桩基首检工程施工方案.doc

银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程A1合同段 灌注桩首件工程施工方案

银川兵沟黄河公路大桥及连接线工程
A1合同段

灌注桩首件工程施工方案

编 制：
审 核：
审 批：

中铁二十二局集团有限公司宁夏分公司
二〇一四年五月二十五日

目录

一、工程概况 1
二、灌注桩试桩指导参数 1
三、桩位和机具的选择: 2
四、施工准备情况 3
五、施工计划及施工工艺 5
六、工艺方法及操作程序 7
七、工程质量保证措施 23
八、安全生产措施 25
1.确定安全生产目标的安全防范要点 25
2.建立安全生产体系 26
3.主要施工项目安全技术措施 28
九、环境保护措施 32

一、工程概况
本标段包括3座桥：贺兰山互通立交主线桥起止桩号：K1+276～K1+643;贺兰山互通立交A匝道桥，起止桩号：K1+15.33～K1+302.41;新渠稍分离式立交桥,起止桩号：K2+134～K1+200;桩基总共196根，均采用反循环钻施工。本合同段做首件桩基施工桩基选择为A匝道桥N4-1桩基。此钻孔灌注桩桩长56米，直径为1.5米。
桩基工程量表
桩径
1.2m
1.3m
1.5m
2m
根数
30
36
120
10
二、灌注桩试桩指导参数
根据桩基施工前进行的工艺性试验总结。为首件桩基施工提供可靠得的指标：
1、钻头：直径1.5m，三角状反循环钻头。
2、钻进时的参数：钻进速度为1.86m/小时，根据试验桩泥浆制作控制指标（泥浆比重：1.14 g/cm3 ；黏度：18～20s；含砂率：2%；胶体率：96%；PH值：8）可以满足施工需要；
3、GF-S200反循环钻机在不同性质土层中的钻进速度：砂土2.2m/小时、胶粘土1.53m/小时。
4、灌注前二次清孔后的泥浆指标及清孔方法：相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa.s；含砂率：＜2％；胶砂率：≥95％。下导管时，保证导管的密闭性，很好地防止导管漏水，后采用离心式泥浆泵进行清空。
5、混凝土灌注前用测绳检测沉渣厚度为4cm。
6、扩孔系数：扩孔系数为1.14。
7、混凝土灌注坍落度为200～220mm。
三、桩位和机具的选择:
考虑本项目的土地交付情况与现场施工便利情况，首件桩基选择在A匝道桥N4-1桩基，施工机械也能够直接到达现场进行施工；根据地质图示，N4-1桩基附近有地质报告，地质相对比较准确，方便试桩时与设计地质进行对照；N4-1桩基的设计图纸地质情况标高1106.81～1105为粉质粘土、1105～1097为粉细砂（松散-稍密）、1097～1097为粉细砂（中密）、1190以下为粉细砂（密实）。地质状况相对具有代表性。为此决定首件桩选择为N4-1桩基。我标段决定灌注桩采用反循环钻钻机进行施工。
A匝道桥地质纵断面图：

四、施工准备情况
1、 组织机构及人员
项目部组织成立了桩基施工小组，各个部门都抽派人员进行全过程的参与，下设一个钻孔桩施工队。

工作小组的人员组成及职责如下：
序号
职务
姓名
职责、分工
备 注
1
组长
肖春春
首件桩基施工负责人
机械选择及施工方案制定，技术指导，各种要素的配备
2
组员
李志才
负责现场桩基施工方案实施和资料收集
参与现场方案实施，成果整理
3
组员
李金龙
负责首件桩基的材料、机具供应

4
组员
吴俊
负责首件桩基的各项试验、检测工作
室内试验现场测试及其它
测试工作，成果整理
5
组员
杨堃
负责首件桩基质检工作
质量控制、检验
6
组员
徐俊
负责首件桩基安全、环保工作
安全环保控制
7
组员
陈君仓
负责施工队内部日常工作

桩基施工队安排钻机队长1人、钻机操作手2人、普工3人、电工1人、钢筋工10人。
2、 机械设备：
①、 GF-S200型反循环钻钻机2台（1台备用）
②、 BX1-500-1 电焊机2台
③、 25T汽车吊机一辆
④、 泥浆泵2台（1台备用）
⑤、 钢筋弯曲机1台
⑥、 钢筋切断机1台
⑦、 钢筋调直机1台
⑧、 滚丝机2台
⑨、 HZS80混凝土搅拌机2台
⑩、 罐车3辆
3、 技术准备
（1）、导线点、水平点加密与复测已完成，监理已进行现场确认，现场施工放样完毕，并通过监理复核与认可。
（2）、技术人员已完成图纸审核，对试桩班组的试桩技术交底工作已经完成。
4、材料准备
水泥用PO42.5普通硅酸盐水泥、碎石、中砂、粉煤灰、拌和水为饮用水、制作钢筋笼的钢筋，均在试验合格并经监理工程师检验认可的情况下进料,制作钢筋笼的每一道工序进行报验。目前各种材料进场数量充足,可满足工程前期需要，各种原材料取样试验均已完成。
五、施工计划及施工工艺
1、首件桩基施工计划
钻孔灌注桩首件桩基计划2014年6月14日开工，根据目前施工实际条件，预计20104年6月15完工.
2、施工工艺

