7.大型储罐制安施工方案.doc

你一定要坚强，即使受过伤，流过泪，也能咬牙走下去。因为，人生，就是你一个人的人生。
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5.1.2.5大型储罐制作安装施工方案
1．工程概况：
芳烃装置有2台8500 m3、2台5000 m3、3台3000 m3、1台592 m3和一台407m3内浮顶罐制安，罐的主体材质Q235B，其储罐安装工程量及规格、技术参数如下表1所示： 表1
序号
位号
名 称
规 格
主体材质
结构形式
1
111-T-551
岐化白土进料罐
5000m3
Q235B
内浮顶
2
111-T-552
甲苯中间原料罐
8500m3
Q235B
内浮顶
3
111-T-553
C9+芳烃中间原料罐
8500m3
Q235B
内浮顶
4
T-601
解吸剂罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
5
T-602
解吸剂罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
6
T-603
二甲苯产品检查罐
3000m3（带加热盘管）
Q235B
内浮顶
7
T-801
溶剂罐
407m3
Q235B
内浮顶
8
T-802
湿溶剂罐
592m3
Q235B
内浮顶
9
T-803
抽提原料罐
5000m3
Q235B
内浮顶
2．编制依据:
2.1．《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-05
2.2．《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708-2000
2.3．《钢制压力容器焊接规程》JB/T4709-2000
2.4．《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收标准》GB50236-98
2.5．《立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》SH/T3530-2001
2.5．C7芳烃联合装置施工程合同及设计资料
3．施工方法及施工工艺程序:
3.1．施工方法：5000m3以上（含5000m3）采用液压顶升倒装法安装罐，即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用液压千斤顶提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
解吸剂罐（T-601、T-602）二甲苯产品检查罐（T-603）采用电动提升倒装法，（在罐壁周边布置多个倒链，倒链由电动驱动装置提供动力），即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用到链提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，选用参数相同的电动机加配套涡轮涡杆驱动倒链向上提升罐壁，收紧活口，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
溶剂罐（T-801）、湿溶剂罐（T-802）采用倒链手动提升倒装法，（在罐壁周边布置多个倒链），即先将储罐底板铺设在基础上并用卡具打紧，然后在底板上放出罐壁基准线，依据罐壁基准线组装第一带板并焊接，然后组焊储罐顶板，再在第一带板外侧围第二带板并留一活口，焊接后利用到链提升装置将第一带板及顶盖整体提升到与第二带板高度一致，用倒链收紧活口，先焊完第二带纵缝找正焊接一、二带板环缝，再在第二带板外侧围第三带板并留一活口，依次提升直到储罐组装完毕。
采用液压顶升和倒链提升安装贮罐方法分别如图1-1、图1-2所示：
涨 圈
图1-1、液压顶升系统示意图
提升杆
罐 壁
罐 顶
罐 壁
提升钩头
角钢圈
液压千斤顶
提升架
拉筋
底板

