流水河大桥水中墩筑岛钻孔桩施工方案.doc

中国中铁五局三公司安毛高速公路AME7合同段 流水河大桥水中墩基础施工作业指导
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流水河大桥水中墩基础施工作业指导书
一、编制依据
1、安康至毛坝高速公路土建工程（AME）招标文件（技术规范）
2、公路桥涵施工技术规范 JTJ 041-2000
3、公路工程质量检验评定标准 JTG F80/1-2004
4、 AME7合同段施工图设计及总体施工组织设计
二、工程概况
变更后流水河大桥下行线（左幅）起始里程为K231+399.5～K231+786.5，桥长387米；上行线（右幅）起始里程为K231+398.5～K231+785.5，桥长387米。
本桥左线0#台位于R=2000m的左偏圆曲线、其余位于直线段；右线位于R=5000m的左偏圆曲线上。左右线纵面位于i=2.5%纵坡上。
桥梁上部结构为30m+（75+140+75）m +2-30m，引桥为30m预应力砼连续箱梁，主桥为（75+140+75）m预应力砼连续刚构箱梁，左右幅分离，其中水中墩2#墩处左、右幅相间约23.15米，承台边间距为24.55米。
流水河大桥左幅、右幅2#墩为水中钻孔桩、承台基础，3#墩承台有一半处于流水河边，4～6月最高洪水位为318.0米，最低水位313.37米，水深最深达5.3米。根据设计地质勘探资料，墩位处河床底高程为312.7米，左幅河床墩位处为5米厚、右幅为3.5米厚的角砾泥砂覆盖层,下伏全风化泥质板岩；左幅桥2#墩承台顶设计高程为318.185米、右幅桥2#墩承台顶设计高程为318.160米。左、右幅2#水中钻孔桩基础每承台9根φ1.8m钻孔灌注桩，孔桩中心间距为3.8m，单根长左幅35m，右幅25m；左、右幅3#墩钻孔桩基础每承台9根φ1.8m钻孔灌注桩，孔桩中心间距为3.8m，单根长左幅28m，右幅25m；2#、3#墩合计桩长1017m。
2#、3#墩承台平面尺寸为10.6m（宽）×13.0m（长）×4m（高），体积为551.2 m3，为钢筋混凝土承台，混凝土设计强度为C30。
三、总体施工方案
左、右幅2#墩（3#从岸边往水中填筑加宽平台）采用水中筑岛建筑施工平台，在平台上施工钻孔桩及承台的施工方案，从右幅K231+486约50米处填筑施工便道与水中2#墩施工平台相连。根据库区水电部门提供的水文资料，4～6月库区水位在318.0m以下，故设计填筑平台顶高程为319.0m，考虑到施工安全需要，平台尺寸设计为：20.6m×60.5m，左、右幅承台施工平台连成一体。施工便道路面宽6.0m，边坡为1:1，平台边坡为1:1，平台填高平均按6.3m计算，平台及施工便道共需填筑约12000m3，采用李家包大桥与流水河大桥间路基碎石土或块石土夯填。边坡用彩条布覆盖防护，坡脚抛填编制袋（内装土夹石）1米高防护。
先填筑右幅2#墩平台，要求4月5日前完成，再填筑左幅2#平台，要求4月10日前完成。右幅2#墩平台填筑完后先上5台钻机，梅花形错位布置，每墩9根桩计划一个月完成，一个承台计划26天完成，墩身计划施工13.5m（施工至331.7m），每4天一个循环。
四、钻孔桩施工工艺
根据水中主墩实际地质情况及桩基设计情况，采用CZ-30型钻机冲击成孔，汽车吊安装钢筋笼，混凝土采用泵送及导管法水下混凝土灌注施工。
每个墩平台上配置先上5台钻机，梅花形错位布置，钻机自重170 kN/台，钻头自重70 kN/台。
1、钻孔前的施工准备
在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒、泥浆循环系统设置、泥浆备料调制及钻孔机具就位等。
①场地准备：
钻孔前将场地整平，在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输、汽车吊等协调工作的要求。
②埋设护筒：
A．护筒用8mm厚的钢板制作，其内径大于桩径20cm（即2.0m）。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。
B．护筒的埋设深度大于2m，并埋入较坚实的地层不小于1.5m；筒顶高出施工水位或地下水位1.5～2.0m，并高出施工地面0.3m。
C．桩基护筒埋设采用挖埋法，埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒外侧和底部用粘土填满夯实。
D．护筒内储存泥浆使其高出护筒底脚至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
③安装钻机：
冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。
④泥浆的制备及循环净化：
A．泥浆各项指标如下：相对密度：1.1～1.3、粘度（s）：18～22、含砂率（％）：＜4、PH值：8～10、胶体率（％）：＞95、失水率（ml/30min）：≤20。
B．在两墩桩基之间设置制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。
C．采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量膨润土保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。
D．施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成不断的循环。钻孔弃碴（废泥浆）经泥浆沉淀池沉淀（或使用泥水分离机）达到标准后弃运到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或直接向流水河排放，以避免污染环境。