泥浆性能，地层情况，钻机水平，钻杆垂直情况检查
施工准备
挖设泥浆池、沟
钻机就位
埋设护筒
护筒中心倾斜检查
钻机水平度，钻杆垂直度，钻头中心位置检查
钻进成孔
一次清孔
下放钢筋笼和声测管
下放导管
二次清孔
泥浆指标，孔底沉淤检测
安装灌注料斗、隔水栓
灌注水下砼
拔导管和护筒
钢筋笼检验
钢筋笼制作
搭设钢筋加工平台
原材料及焊接检验
钢筋进场

泥浆指标，孔底沉淤检测

钻孔桩施工工艺框图

六、工艺方法及操作程序
1、施工准备
（1）、认真学习和理解图纸、施工规范，对操作人员进行技术培训及交底，同时进行安全生产、文明施工教育。
（2）、钻孔前按文明施工的要求对钻孔桩施工场地进行清除杂物，平整压实，钻机底座找平并垫以方木。桩位处修筑便道，做到三通一平，以不破坏原地貌为度。泥浆池的准备：N4-1桩基往东10米处，在试桩位置往北开挖建造泥浆池，泥浆池开挖考虑到以后施工的需要，大小为6m长×6m宽×2.5m深；在N4-1桩右侧泥浆池附近处设大小为1m×1m的循环池，以供钻孔过程中泥浆的循环。
2、桩位测量
在平整好的场地上进行桩位测定，用木桩准确标识各桩位的中心及标高，放样完毕后报现场监理复核。
3.护筒制作及埋设
（1）、埋设护筒：钢护筒采用8mm厚钢板加工而成，为增加刚度，防止变位，在护筒上下端和中部外侧各焊一道加筋肋，做成整体式。直径比桩基直径大30cm，护筒高3米，采用挖埋法埋设护筒，护筒埋深在2.7米，然后起吊安放护筒，根据放样设置的中心保护桩，护筒中心轴线应对准测量标定的桩位中心，并严格保持护筒的竖直度，用锤球吊，确保护筒埋设偏差1cm范围内，垂直度控制在1%范围内，四周用粘土夯实不透水；埋设护筒口应高出原地面30cm。
4、泥浆循环系统
1) 钻孔泥浆由水、粘土组成，必要时加入添加剂，如需膨润土，膨润土要先浸水再搅拌。
2) 为保证泥浆的供应质量，施工时设置制浆池、贮浆池及沉淀池。泥浆传送采用泥浆槽和泥浆泵。
3) 用于护壁的粘土，其性能指标应符合规范要求。在钻孔作业中，经常对泥浆质量进行试验测定，及时调整泥浆性能指标，确保护壁良好不坍孔，钻进顺利。
4) 钻孔时时刻注意保持护筒内泥浆水位稳定。
5) 泥浆稠度将视地层变化或操作要求，机动掌握。原则是护壁效果好，钻进速度合适。
6) 调制的钻孔泥浆及经过循环净化的泥浆，根据地层情况，泥浆比重：1.14 g/cm3 ；黏度：18～20s；含砂率：2%；胶体率：96%；PH值：8,可满足施工。
① 、泥浆指标
钻孔方法
地层情况
泥浆比重
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
反循环钻
粘土、亚粘土
1.02~1.06
16~20
≤4
≥95
易坍地层
1.06~1.10
18~28
≤4
≥95
卵石土
1.10~1.15
20~35
≤4
≥95
② 、泥浆制备
选定用粘土作为造浆原料，在调制泥浆前后初步估计造浆需用粘土量，再进行造浆，其数量按下式计算：

