MPa，保持l～2min后，即可堵塞灌浆孔。
（10）关闭灌浆及灌浆端所有阀门，完成灌浆。
（11）拆卸外接管路、附件，清洗空气滤清器及阀等。
（12）完成当日灌浆后，必须将所有粘有水泥浆的设备清洗干净。
（13）安装在压浆端及出浆端的球阀，应在灌浆后一小时内拆除、清洗。
（14）压浆过程中及压浆后48h内，结构砼温度不得低于５度，否则采取保温措施。当气温高于35度时，压浆宜在夜间进行；水泥浆应按规定制作试块，以检查其强度；压浆中途发生故障，不能连续一次压浆时，应立即用压力水冲冼干净，故障处理后再压浆。
6.4.2、真空灌浆注意事项：
（1）孔道密封检查：将灌浆阀、排气阀全部关闭，打开真空阀，启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，当管内真空度维持在-0.08Mpa左右时停泵约1min时间，若压力降低小于0.02MPa即可认为孔道能基本达到并维持真空。如未能满足此数据则表示孔道未能完全密封，需在压浆前进行检查及更正工作。
（2）水泥浆搅拌：搅拌好的水泥浆要做到基本卸尽，在全部灰浆卸出之前不得投入未拌和的材料，更不能采取边出料边进料的方法，严格控制浆体配比。
（3）严格控制用水量，否则易造成管道顶端空隙。
（4）对未及时使用而降低了流动性浆体，严禁采用加水的办法来增加灰浆的流动性，配制时间过长的浆体不应再使用。
（5）水泥浆出料后应尽量马上泵送，否则应不停搅拌防止离析。
（6）灌浆完成后，应及时拆卸、清洗管、阀、空气滤清器、灌浆泵、搅拌机等所有沾有水泥浆的设备和附件。
（7）每条孔道一次灌注要连续完成，灌注完一条孔道换其它孔道时间内，继续启动灌浆泵，让浆体循环流动。水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40min。
6.4.3、真空灌浆质量控制要点
（1）质量控制要点：
①孔道的密封性；
②浆体配方控制；
③现场施工质量管理控制；
（2）注意事项：
①浆管应选用高强橡胶管，抗压能力大于1Mpa，连接要牢固，不得脱管。
②灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
③搅拌后的水泥浆必须做流动度、泌水性试验，并制作浆体强度试块。
④灌浆工作宜在灰浆流动性下降前进行（约30～45分钟），孔道一次灌注要连续。
⑤中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
⑥灌浆孔数和位置必须作好记录，防止漏灌。
⑦储浆灌的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道体积。
7、封锚
封锚前对锚穴进行凿毛处理，同时清洗端部及支承板浮浆，外露钢绞线用聚氨酯防水涂料涂刷，以防止预应力筋端部锈蚀，以增加砼的粘结力。
对锚圈与锚垫板之间的交接缝用881-1聚氨酯防水涂料进行防水处理。
封锚钢筋必须与伸出梁端部钢筋联结牢固。
每次封锚制作15×15×15cm3试件5组，2组随梁养生，以鉴定交库强度。3组标养,以鉴定28d强度。
待封锚砼初凝后，用湿麻袋覆盖进行养护，并每隔2h洒水一次。3d后每4h洒水一次，直到7d为止。
封锚砼养护结束后，采用聚氨酯防水涂料对封锚砼与锚穴之间的交接缝进行防水处理。
8、预应力施工常见问题及处理措施
8.1、锚垫板面与孔道轴线不垂直或锚垫板中心偏离孔道轴线
8.1.1、现象
张拉过程中锚杯突然抖动或移动，张拉力下降。有时会发生锚杯与锚垫板不紧贴的现象。
8.1.2、原因分析
锚垫板安装时没有仔细对中，垫板面与预应力索轴线不垂直。造成钢绞线或钢丝束内力不一，当张拉力增加到一定程度时，力线调整，会使锚杯突然发生滑移或抖动，拉力下降。
8.1.3、预防措施
锚垫板安装应仔细对中，垫板面应与预应力索的力线垂直。
锚垫板要可靠固定，确保在混凝土浇筑过程中不会移动。
8.1.4、治理方法