涨 圈
图1-2、倒链（电机驱动）提升装置示意图
拉筋
立柱
5t葫芦
罐 壁
罐 顶
罐 壁
底板
挂 板
角 钢

3.2.施工工艺程序
贮罐倒装法施工程序图

施 工 准 备

材 料 验 收

底板予制检查

底板喷砂防腐

样 板 制 作

基 础 验 收

底板焊缝真空试验

画罐壁外圆线

顶盖预制几何尺寸检查

壁板预制几何尺寸检查

壁板喷砂防腐

底板铺设、焊接

上口水平度检查

内表面半径、圆整度检查

围第二带板焊接纵缝

壁板铅垂度检查

内表面半径检查

圆 整 度 检 查

消 根、 打 磨

围第一带板焊接纵、环缝

罐内脚手架搭设

顶 盖 安 装 焊 接

顶盖焊缝真空试验

安装液压提升系统
或导链提升机械

焊缝外观检查

提升机械调试检查

顶升(1)、(2)带板

壁板预制几何尺寸检查

壁板喷砂防腐

RT 检 查

围第(3)带板焊接纵、环缝

缺陷修补、返修

顶升 (1)、(2)、(3)带板

工卡具拆除、修磨

围板顶升直到最下带板

底板与壁板角焊缝焊接

罐体局部凹凸度
罐壁垂直度
罐壁总高度
联
合
检
查
附件及内件和内浮盘安装

充水、沉降试验

罐内清扫检查

防 腐、 保 温

计 量 标 定

现 场 清 理

总体交工验收

4．施工技术措施:
4.1．施工准备
4.1.1施工前的准备工作包括：各种施工机械设备的准备、材料准备、人员配备和施工现场条件的准备等。
(1) 施工现场要平整，能满足吊车行走要求，施工用水、电到位。施工现场的场地要做好处理，周围要挖好简易排水沟，便于雨后尽快恢复施工。
(2) 合理布置现场堆场，保证预制的半成品能够有堆放之处，吊装时有足够的空间，设置预制组装平台，能进行少量预制工作。大量的预制工作在场外预制加工厂进行，按罐区施工场地布置，在场外预制场内设龙门切割机、打磨平台、滚板机、乙炔发生器间、氧气汇流排、乙炔气汇流排，还要有２个其它件预制用的平台，用来预制底板边缘板、加强圈、盘梯及平台和其它附件。施工现场和场外预制场内的用电安全用埋地电缆、电缆接到预制场配电箱内，所用电缆要有合格证和质量保证书，一定要安全可靠，不得破损和绝缘层老化，在有车辆经过处要用钢套管保护，严格按变配电安全操作规程去做。
(3) 空气压缩机、真空泵、砂轮机等准备好。
(4) 施工人员提前熟悉图纸、规范和施工方案，向施工班组进行详细的施工技术交底。
(5) 对所进材料和附件进行检查，所有材料和附件应具有质量合格证书。
(6) 检查所用的所有计量器具应在检定有效期之内, 满足施工需要。
4.2．材料的验收及管理
4.2.1建造罐选用的材料和附件应符合设计以及规范要求，材料代用应有相应的批准手续，并具有质量合格证明书或质量合格复验证书。
4.2.2建造罐选用的钢板必须逐张进行外观检查，无严重损伤和变形。对储罐壁板的钢板，应按国家现行标准《压力容器用钢板超声波探伤》ZBJ74003-88逐张进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。
4.2.3钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度的允许负偏差规定。
4.2.4钢板表面不得有分层、气泡、结疤、拉裂、折痕、夹杂和压入的氧化皮。
4.2.5用于安装的钢板均打有其所属罐的钢印号及其它相关信息，要求验收时按罐号、用途、材质分类堆放.为防止串用，材料员应根据其用途及适用场合建立发料帐簿。
4.2.6施工班组应根据技术人员提供的材料计划领料、并复查无误后方可用于下料安装。
4.2.7罐用钢板在喷砂、刷底漆、下料过程中应做好标记移植工作。
4.2.8用于罐焊接用焊条必须具有质量合格证书，其内容包括熔敷金属的化学成分和机械性能。
4.2.9应设立焊条库保管和堆放焊条，并有专人负责，焊条应分类堆放，严格按要求烘烤发放，并作好记录。
4.3．基础验收
4.3.1罐施工前应按相应的基础设计文件要求和规范验收基础并做好记录。底板铺设前，应先会同有关部门对罐基础表面平整情况和整体几何尺寸、罐基表面标高、坡度进行验收，检查基础表面有无裂缝，光泽度、局部凹凸度是否符合标准要求，基础强度、沉降观测点是否符合要求，检查基础的几何尺寸是否符合图纸要求。检查合格后方可进行安装。
4.3.2基础应具有足够的承载能力。安装时，基础混凝土强度应达到设计标号的75%以上。
4.3.3有混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意10米圆周上，其标高偏差应在±6mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
4.3.4无混凝土环墙时，支承罐壁的基础表面在任意3米圆周上，其标高偏差应在±3mm之间，整个圆周上其标高偏差应在±12mm之内。
4.3.5基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4.3.6在基础上划出罐底板安装基准线，作出清楚的标记，并划出方位线00 、900 、1800 和2700，从罐底安装基准线划出每张板的安装位置线，用白色调和漆做好标记。
4.4储罐主体预制工艺
惠州炼油储罐区施工工期要求高，预制加工宜根据安装程序依次进行、详细计划，以满足要求，预制好的板材应分别制作好标记以利于后续安装施工。储罐罐体的预制工程量比较大：所有底板、壁板均需要切割坡口，加强圈、盘梯与平台等同样需要切割、焊接而预制成半成品，预制工作全部在预制场进行。储罐施工技术、质量要求高，宜采用自动焊接，现场安装壁板不留调整口，预制精度要求高，不允许存在超标误差。因此，要求其预制工作必须格外认真、仔细，钢板切割及焊缝坡口采用机械加工或半自动火焰切割加工，钢板边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮，且不得有分层、裂纹、夹渣等缺陷。底板中幅板采用龙门切割机按底板排版图尺寸进行下料，对于罐顶的外缘周边及罐底边缘板的圆弧边缘可以采用手工火焰或半自动切割机切割加工。
4.4.1胎具制作
由于罐壁、顶板薄，找圆后如存放不妥将会产生变形，由此根据罐容积不同，曲率半径不同，特制作壁顶板胎具各三套，如表2、表3，图2、图3所示：
R
[12
[16
∠75
a
b
图2 壁板胎具形式
[12

