生料均化库施工方案.doc

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1、编制说明和编制依据
1.1 编制说明
为了确保贵州江电葛洲坝水泥股份有限责任公司日产1000t生料均化库及入窑喂料系统的施工质量和合同工期的要求，做到科学组织、精心施工、确保工期，以创造最佳的社会效益和经济效益。针对该工程的特点，进行综合分析，特编制本方案作为施工的指导性文件，在施工过程中应严格遵守执行。
1.2 编制依据
1.2.1 北京建研建材设计研究院设计的贵州江电葛洲坝水泥股份有限责任公司（1000t/d）生料均化库及入窑喂料系统施工图。
1.2.2 设计院标准：
1.2.2.1结构施工图统一说明（0206LS1）
1.2.2.2 建筑施工图统一说明（0206LB1）
1.2.2.3 预埋件图集（LS1）
1.2.2.4 库侧钢平台图集（LS6）
1.2.2.5 钢混组合结构库顶板图集（二）（LS8）
1.2.3 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
1.2.4 《液压滑动模板施工技术规范》及其它国家现行技术规范。
1.2.5 《建筑施工手册》第三版
1.2.6 国家现行的施工及验收规范
1.2.7 中化十六公司《质量手册》、《质量体系程序文件》（第四版）
2、工程概况
2.1 建设地点特征
2.1.1 本工程位于遵义市湄潭县城约16km，属黄家坝镇梭米孔村管辖，位处326国道湄潭县至遵义市公路左侧，西距川黔铁路遵义市火车站64km，交通十分便利。
2.1.2 年平均气温14℃。
2.1.3 年平均降雨量1141.3mm，年平均相对湿度80%。
2.1.4 风速：1.3m/s。
2.1.5 地震基本烈度为六度。
2.2 工程特点
2.2.1 本工程为钢筋砼筒体结构，筒顶高35m，内直径15m，库壁环梁标高6.919m，以下壁厚450mm，库壁环梁以上壁厚300mm，基础为现浇钢筋砼环形基础，库顶板钢混组合结构，采用钢梁做支撑，压形钢板固定于钢梁做底模，上浇150mm厚砼，筒内底板上有一圆形钢筋砼减压锥座落在底板环梁上，锥壳高度13.357m，底外半径7.25m，壁厚400mm，成60°仰角。
2.2.2 主要分项工程量
钢筋：200t 砼：1000m3 型材：50t
3、施工部署
3.1 施工方案的选择
3.1.1 依据该工程的特点，生料均化库库壁环梁标高6.919m以下库壁采用“翻模法”施工，以上库壁采用“滑模”施工，垂直式运输采用“台轨道式”QT-80搭吊，其它采用常规方法施工。
3.1.2 钢筋采用集中加工，限额领料，钢筋加工厂至施工现场距离约80m。所有钢筋加工成半成品，用小型翻斗车拖挂运至施工现场，绑扎成型。
3.1.3 砼搅拌采用搅拌站集中拌料，采用一台ZL-30B型装载机上料，四台机动翻斗车运输，运距约80m。
3.2 施工顺序
基础土方→基础环梁→标高6.919m以下库壁翻模及库底板施工→滑模平台组装，安装主钢梁→滑升至标高35m→主钢梁就位、拆除滑模机具→库内减压锥施工→安装次钢梁及压型钢板、封顶→收尾
3.3 施工机械的选择
3.3.1 土石方工程本方案似采用1台W1-100反铲挖掘机和4辆5t自卸汽车进行土石方挖运，砼采用2台500L型强制式集中搅拌。
3.3.2 垂直运输
3.3.2.1 垂直运输，采用一台轨道式QT80塔吊。
3.3.2.2 根据施工工艺条件，滑模垂直运输采用QT80塔吊进行，人员上下在库外搭设一座钢管临时爬梯，位置定于均化库提升机钢平台处，以便利于日后钢平台安装，爬梯踏面采用δ=25mm厚木板，上钉防滑条。
3.3.2.3 筒内减压锥采用塔吊完成，库顶主钢梁随滑模平台同步滑升，次钢梁及其它钢结构采用塔吊及倒链完成。
3.3.2.4 高空控制通讯联络
上操作平台供电用胶皮软电线随滑升不断放长照明，采用36V安全电压通迅联络，高空联络员与地面联络员以电铃和信号为主，辅助直通电话，高空带班与地面带班用对讲机联络。操作平台上挂红旗，夜间应有红色灯光，作为航空障碍信号。
4、主要施工方法
4.1 土方工程
4.1.1 根据地勘报告（初勘）和生料均化库基础图，考虑到本工程基底地质复杂、溶洞较多以及基坑较深这一实际情况，故必须采用整体开挖方式。
4.1.2 因基底以石方为主，爆破难度较大，故圆库基坑开挖，基底几何尺寸考虑500mm工作面。
4.1.3 因基坑深度最终将超出7.0m以上，反铲挖掘机需坑内和坑上交叉作业，故开挖面按1:0.5放坡，且需开挖一条宽4.0m、坡度15°的坡道，以便机械上下行驶，坡道面干铺δ=250mm厚毛石。
4.1.4 基坑土方采用YW1－100反铲挖掘机直接挖掘，基坑内弧石、石牙、局部联体岩石群等均采用机械钻眼，爆破松动后反铲挖掘。基底预留30cm岩石，采用人工锺钎破凿，人工运至坑外后反铲挖掘机装车。
4.1.5 为防止地表水对基坑底造成影响，基坑内设置300×300mm排水沟，顺基坑周圈布置并引至600×600×600mm集水井，然后采用φ100泥浆泵2台集中抽水降排水。同时，在基坑上部距坑沿1000mm位置周圈挖设300×300截水沟，并用彩条布满铺基坑壁。
4.1.6因本区域工程密集，经征求业主、监理意见，所有挖土方、石渣、石块均采用5t自卸汽车运至业主指定地点（平均运距约0.6km），推土机摊平铺放（平均推距0.1km）。
4.1.7待基础施工结构验收完毕，立即进行土方回填。
4.1.7.1自甲方指定地点采用反铲挖取优质土料，1t机动翻斗车运回，分层夯填，同时并对借土区平整修边。
4.1.7.2人工清除土料中杂草、树皮、垃圾以及大于φ200mm粒径块石、弧石。土方回填前应做最佳含水率试验，按最佳含水率进行夯填。
4.1.7.3回填土应分层铺摊，分层夯实，每层铺土厚度250mm，蛙式打夯机夯击2-4遍。墙边基础边机械夯不到处采用人工加以夯击密实。填土压实后应做干容重或压实系数试验。
4.1.7.4人工回填打夯前应将填土初步平整，打夯要按一方向进行，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉，分层夯打。
4.1.7.5填土层如遇下雨造成滞水时，应及时排除积水，降低水位，已填好的土层若遭水浸，应把稀泥铲除，然后进行上层回填。
4.2 标高6.919m以下筒体及基础工程
4.2.1 本工程所有钢筋在钢筋棚加工成型后，应在钢筋堆场内堆放。堆放场地应坚硬、平整，并砌设地笼，防止钢筋污染和变形。成型的钢筋应按规格、直径大小及钢筋的形式不同，分别进行堆放整齐，并挂标志牌，现场应做到整洁清晰，便于查找和使用。
4.2.2 钢筋绑扎前，应对成品钢筋的规格、形状、尺寸和数量等进行检查，是否与配料单相符，如有错漏，应纠正增补。
4.2.3 为了钢筋安装方便，位置正确，应先划出钢筋位置线及标记，做好排距工作，依线布筋。
4.2.4 准备足够数量的砂浆垫块，以控制保护层厚度，做好插筋的加固工作，以确保其位置正确，钢筋绑扎完经自检、互检合格后，邀请组织监理，建设单位等有关单位共检，做好隐蔽验收记录。
4.2.5 圆库基础模板采用组合钢模支设，并辅以木模，库内模搭设满堂脚手架，用脚手钢管加固。
4.2.6 圆库壁采用翻模法施工，用组合钢模板并辅以木模支设。先搭设满常脚手架→拼装内模板→绑扎钢筋→拼装外模板→加固内外模板。
4.2.7 库底板梁底侧模板采用组合钢模板并辅以木模支设。板底采用竹夹板支设，并配50×100木方加固，间距不大于450mm。
4.2.8 筒壁、环梁均采用φ10对拉螺杆拉接，间距500mm。