钻孔桩施工工艺流程和施工步骤图：
平整场地

桩位测量放样

泥浆制备
制作护筒
埋设护筒

钻机就位

孔内注清水或泥浆

钻进作业
测量孔径、深度及垂直度

掏渣及整修钻头

清孔、检孔

检测泥浆指标

制作钢筋骨架
吊装钢筋笼骨架

制作导管
测量沉渣厚度

设置隔水栓
安放混凝土导管
承压、密封检验

安设储料斗

测量砼面高度
灌注水下砼
输送混凝土

制作砼试件
拆除护筒

凿除桩头、检桩
砼试件试压

中间交工验证

钻孔桩施工工艺流程图
2、钻孔施工
对准孔位，钻孔前放稳机架，测好垂度。孔内泥浆（水位）应高于护筒脚0.5米以上，并应比护筒顶低约0.3米，以防泥浆溢出，孔内水位要比孔外水位高1.0米以上。
钻孔桩过程中，要勤抽碴，抽碴过程中不得过快，若采用抽碴桶进行抽碴时，不得碰撞护壁，以免造成护壁脱落或坍孔；
钻孔过程中随时做好进尺记录，由现场技术人员填写“钻孔桩施工记录表”。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不符时，应及时与设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。
施工过程中要控制好孔内泥浆比重，造浆用的粘土要求质地良好，粉碎过筛（无粘土地区，可采用膨胀土），以起到护壁作用，便于沉碴浮起。终孔后灌注桩身砼前，认真进行清孔，并经监理工程师检查签证，以保证砼桩的质量。
施工过程中如遇坍孔，应立即处理。根据坍孔原因，选择适当的处理方法。一般投填片石或灌注砼来增加孔壁和稳定，砂卵层多采用延伸钢护筒。砂土层应多投粘土，使泥浆比重、粘度加大来进行护壁。具体操作方法如下：
A．开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m 范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。
B.在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。
冲程应根据土层情况分别制定：一般在通过坚硬密实卵石层之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。
在通过岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。
在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。
当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。
要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。
为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做油漆长度标志。
C．钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护泥浆（水）面高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。
每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。
D．钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。
E．整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m 以防溢出。
F．在遇溶洞的钻孔措施
根据既有地基钻探资料，查明后根据是否存在溶洞，若是空洞或充填淤泥或流砂（若充填土较密实按土层正常进行钻进）则在开孔时将开口段孔径增大20cm，在过溶洞时采用护筒跟进。另施工前需备足片石、粘土和足够的泥浆，以防孔内浆漏后造成坍孔。
3、成孔检查
钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。
①孔径和孔形检测
孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器（即检孔器）入孔检测，笼式井径器用φ16 和φ22 的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的4～6倍。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。