其中：
q: 需要的粘土量（Kg/m3）
：粘土的密度（Kg/m3）
：要求的泥浆密度（Kg/m3）

：水的密度（Kg/m3）
③、施工要求
A)废浆处理
对于废浆，放置与指定位置，严禁随意堆放，污染施工场地。
B）为保证泥浆的各项性能指标满足施工要求，施工中对泥浆的各项指标，特别是泥浆比重、粘度按如下时间进行检测：
每工作班开始时检测泥浆出口处密度、粘度，以后钻进过程中每隔2小时测定一次进浆口及排浆口的泥浆比重、粘度等指标。
C）在钻进过程中，若发现地质条件有变化时，根据实际地质条件及时测定、调整泥浆。
D）在清孔过程中，每半小时测定一次泥浆比重，保证清孔过程中泥浆比重有效降低，达到清孔效果。
5、钻孔桩钻孔工艺
1) 为了保证成孔质量和施工进度，施工中依据设计要求选用GF-S200型反循环钻机。钻孔直径0.45～2.2m,功率64kw。
2) 钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行全面检查，确认无误后就位，钻机安装后的底座和顶端应平稳，保证在钻进过程中不产生位移或沉陷。钻机应保持良好工作状态，电气部分无安全隐患，电机外壳应接地。
3) 钻机就位：在埋设好护筒和备足护壁泥浆后，利用一台25T吊车配合人工将钻机就位，立好钻架，拉好缆风绳，并调整好起吊系统后，将钻头徐徐放进护筒内，然后安装转盘、钻杆、水龙头等。
4) 钻机就位后，调平机座，认真量测检查钻头中心与护筒中心是否在一条铅垂线上，与孔位中心的偏差是否在规范允许范围之内。确认无误后，最后再次检查钻杆的垂直度是否满足要求及钻杆、钻头等部位连接是否牢固、运转是否良好、钻头直径和设计桩径是否相同，校核钻具的长度，同时检测泥浆的各项指标，一切就绪后就可开始施钻。
5) 开钻：将钻头提高距离孔底20～30cm，真空泵加足清水（不得使用脏水），关闭控制阀使管路封闭，打开真空管路使气水畅通，然后启动真空泵产生负压，待泥浆泵充满水时关闭真空泵，立即启动泥浆泵。当泥浆泵出口真空压力达到0.2Mpa以上时，打开出水控制阀，把管路中的泥水混合物排到沉淀室，形成反循环，启动钻机慢速开始钻进。
6) 开钻时先在孔内灌注泥浆，不进尺，只空载转动，使泥浆充分进入孔壁。泥浆比重等指标根据地质情况而定，一般控制在1.2～1.4左右。
7) 开孔时钻机轻压慢转，随着深度增加而适当增加压力和速度，在土质松散层时采用比较浓的泥浆护壁，且放慢钻进速度和转速，轻钻慢进以控制塌孔。待导向部位或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。
8) 采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受钻具的重力，而孔底承受的钻压应不超过钻具之和（考虑浮力）的80%。
9) 施工中注意事项
①、开始钻进时保持低档慢速钻进，刚开钻时泥浆比重有一个相对稳定的时期，每隔30分钟检测泥浆指标并及时调整；根据钻杆进尺，当钻头接近护筒底部时，要特别注意将钻进速度放至最慢档位且调整泥浆比重，使护筒底部有足够的泥浆护壁，防止护筒底部薄弱环节出现坍孔。在钻进过程中要控制进尺，轻压、低档慢速进行，施工中将钻头适当提起，防止出现钻头及钻杆的质量全部靠孔底承受形成扩孔。
②、当平衡架移动至钻架滑道下端时，停止钻盘转动，待泥浆循环2～3分钟后，并使反循环系统延续工作至孔底沉渣基本排净，然后关闭泥浆泵，将钻头提离孔底，再接长钻杆。此时需要仔细检查钻杆接头的磨损及密封情况，以防止漏气、漏水。
③、钻进中不得随意提动钻具，孔壁不稳定地层提升作业时一定要采取回灌措施，保持水头高度以防坍孔。钻进过程中要经常检查钻机的水平情况，并随时用两台经纬仪检查钻杆位置及垂直度，以此保证钻杆的垂直度，确保成孔质量。
④、钻进过程中钻渣应放置于承台桩位以外位置，严禁污染未施工桩的作业面，另外循环槽的位置以不影响下一根桩灌注砼时砼罐车靠近为原则。
⑤、保持孔内水位并经常检查泥浆比重。在钻进过程中，始终保持孔内水位高于地下水位或孔外水位1.0m～1.5m。并控制钻进，及时排渣、排浆，现场采用泥浆泵排浆，多余泥浆采用泥浆泵抽至泥浆池中循环利用，防止污染河水。
⑥、接换钻杆或因其它原因短时停钻再次开钻时，应按开孔时处理。若因特殊原因长时间停钻时，应提出钻头。
⑦、钻孔作业应分班连续进行，并详细填写施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。
⑧、经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时应随时改正。要经常注意地层情况，在地层变化处均应捞取渣样，判断后记入记录表中并与地质剖面图核对。
⑩、钻孔的安全要求
接换钻杆或提升钻头应平稳，防止冲撞护筒和护壁，进出孔口时，严禁孔口附近站人，防止发生钻锥撞击人发生人身事故。因故停钻时，孔口应加盖保护，并严禁钻锥在孔内以防埋钻。
7、清孔及成孔检查
1) 成孔检查
①、在达到设计桩底标高后，及时上报监理工程师并用检孔器（检孔器直径D与钻头直径相同，长度为8米，用Φ20钢筋焊制，中间按要求加设加劲箍筋）对孔倾斜度、孔径、孔深进行检查，检查合格后才可拆除钻头停止钻进，然后准备清孔。
②、停止钻进时要边提钻，边向孔中灌注一定量的泥浆，保持孔内水头高度不变。
③、停钻后立即清孔，不得停歇过久，使泥浆钻渣沉淀增多，造成清孔困难甚至塌孔。
④、如经检查发现钻孔有缺陷，例如中心线不符，超出垂直线，直径减小，椭圆截面，孔内有漂石等，应及时报告，并且采取适当措施，予以处理。
检测结果应符合规范要求。如下表