螺帽 蝴蝶卡
木枋 钢管立杆
定型钢模

50 对拉螺栓

φ18钢筋加固
50

脚手支撑

R=7500

4.2.9 砼的自由下落高度，控制在2m内，超过此高度采用串筒料斗下料。库壁砼浇筑，严格按顺时针和逆时针交错分层进行，分层厚度300mm，振动棒插入砼深度不能超过350mm，以减少对下层砼凝结的影响。
4.3 滑模施工方案
4.3.1 滑模装置设计
4.3.1.1 模板系统为定型钢模板，规格选择为100×1500、150×1500、200×1500、300×1500等，模板间采用U型卡组合而成。模板安装时应注意上小下大，保持模板锥度。围圈用[8槽钢加工制成，每段拟长5.5m，用δ=10mm连接板顶紧焊接，上围圈离模板上口250mm，上下围圈距离750mm，用φ12园钢做成拉钩与围圈接结，提升架用[14槽钢制成，共24榀。
4.3.1.2 操作平台系统由操作平台、内外脚手及料台组成，由于均化库库顶设计为钢梁承重，为了缩短工期，本方案考虑直接将库顶钢梁系统作为滑模承重系统，钢梁两端采用I16工字钢和[12槽钢安装在提升架上，平台钢梁上直接固定钢管，满铺竹跳板，外挑及内外吊架均采用已有成品，内外吊架与上下两层，用M16或M18螺栓挂于门架上，内满铺脚手架，用铁丝绑扎牢，并满挂安全网，钢筋绑扎在第一层吊架上进行。
4.3.1.3 养护方法
地面上设一台扬程为80～100m的高压水泵，超过库壁高度。在筒壁内外各设一圈针孔软管供水养护砼。
4.3.1.4 提升系统由支承杆、千斤顶、针形阀、油管、油路、液压控制台等构成。支撑杆采用φ48×3.5无缝钢管加工制成，两端车成φ40×1接头，如图。支撑杆接头要错开，第一批支撑杆长度为3m、4m、5m、6m四种，以上支撑杆长度均为6m。