②孔深和孔底沉渣检测
孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。
③成孔竖直度检测
钻孔灌注桩实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按附录D检查
2
桩位（mm）
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检查
排架桩
允许
50
极值
100
3
孔深（m）
不小于设计
测绳量：每桩检查
4
孔径(mm)
不小于设计
探孔器：每桩检查
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长且不大于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检查
6
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
符合设计规定
沉淀盒或标准测垂：每桩检查
支承桩
不大于设计规定
7
钢筋骨架底面高程
±50（mm）
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
4、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
①使用冲击钻钻孔，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
②清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度≯5cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
5、钢筋笼加工及吊放
①钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在施工现场分节制作：
A．为防止钢筋笼变形太大，在加工时，多加十字撑，同时在吊装位置加焊两道箍筋，采用吊车把平放钢筋笼在空中垂直吊置，以避免把钢筋笼下部拖拉挤压变形。钢筋笼分节（每节长约8米）加工制作，吊运至现场在孔口进行单面帮条焊接长成为整体，在此过程中应注意钢筋笼的垂直连接，同时焊接操作严格按照相关规范要求进行。
超声波检测管为φ57mm钢管，接头采用φ70mm钢管套管对接，每根桩安装三根管，均匀绑扎在桩基钢筋笼内圈上，要求绑扎稳固，高出设计桩顶50cm。顶部用木塞塞好，底部用80×10mm的钢板焊接密封。
B．钢筋骨架保护层的设置
焊接钢筋定位筋用直径12mm钢筋弯制而成，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。
钢筋制作和吊放的允许偏差:主筋间距±20mm；箍筋间距0～-20mm；骨架外径±5mm；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±10mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程±20mm。
②钢筋骨架的存放与现场吊装
A．钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的方木，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序吊装。
B．钢筋笼入孔时，由吊车吊装。钢筋骨架在吊装过程中必须保证骨架不变形。
在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到顶部三分之一处，保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。严禁高提猛落和强制下放。
第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用双面电弧焊连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开至少35d距离连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。
骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。