另外加工一块楔形钢垫板，楔形垫板的坡度应能使其板面与预应索的力线垂直。
8.2、锚头下锚板处混凝土变形开裂。
8.2.1、现象
预应力张拉后，锚板下混凝土变形开裂。
8.2.2、原因分析
通常锚板附近钢筋布置很密，浇筑混凝土时，振捣不密实，混凝土疏松或仅有砂浆，以致该处混凝土强度低。
锚垫板下的钢筋布置不够、受压区面积不够、锚板或锚垫板设计厚度不够，受力后变形过大。
8.2.3、预防措施
锚板、锚垫板必须在足够的厚度以保证其刚度。锚垫板下应布置足够的钢筋，以使钢筋混凝土足以承受因张拉预应力索而产生的压应力和主拉应力。
浇筑混凝土时应特别注意在锚头区的混凝土质量，因在该处往往钢筋密集，混凝土的粗骨料不易进入而只有砂浆，会严重影响混凝土的强度。
8.2.4、治理方法
将锚具取下，凿除锚下损坏部分，然后加筋用高强度混凝土修补，将锚下垫板加大加厚，使承压面扩大。
8.3、滑丝与断丝
8.3.1、现象
锚夹具在预应力张拉后，夹片“咬不住”钢绞线或钢丝，钢绞线或钢丝滑动，达不到设计张拉值。
张拉钢绞线或钢丝时，夹片将其“咬断”，即齿痕较深，在夹片处断丝。
8.3.2、原因分析
锚夹片硬度指标不合格，硬度过低，夹不住钢绞线或钢丝；硬度过高则夹伤钢绞线或钢丝，有时因锚夹片齿形和夹角不合理也可引起滑丝或断丝。
钢绞线或钢丝的质量不稳定，硬度指标起伏较大，或外径公差超限，与夹片规格不相匹配。
8.3.3、防治措施
锚夹片的硬度除了检查出厂合格证外，在现场应进行复验，有条件的最好进行逐片复检。
钢绞线的直径偏差、椭圆度、硬度指标应纳入检查内容。如偏差超限，质量不稳定，应考虑更换钢绞线的产品供应单位。
滑丝断丝若不超过规范允许数量，可不予处理，若整束或大量滑丝和断丝，应将锚头取下，经检查并更换钢束重新张拉。
8.4、波纹管线形与设计偏差较大
8.4.1、现象
最终成型的预应力孔道与设计线形相差较大。
8.4.2、原因分析
浇筑混凝土时，预应力波纹管没有按规定可靠固定。波纹管被踩压、移动、上浮等，造成波纹管变形。
8.4.3、预防措施
要按设计线形准确放样，并用U形钢筋按规定固定波纹管的空间位置，再点焊牢固。曲线及接头处U形钢筋应加密。
浇筑混凝土时注意保护波纹管，不得踩压，不得将振动棒靠在波纹管上振捣。应有防止波纹管在混凝土尚未凝固时上浮的措施。
8.5、波纹管漏浆堵管
8.5.1、现象
用通孔器检查波纹管时发现内有堵塞；采用在混凝土未浇筑前波纹管内先置钢绞线后浇混凝土的，发现先置的钢绞线拉不动。
8.5.2、原因分析
波纹管接头处脱开漏浆，流入孔道。
波纹管破损漏浆或在施工中被踩、挤、压瘪。
波纹管有孔洞。
8.5.3、防治措施
使用波纹管必须具备足够的承压强度和刚度。有破损管材不得使用。波纹管连接应根据其号数，选用配套的波纹套管。连接时两端波纹管必须拧至相碰为止，然后用胶布或防水包布将接头缝隙封闭严密。
浇筑混凝土时应保护波纹管，不得碰伤、挤压、踩踏。发现破损应立即修补。
施工时应防止电焊火花灼烧波纹管的管壁。
波纹管安装好后，宜插入塑料管作为内衬，以加强波纹管的刚度和顺直度，防止波纹管变形，碰瘪、损坏。
8.5.4、浇筑混凝土开始后，在其初凝前，应时时拉动预应钢绞线。确认堵孔严重无法疏通的，应设法查准堵孔的位置，凿开该处混凝土疏通孔道。
8.6、张拉钢绞线延伸率偏差过大
8.6.1、现象
张拉力达到了设计要求，但钢绞线延伸量与理论计算相差较大。
8.6.2、原因分析
1）钢绞线的实际弹性模量与设计采用值相差较大。
孔道实际线形与设计线形相差较大，以致实际的预应力摩阻损失与设计计算值有较大差异；或实际孔道摩阻参数与设计取值有较大出入也会产生延伸率偏差过大。
初应力采用值不合适或超张拉过多。
张拉过程中锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
张拉设备未作标定或表具读数离散性过大。
2）根据预应力钢绞线张拉操作程序分析，在千斤顶活塞行程量当中，除锚索有效工作段实际伸长量之外，还包括以下几个伸长量。