钻孔桩成孔质量标准
项目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩50mm
孔径（mm）
不小于设计
倾斜度
实测值
孔深
不小于设计规定
沉淀厚度
≤300mm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03~1.10；粘度：17~20Pa.s
含砂率：<2%；胶体率：>98%
注：清孔后的泥浆指标，应从钻机排浆口取样。
2) 清孔
①、经对孔深、孔径、竖直度检查合格后即为终孔，终孔后立即进行清孔，防止沉淀过多，造成清孔困难。
②、清孔采用二次换浆法清孔，第一次指终孔后采用钻杆的清孔，第二次指安装完钢筋笼后灌注砼前利用导管的清孔。
③、第一次清孔：停止进尺后，将钻锥提起20~30cm，并保持泥浆的正常循环，将相对密度1.03～1.1的泥浆压入孔内，将钻孔内悬浮较多的泥浆换掉，清孔时间根据泥浆比重及清孔过程中测量沉淀厚度来定。清孔过程中必须设有专人捞取钻渣，加快清孔的速度。
④、清孔时应将附着于护筒壁的泥浆清洗干净，并将孔底钻渣及泥砂等沉淀物清除。清孔时间以换完孔内原浆为准，并随时作泥浆指标检测，取样宜从排浆口进行，泥浆指标同原浆。清孔时护筒中泥浆水位应注意保持稳定 ,以防止钻孔的任何塌陷。清孔时孔内水位要高出地下水位或河流水位至少1.5～2.0米。
8、钢筋笼加工及安装
（1）、钢筋笼制作：
钢筋笼钢筋制作在钢筋加工厂进行，钢筋笼共2节，28m +29m=57m，用炮车运至桩基处，按照设计和规范要求对钢筋进行连接，并在骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块，其间距竖向为2米，横向圆周设4个，垫块的尺寸依图纸要求制作。钢筋连接时套筒外露丝扣不得大于1.5p。钢筋笼的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10mm；箍筋间距±10mm；骨架外径+10mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度+10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm，骨架底面高程±50mm。
（2）、为保证桩基保护层厚度，将图纸设计中的垫块预制为直径15cm圆柱形状，中心预留1.2cm圆孔，以备Φ10钢筋穿过，Φ10钢筋横向焊在相邻主筋上。
（3）、钢筋笼安放：
钢筋笼加工按规范要求进行，在安放钢筋笼前，应先下放检孔器，检查桩基是否有缩径、塌孔等现象，满足孔径要求。安放时利用吊机放入，起吊时采用双吊点，钢筋笼吊装安放时要可靠稳定，采用起重机起吊，接近需安放的桩位时要人工扶正，慢速轻入，不得碰撞，防止钢筋笼变形，以及避免刮边造成掉块，坍塌。钢筋笼分段焊接时，要求上、下两段中心线要一致，焊接点牢固。钢筋笼入至孔内设计标高位置后，校测居中后再固定，以防止在灌注过程中使钢筋笼上窜或偏移；钢筋笼不得直接吊放在护筒上。安放钢筋笼时同时安放检测管，上下两节检测管接好后，用铁丝每隔2m将定位管绑扎在箍筋上，不可点焊，同时由于检测管较薄，施焊过程中要注意防止烧伤检测管，造成局部损坏，若发现局部损坏的必须更换新的检测管。
（4）、钢筋加工、安装验收标准
①基本要求
Ⅰ、钢筋、套筒等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。
Ⅱ、受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。
Ⅲ、钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。
Ⅳ、受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。