4.3.1.5 提升架及GL15-34主梁两侧提升架主柱采用[16槽钢制成，上横采用2L12角钢，中、下横采用2[14槽钢共4榀，其余提升架均采用现已有成品改制接长。提升架高3800mm，门架净距为1996mm。千斤顶选用GYD-60型液压式千斤顶，最大起重量3t，共设置32个千斤顶。油管采用高压橡胶油管。
4.3.1.6 各部位自重荷载及千斤顶数量选用计算式：
⑴滑升总荷载
①模板摩擦阻力
钢模板提升时，砼与模板间的摩擦阻力为1.5～3.0KN/m2，本设计取值为2.0KN/m2。
筒壁接触面积S1=（1+δ）2πh=（15+0.3）×2×3.14×1.2=116m2
摩擦阻力F=2.0KN/m2×S1=2.0×116=232KN
②滑升平台自重
平台自重：（13+3+1.5）×9.8KN/t=171.5KN
模板自重：S2＝0.037t/m2×9.8KN/t=（15+0.3）×3.14×1.5×2×37×9.8=52.6KN
提升架、吊架及围圈：（5.85+2.5+1.8）×9.8KN/t=99.47KN
其它约为50KN
滑升平台自重G1=171.5+52.6+99.47+50=373.57KN
③施工荷载
平面面积：S3=πr2=3.14×7.52=177m2
施工荷载系数K取值为1.0KN/m2
因此，施工荷载G2=K·S3=177KN
④滑升总荷载
N=F+G1+G2=232KN+373.57KN+177KN=782.57KN
⑵千斤顶数量
千斤顶设计为GYD-60型液压式千斤顶，其单个千斤顶工作起重量[P]=30KN，支承杆采用φ48×3.5钢管，其允许承载力
α40EJ 0.7×40×2.1×105×12.296
[P]= = =270KN
K（L0+95）2 2.5×(240+95)2
取两者小值[P]=30KN
为布置的均衡，本方案千斤顶选用32个。
4.3.1.7 滑升速度确定
滑升速度与砼出模强度有关，规范规定砼出模强度宜控制在0.2～0.4Mpa，滑升前按此要求由公司试验室提供三种凝结速度配合比供现场使用。同时，还应根据滑升气温、原材料等随时调整。
H-h-a
滑升速度确定式V=
T
其中V——模板滑升速度m/h
H——模板高度，取1.5m
h——每个浇筑层高度，取0.3m
a——砼浇筑完后，砼距模板上口距离，取0.1m
则全天滑升高度为24V=24×0.55=13.2m
但因综合考虑钢筋绑扎，砼浇筑所需时间为1.5小时，提升需0.5小时，则每2小时提升一次每次0.3m，因此全天滑升高度实际可为3.6m。
4.3.2 滑模组装顺序
4.3.2.1 在筒壁施工至标高6.919m后，将库壁内钢管模板清除，并将砼表面浮渣清理干净，并定位、放线。
4.3.2.2 搭设临时组装平台，安装提升架，安装内外围圈，调整倾斜度，并固定。
4.3.2.3 绑扎提升架下库壁钢筋。
4.3.2.4 安装模板，先装内模，模板装完后，检查截面及模板锥度（为长度0.2%～0.5%）。
4.3.2.5 平台钢梁安装，外挑三角架及铺设板，挂设安全网。
4.3.2.6 千斤顶、液压控制台、油路、支撑杆、液压装置及内外吊架安装。
4.3.2.7 安装水、电及通讯信号。
4.3.2.8 液压系统调试及平台加荷试验。
4.3.2.9 在整个系统安装完毕后，可进行试滑。
平台组装前，应对千斤顶、油管、液压控制柜、油路等进行检查、清洗。
4.3.3 滑模组装方法
采用筒仓引模施工搭设的脚手架作为临时操作平台进行安装、滑模，操作平台、平台装置上的材料利用塔吊运输到位，两根主钢梁采用25t汽车吊与塔吊配合安装到位。平台组装完后，即可找正提升架，固定支撑杆。
4.3.4 滑升时注意事项
4.3.4.1 钢筋绑扎，在每层砼浇完后，砼面上部应有一层绑好的环向钢筋。绑扎位置应准确，并有足够的保护层。
4.3.4.2 支承杆上油污应及时清除尽，当发生失稳应及时加焊钢筋，对支撑杆加固。