表2
容 积
a(mm)
b(mm)
R
3000/8500m3
6000
1600
罐半径

容 积
a
(mm)
b
(mm)
c
(mm)
R
3000/8500m3
罐半径
1600
500
顶弧度
表∠75
R
[12
[16
a
b
图3 顶板胎具形式
[12
c
3

4.4.2样板制作
罐在预制组装及检验过程中所使用的样板要求如下:
(1) 弧形样板弦长不得小于2m，对于每种规格的罐各制作2块。
e2
e1
弓形边缘板对接接头间隙
(2) 直线样板长度不得小于1m。
(3) 测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m，制作2块。
(4) 样板厚度采用δ=0.75的铁皮制作。
4.4.3底板预制及铺设
1）底板预制前应根据设计图纸绘制排版图。罐底板按设计为T字型排板，罐底边缘板为对接焊缝，罐底中幅板为搭接焊缝。罐底边缘板的预制应在平台上进行，采用半自动切割机预制，切割直边的轨道要特殊制作。保证轨道的弧度与边缘板外圆相一致，为同心圆，半径不同，此轨道可采用机加工制作，亦可采用其它方法制作，该轨道两条轨道必须处处平行，保证切割精度。罐底的排板直径应按设计直径放大0.1%～0.2%，以补偿焊接收缩。考虑以上因素，边缘板预制时不能完全按图纸尺寸预制，需要进行调整，调整量详见施工时另行编制的《储罐预制要领书》。罐底中幅板为搭接焊缝，所以不需要切割加工坡口，对于中幅板大板，进行形状、尺寸检查。中幅板与边缘板相搭接的各小板，按图纸尺寸放大100mm后进行直边切割加工下料。
2） 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙e1宜为6～7mm，内侧间隙e2宜为8～12mm。
3） 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于300mm。
4） 中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm。弓形边缘板的尺寸偏差应符合以下的规定：
弓形边缘板尺寸测量部位图
A
E
B
D
F
C

测量部位
允许偏差(mm)
长度AB、CD
±２
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差|AD-BC|
≤3