钢筋安装实测项目
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
权值

1△

受力
钢筋
间距（mm）
两排以上排距
±5
尺量：每构件检查2个断面
3
同排
梁、板、拱肋
±10
基础、锚碇、墩台、柱
±20
灌注桩
±20
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）
±10
尺量：每构件检查5～10个间距
2
3
钢筋骨架尺寸（mm）
长
±10
尺量：按骨架总数30％
1
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置（mm）
±20
尺量：每骨架抽查30％
2

9、导管的安装
（1）、导管在使用前将丝扣清理好并涂抹黄油，保证施工中节与节能正常拆卸；使用后应及时将每节冲洗干净。
（2）、 导管规格要求
根据孔深计算好导管配置节数，并配备总数20%的预备节数，一般导管为2m正常管节，0.5m、1m、1.5m的管节应各配备一节，以便施工中调整漏斗高度。
（3）、 导管使用前应在现场技术员旁站的情况下做拼装、水密、承压试验，试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管滚动数次，经过15分钟不漏水即为合格。对检验合格的导管按拼装顺序进行编号，实际施工中严格按编号进行拼装。保证施工中拆卸导管时每个丝扣的灵活性及导管的密封性，对于有明显缺陷的导管严禁使用，对于导管内壁附有泥浆时应处理干净。
（4）、 导管口安装时，仔细检查管壁及接头丝扣完好情况，必须加密封胶圈并涂黄油密封，确保连接牢固，不漏浆，下导管时保持居中，轻放，防止挂钢筋笼和碰撞孔壁。
（5） 导管单节按顺序摆放整齐，严禁两节在一起。使用搬运过程中不得拖地、碰撞，避免损坏。
（6）、 安放导管
采用直径300mm导管，导管内壁光滑圆顺，内径一致。中节长2.0～2.5米，底节长4.0米。导管底端距孔底沉渣高度一般为0.3~0.5米。桩孔底至导管底端距离间距为0.4m，导管顶端距孔底距离为57.5米，导管使用前先对导管进行编号，以免丢失或安放顺序错误，再进行水密承压和接头抗压试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍；
p=Уchc-УwHw
24×56-1.05×57.5=1283.6kpa
式中：p—导管可能承受到的最大内压力（kPa）；
Уc—混凝土拌和物的重度（取24KN/m3）；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计；
Уw —井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m）；
按导管抗压不小于混凝土灌注时最大内压力p的1.3倍计算，导管抗压力应是1283.6kpa×1.3倍=1668.68kpa，导管抗压力应不小于1668.68kpa；水密承压和接头抗压试验合格后方可使用。
料斗制作：
首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。公式计算：
V≥лD2（H1+H2）/4+лd2h1/4=3.14*1.22*（0.4+1.0）/4
+3.14*0.32*57.5*11/（24*4）=4.49 m3
式中：V—灌注桩首批混凝土所需数量（m3）；
D—桩孔直径（m）；
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m。
H2---导管初次埋置深度（m）；
d—导管内径（m）；
h1---桩孔内混凝土到达埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc；
Hw--井孔内水或泥浆的深度（m）；
γw--井孔内水或泥浆的重度（取11kN/m3）；
γc--混凝土拌和物的重度（取24 kN/m3）。
故初次下料料斗的容量至少为4.49 m3。
10. 灌注水下砼
（1）、灌注水下砼前要用导管配合再次清孔即二次清孔，清孔时导管上下窜动，使泥浆上浮，并测量泥浆的各种指标，同时用测锤测量沉淀厚度，确保沉淀小于30cm时，再浇注水下砼。
（2）、第二次清孔：将导管提高离孔底约20cm左右进行清孔，清孔时应慢慢加入清水，待出口泥浆小于1.03～1.10，黏度7～20秒，含沙率小于4%后为合格。之后立即灌注水下砼。
（3）、若清孔后4小时以内仍不能开始灌注水下砼，或灌注砼前测得的沉渣厚度已超过设计允许值，则要再次清孔。
（4）、混凝土采用C30水下混凝土，混凝土拌合采用自动计量拌合站集中拌合，运输采用输送车。坍落度控制在：18～22cm。每一个输送车的混凝土在开始浇筑前必须对混凝土的均匀性和坍落度进行检查，确保混凝土的质量。首先计算导管顶部的贮料斗内混凝土量，必须满足首次剪球灌注后导管能埋入混凝土中大于1.0m，施工前要仔细计算贮料斗容积，剪球后向导管内倾倒混凝土宜徐徐进行防止产生高压气囊。施工中导管内应始终充满混凝土。随着混凝土的不断浇入，及时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时提拔拆除导管，使导管埋入混凝土中的深度保持在2～6m间。浇注至钢筋笼底部时放慢浇注速度防止钢筋笼上浮。混凝土面检测锤随孔深而定，一般不小于4Kg。每根导管内的水下混凝土浇筑工作，应在该导管首批混凝土初凝前完成。混凝土的坍落度应满足设计要求，混凝土浇筑应连续进行，为保证桩的质量，应超灌混凝土留出比桩顶标高出0.5～1.0m的桩头。施工中按要求在现场留置至少6组试件。技术人员应对钻孔灌注桩各项原始记录及时进行整理签认。
导管法灌注水下混凝土施工流程如下图：
a安设导管(导管底部与孔底之间留出30cm～50cm空隙)；
b悬挂隔水栓，使其与导管内面紧贴；
c灌入首批混凝土；
d剪段铁丝，隔水栓下落孔底；
e连续灌注混凝土，上提导管；
f混凝土灌注完毕，拔出护筒。
a
f
e
d
c
b