4.3.4.3 平台组装完，经验收合格，即进行初滑，初滑时应勤检查中心点、半径及垂直度，每提升300mm检查一次，由专人进行标高控制，以保证平台在一个水平面上。中心控制采用10kg线锤进行吊中，标高6.5m平台施工完后必须有中心标志，每滑升1m检查一次。
4.3.4.4 控制砼出模强度来确定是否进入正常滑升及合理的滑升速度，确定操作过程的上模强度达0.2～0.4Mpa的所需进行来控制滑升速度。
4.3.4.5 预埋件安放位置应准确，先将埋件水平位置在模板上做标记，平台滑升时，必须对支承杆标高勤施测勤检查，埋件出模后及时清理出来。
4.3.4.6 注意砼上模的表面修饰工作及养护。
4.3.4.7 振动棒不得直接碰触模板和钢筋，在滑升过程中应停止振捣，浇筑砼应分层交圈进行，防止砼在同一水平面上。正常滑升时，新浇砼面与模板上口保持100mm距离。及时清理粘在模板上的砼及砂浆，以免影响表面质量。
4.3.4.8 滑升过程中，应保持平台水平。各千斤顶相对高差不大于40mm，相邻两个提升架上千斤顶升差不大于20mm。千斤顶爬升时，应注意观察千斤顶升差，支承杆工作状态，平台稳定性及砼凝结状态，发现问题及时处理。
4.3.4.9 每一工作班对平台垂直度、水平度、中心点与半径测设不少于3次。
4.3.5 停滑措施
因下雨过大，风过大或其它原因使滑模不能连续施工，应采取停滑措施。
将砼浇至同一水平面，隔1.5小时提升1～2个千斤顶行程，直至不再粘模。模板最大滑空高度是模板全高的1/2，继续施工时必须对液压系统进行检查。
4.3.6 纠偏
当平台因负荷不均或千斤顶行程不一，模板滑空高度过大，砼向一个方向浇筑，造成平台偏斜。采用倾斜平台法纠正垂直度偏差，操作平台倾斜度控制在1%以内，任意3m高度内相对扭转值不大于30mm，预防和纠偏措施。
4.3.6.1 严格控制各千斤顶升差，保持平台水平。
4.3.6.2 调整操作平台荷重，使尽量均匀。
4.3.6.3 调整平台高差，把倾斜一边的千斤面提升一定高度，使平台向反方向滑升纠偏。
4.3.6.4 改变砼浇筑方向。
4.4 库顶钢梁安装
库壁滑升到顶后，拆除完滑模装置的模板，吊架及平台铺板等，检查库壁钢梁槽口，埋件位置，并弹出中心线，同时在钢梁下翼缘板上弹出中心线，在主钢梁两侧门架上模固定一根I25钢梁。采用4台5t倒链挂升钢梁，先提起钢梁，拆除搁置钢梁的临时工字钢梁，然后落下就位，使钢梁中心线与槽口埋件重合，焊接。
4.5 平台及井架拆除
4.5.1 拆除方法采取分件拆除法，当滑升至库顶板后，且砼强度达到70%以上即可进行拆除。
4.5.2 拆除时先清理操作平台，拆除内外模板、供水管道、安全网、内外吊脚手架及平台铺板，割除支撑杆。
4.5.3 最后拆除提升架围圈、千斤顶及液压设备、电缆。
4.6 库底减压锥施工
库底减压锥施工采用翻模法，施工顺序：锥内搭设满堂脚手→支设锥体内模→绑扎锥体钢筋网、安装埋件→浇筑底座→支设第一层外模，浇筑第一层砼→支设第二层外模→浇筑第二层砼，拆除第一层外模，支设第三层外模→按此顺序翻模施工完毕，拆除外模→库内填料。
4.6.1 脚手架
+6.5m平台以下库内采用φ48×3.5钢管搭设满堂脚手架，供库壁翻模及平台梁板支模共同使用，库内锥体采用在锥体内搭设满堂脚手架，支撑在+6.5m平台上，并与其下脚手架立杆对应。如基础施工时搭吊未安装，则需搭设钢管跑跳。
4.6.2 砼施工
4.6.2.1 为避免砼浇筑至一定高度后，由于积聚大量浆水而可能造成砼强度不匀的现象，宜在浇筑到适当的高度时，适量减少砼的配合比用水量。
4.6.2.2 分层施工开始浇筑上一层时，底部应先填以5～10cm厚水泥砂浆一层其成分与浇筑砼内砂浆成分相同，以免底部产生蜂窝现象。
4.7 库顶板施工
砼浇筑过程中，要保证砼保护层厚度及钢筋位置的正确性，不得践踏钢筋，移动预埋件和预留孔洞的原来位置，特别要重视负弯矩部分钢筋的位置。
5、施工进度计划
施工进度计划 （附表）
6、劳动力组织
序号
工 种
技术等级
数量（人）
备 注
1
木 工
6
20
持证上岗
2
钢筋工
6
16
持证上岗
3
砼 工
6
10
持证上岗
4
气电焊工