5）每块罐底板应平整，不得有突变，局部凹凸度用直线样板检查，其间隙不应大于5mm。
6）放样时切割余量、焊接收缩量应按下列要求执行：
①半自动气割时留3～4mm，手工切割时留4～5mm；
②焊缝纵向收缩量：对接焊缝0.15～0.3mm/m，连续角焊缝0.3～0.4mm/m
③横向对焊缝收缩量：δ=6～9mm,0.6～1.2mm/片，δ=10～12mm，1.4～1.8mm/片
4.4.4壁板预制
储罐壁板预制在龙门切割机平台上进行放线切割下料，壁板预制不留调整板，一次下净料，预制一圈壁板的累计误差等于零，这样预制，有利于保证罐体整体几何尺寸，采用这种方法，预制精度要求高。罐壁板预制时，考虑到罐壁板立焊缝的收缩和角焊缝的收缩变形和保证罐的容积及整体尺寸，组装半径宜适当放大15mm，下料尺寸按图纸尺寸，下料后一圈壁板的累计误差应为零。罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，一节壁板要连续切割完，并把各罐同一壁板分别切割、存放，因要求同一罐同一节壁板累计误差等于零，切割完后要复查其几何尺寸，坡口及两侧20mm砂轮打磨见金属光泽，做好明确编号标记，用油漆标记好壁板的序号和切割后的几何尺寸、材质等内容，以便组装时对号入座。壁板切割、打磨后用磁粉或渗透探伤坡口表面，确认合格，如检查出有夹层、夹杂、气孔、裂纹等缺陷时，必须及时的按工艺进行修补，修补后用同样的方法检查合格，如有局部坡口边缘熔塌时，也必须进行修补和检查，其方法同上。壁板预制前应绘制排版图，排版图应符合下列要求：
1）各圈壁板的纵向焊缝宜沿同一方向逐圈错开，相邻两圈壁板的纵向接头错开最小距离应为下圈壁板5倍板厚。其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm。
2）底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
3）罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁对接焊缝中心至少应为8倍焊缝尺寸，且不得小于250mm。与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
A
E
B
D
F
C
壁板尺寸测量图位图

4）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
5）壁板宽度不得小于1.8m。
6）罐壁板采用净料法进行预制，壁板的周长按下式进行计算：
L=π(Di+δ)-nb+na+ΣΔ
L—下料总长(mm)
Di—罐体内径(mm)
δ—罐壁厚度(mm)
b—对接接头间隙(mm)
每条焊缝收缩量(mm)一般为2～3mm，
Δ—每块壁板长度偏差值(mm)
n—单圈壁板的数量
7）壁板尺寸允许偏差应符合以下规定：
测量部位
允许偏差(mm)
宽度AC、BD、EF
±1
长度AB、CD
±2
对角线之差｜AD-BC｜
3
直线度
AC、BD
1
AB、CD
2

8）壁板卷制后，应立置在平台上，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
9）卷制后的钢板其堆放运输可利用图2弧形胎具。
4.4.5拱顶预制
1）拱顶支撑预制可在专用胎具上利用液压千斤顶压制成设计弧度，再拼焊成型。
2）顶板其排板、搭接量应符合设计图纸，根据施工便利原则，可先在地面预制成大片或单板铺设均可。
3） 预制后的顶板其堆放运输可利用图3弧形胎具。
4.4.6构件预制
1）抗风圈、加强圈、包边角钢拱顶支撑等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm，放在平台上检查，其曲度不超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
2） 热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，其厚度减薄量不应超过1mm。
3） 预制浮顶支柱时，应预留出80mm的调整量。
4.5组装焊接技术要求
4.5.1焊接资格
焊接前应具备合格的焊接工艺评定，并制定相应的焊接工艺规程以指导现场施焊，焊工应具有相应的焊接资格证书。
1） 焊接方法的确定
根据图纸的要求，结合本工程的特点，内浮顶罐采用倒装法施工，其主要焊接方法如下
罐底的焊接：弓形边缘板、中幅板焊接采用手工电弧焊
储罐底圈壁板与边缘板角缝内侧、外侧焊缝焊接采用手弧打底埋弧盖面。
壁板焊缝全部采用自动焊接工艺：纵缝采用CO2气体保护自动焊接，焊机为 VUP型，横焊采用AWG型埋弧自动机，配SA-800型电源，直流反接。
4.5.2罐底的组装焊接
1）底板铺设前，与基础接触的下表面进行喷砂并涂刷防腐涂料，但在焊缝两侧留出50mm范围不刷。
2）底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，按排板图由中心向两侧铺设中幅板和边缘板，找正后采用卡具或定位焊固定。
3）中幅板与边缘板间搭接时，中幅板应搭在边缘板上面，实际搭接宽度应按设计要求，两板搭接部分应紧贴，局部间隙不应大于1mm。
1.6-1 Sketch of overlap angle cut of 3layer plate切角示意图
30
60
20