（5）、水下混凝土初灌量为4.49m3
（6）、首批混凝土灌成功后，混凝土应连续灌注，导管埋置深度宜控制在2～6m，在灌注过程中，经常探测井孔内混凝土的位置，及时调整导管埋深。为防止钢筋笼上浮，在混凝土顶面上升到距钢筋笼底1.0m左右距离时，降低混凝土灌注速度。在混凝土面上升到骨架4m以上时，慢慢提升导管。使导管底口高于骨架底2m以上，可恢复到正常灌注速度。混凝土面应高出设计高度0.5-1.0m，以保证桩头混凝土强度。多余部分在承台施工前凿出，保证桩头无松散层。在灌注将近结束时，核对混凝土的灌注数量，测量组对混凝土高度进行水平测量，以保证混凝土的灌注高度是否正确。在灌注过程中，将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点进行处理，不得随意排放，污染环境及河流。
11、钻孔灌注桩检验程序
（1）、测量放样：由测量工程师检查复核放样精度。
（2）、验孔：由旁站监理全过程检查孔深、孔径、泥浆比重、孔身垂直度、沉渣厚度；结构工程师检查孔口护筒埋设情况，清孔质量，并对成孔进行全面验收。
（3）、钢筋加工及安装：由旁站监理检查钢筋的加工质量，质检工程师检查钢筋笼的安装与焊接质量，控制焊接时间。
（4）、灌注混凝土：由旁站监理检查混凝土的施工配合比及施工材料的质量，检查导管质量，并控制导管埋置深度、提升速度、拆除时间、混凝土的均匀性；结构工程师控制首批灌注混凝土的数量及单桩灌时间。
钻孔灌注桩检查流程：

下钢筋笼
不合格
不合格
施工放样
钻 孔
终孔
清 孔
灌注砼
不合格
测量工程师检查放样精度
合格
合格
不合格
结构工程师检查孔深、孔径、孔倾斜度及孔底嵌岩情况
结构工程师检 查孔底沉淀厚度
结构工程师检查钢筋加工及安装现场质量
结构工程师检查钢筋笼顶面高程
合格
合格
合格