超声波测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（可采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡。超声波检测管为φ57mm钢管，接头采用φ70mm钢管套管对接，每根桩安装三根管，均匀绑扎在桩基钢筋笼内圈上，要求绑扎稳固，管口高出设计桩顶50cm，每个声测管高度保持一致。顶部用木塞塞好，底部用80×10mm的钢板焊接密封。
6、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔（利用泥浆泵和导管采用正循环法清孔）以达到置换沉渣的目的，施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
7、水下砼灌注
水下砼灌注采用竖向导管法。灌注前，制定技术措施，组织和安排劳动力；严格检查各种机具设备。备足所需材料，合理安排好砼拌制、运输到位时间及导管升降设备等。一经开始灌注，任何中断都不得超过30分钟，以避免发生断桩事故。
其主要设备有：导管、漏斗、储料斗、吊挂及升降导管设备。
1）导管吊装：
采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、套筒连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间用钻架吊放拆卸导管。
导管使用前，应进行接长密闭试验。导管拼装前，应先检查管内壁是否有无砼等附着物，如有需清除干净，确保管内壁光滑，利于砼下落翻浆。同时按顺序尺量每节导管长度，并做好相应记录，防止导管下放长度与记录不符。避免管底与孔底间距过小，不易翻浆；反之，造成砼埋深不够，发生断桩事故。
作业时严防碰撞，以免接头螺栓松动，入孔时需再次检查每个接头是否拧紧。入孔下插要轻慢，防止下插到孔底而堵塞导管下口。导管下口距孔底一般为0.5米，导管入孔接长时，每节接头必须对丝扣抹黄油后再拧紧套筒，否则易漏泥浆至导管内，影响砼质量。
2）开始灌注前，应再次校核钢筋笼标高，导管下口距孔底距离、孔深、泥浆沉淀厚度，检查孔壁有无坍塌现象等。
水下砼应具有足够的流动性和良好的和易性。砼坍落度采用18～22cm。砼入储料斗和导管时，需经8cm间方的钢筋网筛，防止大粒径的碎石和片状石进入导管，造成堵管不翻浆事故。首批砼量必须满足于导管埋深大于1m。每根桩灌注时间不得太长，每小时灌注高度不小于5m。灌注过程中随时量测砼高度，并进行反算孔径是否与设计相符。
3）水下混凝土施工采用罐车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在18～22cm之间，并有很好的的和易性。
4）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量,能把泥浆从导管中排出,并保证把导管下口埋入混凝土的深度不小于1m。必要时可采用储料斗。
5）快速提升导管锥形塞法灌注首批混凝土： 由于钢筋笼下放时间较长，因此在导管下放好后应进行二次清孔，使孔内沉淀厚度控制在5cm以内。用钢板施焊φ35cm，高35cm的空心锥体钢盒塞，放置在导管上口，与导管壁密合，用钢丝绳吊住，导管底离孔底50cm左右。在孔口用型钢搭设井字架供安装漏斗用，使用输送泵输送混凝土，当泵满漏斗时，快速提出空心锥体钢盒塞，保证第一批混凝土灌注后导管埋深1m以上，灌注过程中随时将翻起的泥浆抽入泥浆池备用。（漏斗要求：漏斗容量必须大于或等于封底混凝土数量，封底混凝土计算，桩基直径按2.0米，导管底离孔底50cm左右，导管埋管不小于1.0m考虑，漏斗容量必须大于4.7m3）。
6）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度为2～4m和桩顶标高。
随着砼的灌注，要不断提升和拆装导管。提升速度要慢，高度要准，应保证导管内经常装有足够高度的砼。灌注过程中，导管不得上下反复串动，以免堵塞导管及砼面的泥浆和水分带入灌注好的砼中。
测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测锤一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。
钢管取样盒法：用多节长1m～2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。