    (1)钢绞线初始状态虚量。张拉前，钢绞线处于自然弯曲状态，在孔道内形成一定的几何多余长度，这种几何多余长度在张拉力的作用下向孔口传递，最终表现在千斤顶活塞行程上。
    (2)锚具之间以及锚具与千斤顶之间的空隙虚量。由于张拉设备自身较重，钢绞线有很大刚度，因此在装配锚具和千斤顶时操作难度大，不可避免地使锚具之间以及锚具与千斤顶之间存在一定空隙。这一部分虚量最终也表现在千斤顶的行程上。
    (3)工作夹片回缩量。即终应力时，钢绞线在自身弹性作用下回缩，工作夹片从限位板到卡死钢绞线的位移量。
    (4)工作锚板和工具锚板问钢绞线的弹性变形伸长量。工作锚板和工具锚板间钢绞线不属于锚索有效自由段，因此该段钢绞线的弹性变形量应该从千斤顶活塞行程中减掉。
8.6.3、防治措施
1）每批钢绞线均应复验，并按实际弹性修正计算延伸值。
校正预应力孔道的线形。
按照钢绞线的长度和管道摩阻力确定合格的初应力值和超张拉值。
检查锚具和钢绞线有无滑丝或断丝。
校核测力系统和表具。
2）上述第二项5个非控伸长量中，工作锚板和工具锚板间钢绞线的弹性变形伸长量可以根据材料力学公式计算得出，0VM锚具工作夹片回缩量根据经验知在6mm左右，但其他3个非锚索伸长量均难以测算。为了减小预应力锚索张拉实测伸长量与理论伸长量的偏差，应该在施工过程中有效控制非控伸长量的产生。
    在对锚索有效施加预应力之前，进行预张拉，使工作锚板、工具锚板、夹片、限位板和千斤顶之间尽量靠紧，使钢绞线伸直，这样就减小了锚具之间空隙及钢绞线初始状态虚量。预张拉荷载，根据经验控制在设计预应力的4％～6％为宜。
8.7、预应力损失过大
8.7.1、现象
预应力施加完毕后钢绞线松驰，应力值达不到设计值。
8.7.2、原因分析
锚具滑丝或钢绞线内有断丝。
钢绞线的松驰率超限。
量测表具数值有误，实际张拉值偏小。
锚具下混凝土局部破坏变形过大。
钢绞线与孔道间摩阻力过大。
8.7.3、防治措施
检查钢绞线的实际松驰率，张拉时应采取张拉力和引伸量双控制。事先校正测力系统，包括表具。
锚具滑丝失效，应予更换。
钢绞线断丝率超限，应将其锚具、预应力筋更换。
锚具下混凝土破坏，应将预应力释放后，用环氧混凝土或高强度混凝土补强后重新张拉。
8.7.4、改进钢束孔道施工工艺，使孔道线形符合设计要求，必要时可使用减摩剂。
8.8、预应力孔道注浆不密实
8.8.1、现象
水泥浆从入口压入孔道后，前方通气孔或观察孔不见有浆水流过；或有的是溢出的浆水稀薄。钻孔检查发现孔道中有空隙，甚至没有灰浆。
8.8.2、原因分析
灌浆前孔道未用高压水冲洗，灰浆进入管道后，水分被大量吸附，导致灰浆难以流动。
孔道中有局部堵塞或障碍物，灰浆被中途堵住。
灰浆在终端溢出后，持续荷载继续加压时间不足。
灰浆配制不当。如所用的水泥沁水率高、水灰比大，灰浆离析等。
8.8.3、防治措施
孔道在灌浆前应以高压水冲洗，除去杂物、疏通和湿润整个管道。
配制高质量的浆液。选用的水泥可用强度等级不低于32.5MPa的普通硅酸盐水泥，灰浆水灰比宜控制在0.1～0.45，沁水率宜小于2%，最大不应超过3%。灰浆应具有良好的流动度并不易离析，可掺入适量的减水剂和微膨胀剂，但不得使用对管道和预应力索有腐蚀作用的外掺剂，掺量和配方应根据试验确定。
8.9、预应力孔道灌不进浆
8.9.1、现象
灰浆灌不进孔道，压浆机压力却不断升高，水泥灰浆喷溢但出浆口未见灰浆溢出。
8.9.2、原因分析
管道或排气孔受堵，波纹管内径过小，穿束后管内不通畅，浆液通过困难。
孔道内落入杂物。
8.9.3、防治措施
用高压水多冲几次，尽可能清除杂物。
9、各种保证措施
9.1质量保证措施
9.1.1、严格按设计图纸和现行施工验收规范组织施工，具体操作严格按批准后的施工方案和预应力施工工法进行。
9.1.2、认真做好自检，互检等检验工作，并及时进行隐蔽工程验收，未经验收不得进行下一道工序的施工。
9.1.3、张拉施工前，认真复核图纸与施工情况，在现场同条件养护的混凝土试块的试压强度达到设计允许的张拉强度后