12、施工资料的管理
应按要求对施工准备、定位、钻孔、成孔、灌注，检测全过程做好记录、签认、整理，以达到规范及设计要求。
施工注意事项：
1、开孔的孔位必须准确。开钻时均应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层，安全穿越护筒下沿后方可加速钻进。
2、在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。
3、钻孔时及时填写钻孔施工记录，交接班时由当班钻机班长交待接班钻机班长钻进情况及下一班应注意事项。
4、钻孔作业分班连续进行；经常对钻孔泥浆进行试验，不合要求时，及时调整；随时捞取渣样，检查土层是否有变化，当土层变化时及时报监理工程师并记入记录表中，且与地质剖面图核对。
5、在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
6、不得通过超钻的方式代替清孔。
7、严禁钻头留在孔内，以防埋钻。
七、工程质量保证措施
我部为切实搞好工程施工质量，结合本合同段的工程特点，拟为本合同段工程建立完善、有效的质量保证体系。简要描述如下：
成立强有力的领导班子，保证施工管理井然有序。组织有丰富施工经验的人员建立施工队伍，确保各工序施工质量。建立健全质量保证体系，明确职责，落实到人。建立质量检验、质量反馈制度。
① 项目经理：全面负责项目部生产、安全、质量工作，负责协调各方面之间的工作，确保本工程保质保量按期顺利完成。
② 项目总工：全面负责本工程的技术质量工作，通过技术、质检部门的工作，对各施工队及施工方案进行技术管理和质量管理。
③ 项目副经理：负责生产安排、协调作业环境、材料供应、安全生产及机械设备调度等工作。
④ 工程部：负责施工技术、工艺设计、对作业队进行技术指导，对技术资料进行收集整理，保证按设计及规范要求组织施工。
⑤ 安质部：负责质量检测、监控工作，对施工质量进行质量检查监督，确保各项指标满足设计及规范要求。
⑥ 实验室：负责原材料检验、施工现场试验工作，对原材料质量等按设计及规范要求进行控制，确保各项指标满足设计及规范要求。
⑦ 灌注桩施工队：依据项目工程计划安排，施工图纸及技术、质量要求，组织各道工序的施工，对施工进度、质量、安全等各项内容负直接责任。
2.严格落实岗位责任制，认真做好图纸审核、技术交底、变更设计、隐蔽工程检查、分项分部工程质量评定等重要的技术工作。在施工中坚持以数据说话，如实作好各种检测和记录。
3.质检工程师，在项目进行各工序的自检、互检和内部验收，认真填写各类自检资料，定期进行工程质量检查。质检工程师对工程质量问题有奖罚权、对不牵涉到施工方案的质量问题有现场处置权、对不能满足合同要求或技术规范标准的工程有返工权。
4.每一分项工程开工前必须进行技术交底。交底由项目总工组织进行，要向现场技术人员讲解图纸、质量标准、施工技术安全、施工注意要点等。
5.现场施工实行工序检验制度，严格实行“三检制”即：任一工序或分项工程完成后，都必须经过工班自检、内部质检工程师检查验收、监理工程师检查三个阶段，任一阶段的检查不合格均不得进行下道工序。
6.在工序检验过程中严格坚持“三不放过”原则：质量问题的原因不查清不放过、质量问题及原因没有得到纠正不放过、有关责任人没有得到处理不放过。
7.施工过程中对关键工序以质量管理点的形式进行重点控制。
8.开展工程质量定期检查。由项目总工组织，内部质检工程师和项目工程部、试验室、测量组人员参加，对在建和已完成的工程进行定期质量检查。
八、安全生产措施
1.确定安全生产目标的安全防范要点：
（1）本项目安全目标确定为“三无、一杜绝、一创建”，即：无工伤死亡事故；无交通死亡事故；无火灾、洪灾事故；“一杜绝”即：杜绝重伤事故；“一创建”即：创建文明工地。
（2）根据本工程特点，安全防范重点有以下几个方面：
（3）防高处坠落事故；
（4）防洪涝灾害；
（5）防起重伤害事故；
（6）防机械伤害事故；
（7）防火灾事故；
（8）防交通事故；
（9）防坍塌事故；
（10）防触电事故。
2.建立安全生产体系：
（1）建立健全安全生产管理机构，成立以项目经理为组长的安全生产领导小组，全面负责并领导本项目的安全生产工作。
（2）本项目安全生产三级管理，即：一级管理由经理负责，二级管理由工区长负责，三级管理由专职安全员负责，各作业点设立安全员。
（3）按照我公司颁布的《安全生产责任制》的要求，落实各级管理人员的安全生产责任制责任落实到作业层，作好岗位的安全教育工作。
（4）项目在开工前，由项目经理部编制实施性安全技术施工组织设计，对技术复杂、施工危险性高、在多发易发事故的高处作业，钢管支撑的安装与拆除及大高差挖填等施工项目，编制专项安全施工组织设计，认真执行安全生产“五同时”原则，采取安全技术措施，确保施工安全。
（5）实行逐级安全技术交底制，由经理部组织有关人员对工程项目或专项进行全面详细安全技术交底，凡参加安全技术的人员要履行签字手续，并保存资料。项目经理部专职安全员要对安全技术措施的执行情况进行监督检查，并作好记录。
（6）加强施工现场安全教育：
（7）针对工程特点，对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，重点对专（兼）职安全员、领导员、班组长、从事特种作业的架子工、起重工、爆破工、电工、焊接工、场内机动车辆以及新工上岗、工人变岗和改变工艺等进行培训教育。