7）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。
灌注过程中，一定要避免导管漏水、机械故障、导管下口进水或其他原因使之中途停顿无法继续灌注，而造成断桩事故。
8）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管套筒卡住钢筋管骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
当导管提升到接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。
9）由现场试验人员每根桩做砼试件两组，以检查砼强度。
10）砼灌注的标高应高出桩顶设计标高0.5米左右，以便清除浮泥和消除量测误差。
11）砼灌注完后，应及时将导管、漏斗及储料斗、拌合机等机具设备进行清洗和检查，以备下一根桩使用。
12）由现场技术人员按时量测并记录砼灌注高度。
五、承台施工工艺
1、承台基坑开挖及基坑封底
钻孔桩施工完后，采用人工配合挖掘机开挖基坑，开挖深度约4.8m，开挖边坡坡率为1：0.75m，基坑开口尺寸为20.2m×17.8m，基坑开挖到位后人工清底整平，在四角挖集水坑集中抽水排水，用风镐破除桩头，清理完后用C10砼进行铺底，厚度5cm。人员上、下基坑采用木梯，一个承台安排4幅木梯。
2、桩基检测
桩头破除、清理干净后，进行超声波检测及桩位复测。
3、承台钢筋钢筋绑扎及冷却管安装
承台钢筋预先在岸上钢筋加工场进行对焊或双面搭接焊接长、加工，待孔桩检测合格后，即开始绑扎承台钢筋。承台钢筋安装完后，进行墩位尺寸放样，根据施工图设计要求进行墩身钢筋的预埋、承台顶面观测桩点的埋设（5根长10cmφ10钢筋）、2#墩右幅须进行塔吊基础预埋。
根据施工设计图，冷却管分为C1、C2、C3、C4四层埋设，因承台砼分两层浇筑，故冷却管也分两次安设，第一次安设C3、C4，第二次安设C1、C2管。冷却管由φ32mm的标准铸铁水管加工制作，管与管之间的连接采用与之配套的接头。冷却管在埋设及浇筑砼过程中，应防止堵塞和漏水，使用完后应灌浆封孔，出露部份应割除。
3、承台模板安装
承台结构尺寸为10.6m（宽）×13.0m（长）×4.0m（高），采用墩身大块钢模拼装，4块2.0m×4.5m+2块2.5m×4.5m组成16.0m、4块2.7m×4.5m组成10.8m，钢模用φ50钢管(两根一组)进行五道横向背肋加固，横肋上用φ20圆钢每2m设一道拉筋（拉筋接长采用双面焊，焊缝长20cm），砼浇灌过程中时刻检查模板受力情况，随时进行支撑加固，防止跑模。
4、承台砼浇筑
承台C30混凝土共551.2 m3，一次浇筑完成。混凝土采用泵送，坍落度13～18cm，用一台60m3/h及一台20m3/h搅拌机同时供应，用四台6m3输送车运输，配二台输送泵(一台备用)，产量80m3/h。砼中掺入适量的粉煤灰，以减少砼的水化热。在浇筑承台砼时即给冷却管通水，连续通水15天，将出水口水温控制在40℃。
承台砼浇筑完后应及时进行覆盖蓄水养护。
5、观测点埋设检查
承台砼施工完后应根据施工图中监测点埋设要求，进行仔细检查，防止漏设。
六、实心墩施工工艺
从承台顶至330.0m为实心墩身段，墩身尺寸为6.5m×2.5m，模板采用大块钢模，每节高4.5m，每节墩身模板尺寸为2.0m×4.5m（4块）、2.5m×4.5m（2块）两种，左、右幅各加工4节，采用人工配合25t吊车或塔吊吊装钢模，用拉筋加固。
墩身钢筋加工及机械接头丝扣加工在钢筋棚内进行，运至现场后用吊车吊送，人工绑扎、焊接接长（主筋采用机械接头）。
墩身砼采用输送泵泵送入模，插入式捣固棒振捣密实，砼浇筑过程中应加强对模板的加固检查。
七、施工进度计划安排
流水河大桥右幅2#墩平台要求4月5日填筑完，4月6日同时安排5台钻机开钻，5月5日完成钻孔桩施工，5月30日完成承台施工，6月12日完成墩身13.5m施工；左幅2#平台要求4月10日填筑完，4月11日开钻，6月5日完成钻孔桩施工，6月28日完成承台施工，7月12日完成墩身12m施工。
流水河大桥左幅3#墩6月25日完成钻孔桩施工，7月21日完成承台施工，7月24日完成墩身3m施工；右幅3#墩7月5日完成钻孔桩施工，8月1日完成承台施工，8月4日完成墩身3m施工。
具体施工进度计划见下表。
八、施工技术及质量保证措施
（一）水中钻孔桩施工
1、钻孔施工