底板三层钢板重叠
部分的切角图

4）中幅板间搭接时，板与板间用角钢卡具卡紧，搭接宽度应符合图纸要求。
5）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，重叠部分加热贴合，具体切角尺寸参见设计图纸，在上层底板铺设前应先焊上层底板覆盖部分角焊缝。
6）中幅板焊接时，应先焊短焊缝后焊长焊缝，初层焊道应采用分段退焊或跳焊法，由中心向边缘施焊。
7）边缘板的焊接，应首先施焊靠外缘300mm部位焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩焊缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。
8）弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊。
9）收缩缝的第一层焊接，应采用分段焊或跳焊法，并采用较小的焊接线能量施焊。
10）罐底与罐壁连接的角焊缝，应在底圈壁板纵缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内、外延同一方向分段焊接，初层焊道应采用分段焊或跳焊法。
11）底板焊接完毕，在底板上划出单盘和罐壁板的参考圆。
φ2000
φ1000
H=两面带板加顶

H
临时支撑板
罐顶
罐壁
包边角钢
3-φ108×钢管
支柱
罐底板
1200
R
图8 顶板组装示意图
罐顶单片
安装件

12）罐底板焊接工艺及顺序，应确保焊接后其不平度小于变形长度的2%且小于50mm。
4.5.3壁板的组装焊接
1）罐壁组装采用液压顶升倒装法施工。
2）弓形边缘板对接焊缝无损检测合格后，在底板上划出罐内径圆，每隔800mm点焊一角铁爪，然后以此为基准进行罐壁安装。
3）单圈壁板安装垂直度允许偏差不大于0.3%H(H为单圈壁板高度)。
4）壁板对接接头的组装间隙、坡口型式、尺寸应符合设计要求。
5）壁板组装时，应保证内表面平齐。
6）罐壁的焊接，应先焊纵缝后焊环缝，当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝，焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。
7）顶圈壁板组装后，应检查其圆度、上口水平度、周长、及垂直度，以便安装包边角钢。
4.5.4拱顶组装焊接
1）顶板组装方法及技术要求
(1)顶板预制下料后，分成大片（扇形），在胎具上组对焊接，顶高度必须按照设计图纸规定。
(2)顶板组装方法，应将底板画出中心线找准储罐的中心，先组装临时支撑柱，后分片安装顶板。临时支撑柱安装，其支柱铅垂度允许偏差不应大于柱高的0.1%，且不大于10mm。
(3) 拱顶安装前应按罐半径偏差要求检查包边角钢的半径偏差。
(4)顶板搭接宽度允许偏差为±5mm。
(5)顶板任意两条焊缝间距不得小于300mm。
2）顶板焊接顺序
顶板焊接除遵守底板焊接顺序外，还应先焊内侧间断焊缝，后焊外部连续焊缝，长焊缝从中心向外分段退焊，焊工均布对称进行。确保其局部凹凸度小于或等于15mm。
4.5.5附件组装
1）包边角钢在组焊前应复验弧度及翘曲度。
2）包边角钢与罐壁搭接焊缝尺寸应符合是图纸要求。
3）抗风圈、加固圈、包边角钢应随壁板的安装同时进行，抗风圈的安装应按下列程序进行:
（1）组装三角架。
（2）抗风圈应从盘梯口的平台处开始组装。
（3）组装抗风圈宜双向对称进行。
（4）最后两块抗风圈按现场实际尺寸修割组装。