3
持证上岗
5
电 工

2
持证上岗
6
机运工

6
持证上岗
7
放线工

2
持证上岗
8
质检员
中级
1
持证上岗
9
瓦 工

6
持证上岗
10
普 工

40
持证上岗
11
台 长

1
持证上岗
12
液压操作工

1
持证上岗
13
信号工

2
持证上岗
14
起重工

2
持证上岗
15
抹灰工

4
持证上岗
16
机动工

4
持证上岗
17
机械工

4
持证上岗
18
修理工

1
持证上岗
7、材料工机具计划
7.1 施工机具、设备详见下表
序号
名 称
规格型号、参数
单位
数量
备 注
1
反铲挖掘机
YW1-100
台
1
租用
2
自卸汽车
5T
辆
4
租用
3
砼搅拌机
500L
台
2
已有
4
机动翻斗车
12马力400L
台
6
已有
5
钢筋切断机
QJ-200
台
1
已有
6
钢筋调直机
GT4/8
台
1
已有
7
钢筋弯曲机
WJ-40-1
台
1
已有
8
钢筋弯箍机
φ12
台
1
已有
9
多用木工刨床
ML2920-1
台
2
已有
10
蛙式打夯机
HW-201
台
2
已有
11
泥浆泵
φ50
台
4
已有
12
电焊机
BX-300
台
2
已有
13
磅 称
1000kg
台
2
已有
14
平板振动器
BL11
台
1
已有
15
插入式振动器
φ50
台
10
已有
16
机械手动据
1.2m
把
6
已有
17
经纬仪
DJ2-1
台
1
已有
18
水准仪
DS1
台
1
已有
19
塔 尺
5m
把
1
已有
20
液压控制台
KHJ-72
台
1
成套供应
21
千斤顶
GYD-60
只
40
8只备用
22
提升架