A、加强测量复核，确保桩位及高程无误，方可开钻，施工过程中应加强复核。
B造浆：正式钻进前，往要施工的桩及循环用的护筒孔底供泥浆，换出原孔内清水。泥浆制备采用优质膨润土，钻进过程中，要根据不同的土层制备不同浓度的泥浆，使泥浆既起到护壁及清渣的作用，又不致于太浓而影响钻进速度。
C、钻孔：钻机就位后，进行桩位校核，保证就位准确。
桩孔中的泥浆指标应严格控制，好的泥浆不但利于保证孔壁稳定，而且有利于悬浮起岩渣加快施工进度。在钻进过程中应定期每班检测桩孔中的泥浆的各项指标。泥浆比重控制在1.2～1.25，粘度控制在18~22s。在成孔后清孔时应在孔底注入优质泥浆，以保证孔底干净。
D、清孔：孔深达到设计标高后，对孔径、深度、垂直度和孔底嵌岩情况进行全面检查合格后，采用换浆清孔法，当孔底基本无沉渣，泥浆沟只排出浊水而无泥浆废渣时，即可停止第一次清孔，移机准备钢筋笼下放。
2、成孔的检测
A、钻、冲孔在终孔后应进行孔位、孔深检测。
B、孔径、孔形和倾斜度可采用外径为钻孔钢筋笼直径加100mm，长度为4~6倍孔径的钢筋检孔器吊入钻孔检测。
C、钻、冲孔的成孔质量标准为：
项 目
允许偏差
孔的中心位置
单排桩：3cm
孔径
不小于设计桩径
倾斜度
小于0.5%
孔深
支承桩比设计深度超深不小于50mm
沉渣厚度
设计规定：小于5cm
清孔后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10
粘度：17～20s
含砂率：<2%
胶体率：>98%
3、钢筋的制作及下放
①钢筋笼制作：
焊接加工要确保主筋在搭接区断面内接头不大于50%；焊接采用单面焊，焊缝长不小于10d（d为钢筋直径）。
根据设计，每条桩基有超声波检测要求，检测管每桩3根同时固定在钢筋笼上下放。检测管外径57mm，接头套接Ф70mm钢管，上端应高出桩顶50cm，下端用钢板封底焊接严密。
②钢筋笼吊装：
安装时采用两点起吊，以防止骨架变形；钢筋笼竖直后，检查其竖直度，进入孔口时扶正缓慢下放，严禁摆动碰撞孔壁。钢筋笼边下放边拆除内撑。钢筋笼连接采用单面焊，焊接长度10d的搭接，并且保证各节钢筋笼在同一竖直轴线上，钢筋笼下到设计标高后，定位于孔中心，将主筋或其延伸钢筋焊接在护筒上，以防骨架在浇注混凝土时上浮及移位。浇注混凝土前在检测管内灌满水，上口用塞子塞住。钢筋笼下放完成后，马上下放导管进行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。
4、水下混凝土灌注
①灌注前准备
灌注前进行二次清孔，当二次清孔的泥浆性能指标和沉渣厚度达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，尽快进行水下混凝土灌注。主桥桩基混凝土浇筑施工采用水下导管法灌注。导管采用内径Ф300mm的刚性导管，在第一次使用前和使用一定时间后均按规范对其进行水密性和承压试验、检查，防止胶垫老化，以保证导管接头良好，不漏气。
②砼配合比基本要求
桩基础砼标号为C25，考虑到水下砼浇注的各种因素，在进行配合比设计的时候要满足以下要求：
坍落度：18～22cm；
坍落度降至15cm的最小时间：3h；
砼初凝时间：≥12h；
最大粗骨料直径：30mm。
3、导管
导管选用壁厚5mm，直径30cm的无缝钢管。导管在使用前和使用一个时期后，除应对其规格、外观质量和拼缝构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球、承压及水密性试验。
导管在开始浇注砼前离开孔底面25～40cm左右。
4、砼浇筑
当二次清孔的沉渣厚度及泥浆比重达到设计和规范要求，并经监理工程师检查合格后，即可进行水下砼灌注。
开始浇注混凝土要满足首批砼需要量要求，保证首批砼灌注后导管埋深1m以上。
首批砼需要量：
V≥(πd2h1+πD2Hc)/4
采用快速提升导管锥形塞法灌注首批混凝土，使用输送泵输送混凝土，当泵满漏斗时，快速提出空心锥体钢盒塞，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算导管埋置深度，确信符合要求后即可正常灌注，砼浇注过程应注意以下事项：
a、灌注开始后，应紧凑连续进行，并注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除。导管在砼内埋深控制在2m～6m左右。