4）开孔接管的中心偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。
5）开孔接管法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不得大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰螺栓孔应跨中心安装。
6）盘梯宜在现场整体预制，三角架随壁板一起提升。
7）在罐壁整体液压顶升完毕后，拆除所有液压顶升装置。
8）量甲醇导管安装的垂直度偏差不得大于管高的1%，且不得大于10mm。
9） 密封装置在运输和安装过程中应注意保护，不得损伤，安装应按设计图纸和施工规范进行。
10）T-601、T-602、T-603罐内的加热盘管应按设计图纸要求进行安装及检测。
4.5.6注意事项
1）焊接组对时，定位焊及固定卡具焊缝的焊接所选用的焊接材料及焊接工艺措施应与正式焊接要求相同。
2）焊接和拆除安装所需要的临时构件时，不应损伤母材，母材表面伤痕深度大于0.5mm时应予以补焊，打磨。
3）当环境风速大于8m/s时，应采取有效防护措施，否则不得施焊。
4）当大气相对湿度大于90%时，除非采取适当措施，否则不得施焊。
5）对于罐上任何部位的焊接均应采取有效的防变形措施，为了防止焊接裂纹及减少焊接应力，应避免强行组装。
6）禁止在非焊接表面上引弧和在母材上试验焊接电流。
7）母材之间焊接焊条的选用可参照下表及相应的焊接工艺评定和焊接工艺规程：
序号
母 材
焊 材
1
Q235B之间
E4303

4.5.7液压千斤顶顶升倒装法施工工艺及要求：
提升机具主要包括YD-16，YD-20型穿心式液压千斤顶、提升杆、立柱、液压操作台、油路系统等装置。
1）液压提升法施工前准备
(1)逐台检查液压千斤顶\阀门\接头等的严密性,并用1.5倍的载荷压力进行试验,保压30分钟不降压力为合格.
(2)逐根检查油路畅通、洁净，控制系统的仪器、仪表的完好成度。
(3)检查提升立柱、提升钩头、滚轮等灵活滑动自如。
(4) 制作一套胀圈.并配备足够的相应附件。
(5) 提升立柱下必须加设钢垫板，垫板厚度应在20mm左右。
(6) 在底板上放线，确定立柱的等分安装位置，立柱位置应避开基础上的开口，立柱和支撑安装位置处的边缘板和中幅板不能有空鼓。
2）液压提升力的计算（最大提升力）
Gmax=K（G总—G底—G下壁）
式中：K——为不均衡系数取1.1
3）液压顶升技术要求:
（1）每次顶升，当罐体底沿离底板100mm左右时，应注意观察立柱顶升钩头胀圈液压千斤顶油路等，无异常后，方可继续顶升。
（2）液压顶升时各液压千斤顶顶升高度差应控制在50mm之内。
（3）顶升高度接近带板高度200mm时，应减缓顶升速度，严格控制罐体水平，达到理想高度后调整水平、点焊，捻缝。
（4）液压千斤顶回油松卡落下提升杆和胀圈，待装下一带板。
（5）重复液压顶升操作直至罐壁安装完毕。
（6）当顶升最后一次完毕，带板应预留出清扫孔位置作为进出口，供拆除的液压装置及人员进出罐。
5.质量检验及控制
5.1.焊接检验及试验
（1）主要焊接几何尺寸偏差参见下表
序号
项目
允许偏差(mm)
检查方法
1
纵缝错边量
δ>16时，≤10%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤16时， ≤1.5
焊缝检测尺
2
环缝错边量
δ>8时，≤20%δ且≤3
焊缝检测尺
δ≤8时， ≤1.5
焊缝检测尺
3
纵缝棱角度
≤13
用0.9m长样板检查
4
环缝棱角度
≤ 13
用0.9m长样板检查