榀
24

23
高压水泵
QL≥10m3/h
h=80～100m
台
1

24
倒 链
5T
只
4

25
灭火器

套
2

26
上吊架
L75×6
榀
48

27
下吊架
L75×6
榀
48

28
内、外围圈
[8
米
200
各100m
7.2 材料计划
序号
材料名称
规格型号
单位
数量
备注
1
钢模板

t
15

2
钢管脚手架
φ48×3.5
t
13

3
扣 件

个
3500

4
回型销

个
4500

5
竹跳板
300×2500
块
280

6
竹夹板

m2
200

7
木 枋
50×50
m3
4

8
铁 丝
8#
kg
80

9
铁 丝
10#
kg
60

10
黑铁皮
1.2×2.0m
块
10

11
无缝钢管
φ48×3.5
T
4

12
无缝钢管
φ48×10
T
0.5

13
木 板
δ=25mm
m3
1

14
木 板
δ=20mm
m3
30

15
安全网

m2
600

16
白棕绳
6×37
m
100

17
线 锤
10kg
只
1

18
手推车
200L
辆
5

19
磺钨灯
1kw
只
15

20
射 灯
3kw
只
1

21
电线、闸刀

根据现场配备
8、工程质量及安全技术措施
8.1 工程质量
8.1.1 工程施工中必须严格按施工程序进行，结构标高及轴线应及时标注于砼面上，以利下道工序施工，滑模施工中，支承杆上标出的标高必须一致。
8.1.2 必须对各工序施工质量进行严格检查，做好自检和交接检工作。确保各部位施工质量，库底板施工完后，在底板上弹上轴线，并用红油漆标注三角记号及标高。
8.1.3 钢筋下料绑扎，严格按设计及规范要求进行。保证搭接长度及设置位置的准确，同时合理组织绑扎程序以利提高劳动效率。
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8.1.4 减压锥及库顶板钢筋网片施工时，为了保证上、下层钢筋的距离及不使钢筋位移，采用Φ14钢筋做成 钢筋马凳支撑，纵横间距为1000mm。库底板、顶板施工时，为保证上下层钢筋网片的距离参用此法。
8.1.5 减压锥内底模采用δ=20mm木板铺设，钢管脚手架做支承。
8.1.6 实行质量否决权制度，未取得质量部门的同意，不得进行结构隐蔽。
8.1.7 加强工种间的配合与衔接，在施工中，设专人检查钢构件焊缝及钢筋制安。
8.1.8 经常对职工进行质量方针目标教育，不断提高职工的质量意识，使职工能自觉按设计、工艺、规范施工。
8.2 安全施工技术措施
8.2.1 滑模平台上必须设置灭火器2台，如需动用气焊，必须注意易燃物品的安全。
8.2.2 人员上下设专用行为斜道，斜道用钢管脚手架搭设牢固，并每隔5m与库筒壁埋件焊接。行人斜道上必须吊挂安全网。
8.2.3 施工人员必须正确配戴安全帽，高空作业必须系安全带。
8.2.4 滑模施工时，筒壁下严禁站人，以防平台上坠物伤人。
8.2.5 平台上电源布置必须整齐一致，电器设备必须有防水防潮水措施，加强施工用电管理，非专业人员严禁操作。
8.2.6 夜间施工时，必须有足够的照明，操作平台的照明，应采用低压安全灯。
8.2.7 吊装时，必须听从统一号令，统一指挥，所有操作人员必须熟悉哨音、手势、色旗等各种信号。
8.2.8 吊装所用的钢丝绳、吊钩及长环均应认真检查，对磨损、腐蚀的不准使用或予以报废。
8.2.9 作业人员上、下应配备悬挂或轻使斜靠爬梯，上部作业时，应尽可能搭设操作台。
8.2.10 各种机具必须专人操作，杜绝无证上岗。
8.2.11 各种电器开关必须由专人看管，并有漏电保护措施。
8.2.12 风力超过六级或下雷雨时，禁止高空作业。
8.2.13 对于未尽事宜，按国家现行有关安全操作规程执行。