B、砼浇注面上升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，浇注速度适当放缓，而当砼进入钢筋骨架4～5m以后，适当提升导管，减小导管在钢筋骨架下的埋置深度。
C、在砼灌注过程中，后续砼要沿导管壁徐徐灌入，以免在导管内形成高压气囊。另外，为保证桩基础的密实，要定时抽插振动导管，达到振捣效果。
D、为确保桩顶质量，砼浇注标高应比设计桩顶标高高出80cm，在浇注完成后挖除多余砼，但应留出30cm在桩基础达到强度后用风镐凿除至设计标高。
E、砼浇注过程可能遇到的问题及其处理：
（1）首批砼灌注失败：用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，重新按要求进行清孔、灌注。
（2）导管进水：如因导管埋深不足而进水，则将导管插入砼中，用小型潜水泵抽干导管内的积水，再开始灌注；如因导管自身漏水或接头不严而漏水，则应迅速更换已经拼接检查好的备用导管，然后按前面做法处理；如上述两种方法处理不能奏效，则应拆除灌注设备，用带高压射水的Ф300mm空气吸泥机将已灌注砼吸出，清孔后再重新灌注砼。
（3）卡管：砼卡管，可用长杆冲捣导管内砼，用吊绳抖动导管，如仍不能下落，则将导管连同其内砼提出钻孔，用吸泥机将孔内表层砼和泥渣吸出，迅速提升出钢筋笼，重新冲孔、清孔。
（4）埋管：若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，已灌表层砼尚未初凝时，可加下一根导管，按导管漏水事故处理后继续开灌砼。当灌注事故发生在护筒底标高以上式，可考虑终止灌注砼，待护筒内抽水后按施工缝处理，接长桩柱。
（二）承台施工
1、大体积承台砼施工时应严格按设计要求安装好冷却钢管，在灌注承台砼时应不断循环冷水，吸收砼中的热量；冷却水和砼温度差不宜太大，应合理使用，冷却管通水应持续至砼浇却完后15天；
2、采用低水化热水泥，如大坝水泥、粉煤灰水泥、矿碴水泥；
3、改善骨料级配，降低水灰比，掺粉煤灰或外加剂以减少水泥用量；
4、分两层浇筑，加快砼散热速度，
5、严格按规范要求进行各层间和各块间水平和垂直施工缝的处理，各水平缝间铺设金属扩张网，沿侧面布设防裂金属网；
6、严格控制粗细骨料含泥量，石子含泥量〈1%，砂含泥量〈2%。
九、安全保证措施
1、水上施工作业要求统一穿黄色救生衣，高空作业要求系好安全绳、戴好安全帽。
2、驳船、塔吊、汽车吊等特种设备要求由专业人员持证上岗进行操作。施工作业时，要求驳船抛锚停靠平稳后主可进行，严禁超载及在行驶中作业。
3、水上作业50米范围以外设立警示牌，由专人指挥，在确保安全的前提下方可组织过往船只通行作业区。
4、承台基坑内施工时，应有专人仔细观察基坑壁的渗水及受力状况，在确保安全的前提下方可下人进行施工。
5、人员上下基坑采用木梯，一个基坑须准备4个木梯。
6、项目部须安排专人与当地气象部及库区管理部门加强联系，一天24小时关注当地天气的变化及水位变化情况；施工现场须有专人仔细观察基坑内外水位情况的变化、基坑壁有无渗水情况。
7、水下作业要求穿绝缘长靴胶鞋、戴手套；所有用电设备须安装漏电保护器、空气开关，要求一闸一漏，有保护接零或接地装置，要求有专业电工时刻检查。
8、现场须设有明显的安全警示标志，夜间施工作业应有足够的照明设施。
9、所有进入作业区人员必须按规定佩戴安全帽等安全防护用品，遵章守纪，服从指挥。
10、对冲击钻机所使用钢丝绳要每天进行检查，并有记录。
11、电缆、电线必须有防磨损、防潮、防断保护措施。
九、环境保护措施
1、钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，避免建筑弃土的运输过程中对道路及环境的污染。废弃的泥浆、碴应按环境保护的有关规定处理，不得任意堆砌在施工场地内或直接向水塘、河流排放必须经沉淀检测合格后排放，以避免污染环境。
2、泥浆池四周要设安全防护，防止人员坠入池中。
3、做好场内排水工作，施工废水经沉淀处理合格后方可排出。
4、施工现场的生活垃圾集中堆放，搞好现场卫生以保护自然环境与景观不受破坏，施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。
5、河岸边施工时，禁止野蛮施工，对距离较近的，应采取有效的防护措施，以保证既有堤岸、建筑物的结构完整、安全。
6、严禁随意大、小便。
7、工程完工后须在水位最低时组织人员对现场进行清理，做到工完料清。
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