（2） 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。
（3） 焊缝的表面质量，应符合下列规定：
a焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
b对接焊缝咬边深度应不小于0.4mm，环焊缝的咬边深度应小于0.6mm；连续长度不得大于100mm，
c底圈壁板纵缝如有咬边，均应打磨圆滑。
d底圈壁板与边缘板的T形接头罐内角焊缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
e罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷，罐壁环向对接焊缝和罐底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm，凹陷连续长度不得大于10mm，凹陷总长度不得大于该焊缝总长度的10%。
f 罐内侧焊缝余高不得大于1mm见下表
板厚（δ）
罐 壁 焊 缝 的 余 高
罐底焊缝的余高
纵 向
环 向
δ≤12
≤2.0
≤2.5
≤2.0
12＜δ≤25
≤3.0
≤3.5
≤3.0

（4）焊缝无损探伤及严密性试验
a罐底的所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗漏为合格。
b罐底边缘板每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤。
c底板三层钢板重叠部分，在沿三个方向200mm范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤和磁粉探伤。
d罐壁与边缘板连接的内外测角焊缝焊完后，对内测角焊缝应进行100%渗透探伤和磁粉探伤检查，罐体充水试验后重复检查。
e开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100-200kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。
f底部两圈壁板的纵缝和这两圈壁板之间的环焊缝，以及大于10mm壁板的全部丁字形焊缝均应100%探伤，结果不应低于GB3323-87的Ⅲ级。
g壁板背面清根后进行磁粉或着色检查。
其余焊缝探伤应符合GBJ128-90第6.2.4条的规定。
5.2.主要几何尺寸允许偏差
罐体几何形状和尺寸检查
项 目
允许偏差（mm）
检 验 方 法
罐壁高度
不大于设计高度0.5%
钢尺测量
罐壁铅垂度
不大于罐壁高度0.4%且≤50
吊线测量
底圈壁板内表面半径
D≤12.5时±13
12.5＜D≤45时±19
钢尺、样板检查
罐壁的局部凹凸变形
≤13
吊线、样板检查
罐底局部凹凸变形
≤2/100变形长度,且≤50
罐底拉线检查
固定顶局部凹凸变形
间隙≤15
用样板检查

5.3.主要质量控制项目及检查方法
主要质量控制项目及检查方法
控 制 项 目
质 量 要 求
检 查 方 法
基础验收
基础中心标高
符合设计文件及相关规范要求
水准仪
基础表面高差
水准仪
基础表面凹凸度
拉线测量
罐