（8）对从事施工管理和生产的人员，未经安全教育的不准上岗：新工人（含民工、临时工）未进行教育的不准上岗；变换工种或采用新技术、新工艺、新设备、新材料没有进行培训不准上岗。
（9）特种工种的操作人员的安全教育、考核、复验，严格按照《特种作业人员安全技术考核管理规定》执行。经过培训考核，获取操作规程证方能持证上岗，对已取得上岗证的特种作业人员要进行登记存档，对上岗证要按期复审，并设立专人管理。
（10）通过安全教育，增强职工安全意识，树立“安全第一、防范为主”的思想。掌握基本生产知识和安全操作技能；提高职工整体安全防护意识和自我防护能力。
（11）认真执行安全检查制度
经理部要保证检查制度的落实，要规定定期检查日期及参加检查的人员，经理部每月进行一次；作业班组每天进行一次，非定期检查应在工程情况如施工准备前，施工危险性、采取新工艺、季节性变化、节假日前后要进行检查，并要有领导值班，对检查中发现的安全问题按照“三不放过”的原则制定整改措施，定人限期进行整改，保证“管生产必须管安全”的原则真正落实。
（12）无论何时，一旦发生危害工程安全、工程进度、工程质量事故时，除采取必要的抢救措施以外必须立即暂停此项目和与之有关的项目的施工。
（13）发生后，承包人必须以最快的方式，将事故的简单情况报监理工程师，在监理工程师初步确定安全，质量事故的类别性质后，按下述要求进行报告：
质量问题：在两天内书面上报监理工程师和业主。
一般质量事故：3天内书面上报监理工程师和业主。
重大事故：2小时内速报监理工程师和业主。
（14）监理工程师视察了事故现场立即上报并提出处理意见，承包人应按照监理工程师批示消除事故产生的危害和影响，并查明事故损失、处理结果以及监理工程师所要求的详细资料等。若事故原因迟迟不能查明，监理工程师认为事故隐患未消除时，可以不批准开工，直到事故原因查明并采取补救措施为止。
3.主要施工项目安全技术措施
1、现场布置
（1）设置安全标志，在本工程和现场周围配备、架立安全标志牌。
（2）施工现场的布置应符合防火、防洪、防雷电等安全规定和文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场、停车场、生产车间等应按批准的总平面布置图进行布置。
（3）现场道路应平整、坚实、保持畅通；现场道路一侧或两侧遇有河沟、排水沟、深坑等情况，应有防止行人、车辆等坠落的安全设施；危险地点应悬挂醒目的标牌。夜间有人经过的坑洞应设红灯示警，施工现场设置大幅度宣传标语。
（4）现场的生产、生活区均要有足够的消防水源和消防设施网点，消防器材应有专人管理不得乱拿乱动，所有施工人员要熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
（5）各类房屋、库棚、料场等的消防安全距离应符合国家或公安部门的规定，室内外不得堆放易燃品；严禁在木工加工场、料库等处吸烟；现场的易燃物，应随时清除，严禁在有火种的场所或其近旁堆放。
（6）氧气瓶不得沾染油脂，乙炔发生器必须有防止回火的安全装置，氧气瓶与乙炔发生器要隔离存放。
2、施工现场的临时用电安全控制措施：
（1）临时用电工程的安装、维修和拆除，均由经过培训并取得上岗证的电工完成，非电工不准进行电工行业。
（2）电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好，场内架设的电力线路、悬挂高度及线距应符合安全规定，应架在专用电杆上。做好机电设备接零，场地内和施工现场用电由电工进行连接，并配置配电箱。确保安全用电，防止人、机伤害事故发生。
（3）变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω变压器防护栏，设门锁，专人负责，近旁应悬挂“高压危险、切勿靠近”的警示牌。
（4）室内配电盘、配电柜前要有绝缘垫，并在安装漏电保护装置。
（5）种类电气开并和高备的金属外壳，均要设接地或接零保护。
（6）配电箱要能防火、防雨，箱内不得存放杂物并应设门锁，专人管理。
（7）移动的电气设备的供电线应使用橡套电缆，穿过行车道时，应穿管并埋地，敷设破损电缆不得使用。
（8）检修电气设备时应停电作业，电源箱或开关握柄应挂“有人操作，严禁合闸”的警示片或设专人看管。必须带电作业时应经有关部门批准。
（9）现场架设的电力线，不得使用裸导线，不准挂在钢筋模板的脚手架上，必须安设绝缘支承物。
（10）施工现场用的手持照明灯采用36V的安全电压，在潮湿基坑、洞室接用的照明灯采用12V的电压。
（11）严禁个人乱拉，乱接照明灯或其他用电。
（12）严禁其它金属丝代替熔断丝。
（13）施工机械的安全控制措施：
各种机械操作人员及车辆驾驶员，必须持有操作合格证，不准操作人与操作证不相符的情况；不准将机械设备交给无操作证人员操作，对机械操作人员和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，做到：
工作前检查：
①工作场地周围有无妨碍工作的障碍物
②油、水、电及其他保证机械设备正常运行的条件是否完备
③安全操作机构是否灵活可靠
④指示仪表、指示灯显示是否正常可靠
⑤油温、水温是否达到正常使用温度
工作中观察：
①作业机械有无过热、松动及其它故障
②按例保规定进行例保作业
③认真填写机械运转记录
（14）驾驶室或操作室应保持整洁、严禁存放易燃、易爆物品，