底
底板排版图
同上

底板下料尺寸
盘尺
焊后表面凹凸度
拉线测量
真空试漏
真空箱试漏
罐
壁
壁板排版图
同上

壁板下料尺寸
盘尺
壁板卷制
用样板测量
罐
壁
壁板组对

用样板、检查尺测量
焊后角变形
用样板测量
铅垂度
磁性线锤测量
底圈壁板内表面半径
盘尺
局部凹凸变形
用样板测量
浮

盘
浮盘尺寸
同上
盘尺
浮盘与底圈壁板同心度
测量间隙
局部凹凸度
用样板、拉线测量
其它附件
按设计、规范要求检查
同上

焊缝
外观质量检查
同上
肉眼、焊缝检查尺
内部质量检查
无损检测
充水试验
罐底严密性
同上

罐壁强度及严密性

浮盘升降试验及严密性

基础沉降观测
水准仪

5.4.焊缝返修
当按照上述检查方法检查不合格的焊缝应进行返修，返修应遵循以下2点原则:
1）返修有缺陷的焊缝应从一面或两面将缺陷铲掉或熔掉并重焊，对于必须返修的缺陷要求彻底清除。
2）返修过的焊缝应按原定检查程序重新检查应合格。
5.5.储罐充水试验
5.5.1充水前，所有附件及其它与罐体焊接的构件，应全部完工。
5.5.2充水试验前，所有与严密性有关的焊缝，均不得涂刷油漆。
5.5.3试验中应加强基础沉降观测，在充水试验中，如基础发生超过规定要求的不均匀沉降，应停止充水，待稳定后方可继续进行试验。
5.5.4充水和放水过程中，应打开透光孔，且不得使基础浸水。
5.5.5 充水试验应检查以下内容:
（1）罐底严密性
（2）罐壁的强度及严密性
（3）固定顶的严密性、强度及稳定性
（4）储罐基础沉降量
5.5.6充水试验和试验方法，应符合下表规定：

试验项目
试 验 方 法
合格标准
罐底严密性试验
充水试验，观测基础周边
无渗漏为合格
罐壁强度及严密性试验
充水至最高设计液面，保持48h
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内水位在最高设计液位下1m进行缓慢充水升压至试验压力
罐顶无无异常变形、焊缝无渗漏为合格
固定顶的稳定性试验
充水到设计最高液位用放水方法进行，试验时要缓慢降压
达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格

5.5.7基础的沉降，应符合下列规定：
(1) 在罐壁下部圆周每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的整倍数。
(2) 对坚实地基基础，测量沉降量很小时，可快速充水到罐高的1/2，进行沉降观测，并与充水前的数据对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许值时，可继续充水到罐高的3/4进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水到最高操作液位分别在充水后和48小时后进行观测，当沉降量无明显变化即可放水；沉降量有明显变化时，则应保持在最高水位，进行每天的定期观测，直到沉降稳定为止；对软地基基础，预计沉降量超过300mm或可能发生滑移失效时，应以0.6m/d的速度向罐内充水，当水位高度达到3m时，停止充水，每天定期沉降观测并绘制时间/沉降量的曲线图，当日沉降量减少时，可继续充水，但应减少日充水高度，以保证载荷增加时，日沉降量仍保持下降趋势。当罐内水位接近最高操作液位时，应在每天清晨作一次观测后再充水，并在当天傍晚再作一次观测，当发现沉降量增加，应立即把当天充入的水放掉，并以较小的日充水量重复上述的沉降观测，直到沉降量无明显变化，沉降稳定为止。
基础沉降基本稳定后的锥面坡度不小于0.8%。
(3)基础直径方向上的沉降差不超过直径的0.3%。沿罐壁圆周方向任意10米弧长的沉降差小于25mm。支撑罐壁的基础部分与其内侧的基础之间不应发生沉降突变。罐基础中心点与边缘的沉降小于480mm。
(4)基础沉降基本稳定后，基础边缘上表面高出地面大于300mm。
(5)各项检查完毕，应缓慢放水。放水后，对罐底内进行清扫。
5.5.8有气密试验要求的罐顶在完工后应严格按设计及规范要求试验。
6.交工验收
6.1储罐竣工后，施工单位应提交储罐的竣工报告，建设单位应按设计文件和施工验收规范，对工程质量进行全面检查的验收。
6.2施工单位应提交储罐的竣工资料，所交竣工资料应完整、齐全、清晰、整洁，资料内容要真实，且应符合规范要求，不得有漏缺项。
6.3工程交工技术文件的整理、分类、编卷及表格使用按照建设单位规定的要求执行交工技术资料整理及时，内容齐全、数据准确，手续完备，在工程竣工验收后15天内，及时将竣工资料及竣工图4套交付建设单位存档保管。
6.4每台储罐竣工验收合格后，应及时在储罐进出管口上方1m处装设铭牌。名牌使用耐腐蚀金属板制作，用铆接方法固定在辅助板上。
命运如同手中的掌纹，无论多曲折，终掌握在自己手中
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