拆除加固施工方案.doc

晋合广场项目部　　　　 　　　　　地下结构局部拆除加固方案
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目 录
一、 工程概况 2
二、 施工难点 2
三、 劳动力、机械配置 3
四、 工期、进度安排 3
五、 施工总体流程 4
六、 结构拆除、加固工程施工工艺 4
七、 质量安全文明控制 21

附件一、未拆除结构地下一、二层临设布置、垃圾清运图
附件二、未拆除结构地下一、二层改造脚手架图
附件三、未拆除部位地下一、二层新增、加固改造图一
附件四、未拆除部位地下一、二层新增、加固改造图二
附件五、未拆除部位地下一、二层新增、加固改造图三
附件六、拆除加固进度计划
30
龙信建设集团有限公司　
一、 工程概况
1.1 项目概述
晋合广场项目位于苏州工业园区主干道现代大道以南，华池街东、翠园路北的五边形地块。晋合广场A10轴—B10轴以北地下两层结构完成，南侧结构已经拆除。原结构由顶板、剪力墙、柱子、底板构成。底板的厚度1.2 m～2m，地下2层深度-12m，水泥标号C40～C50；底板每立方米含钢筋量较大。
对增加的墙柱结构采用植筋与原有结构连接，现增加的砼标号比原有标号高一级为C55。
在A10轴—B10轴以北的地下结构部分需要拆除及加固，详见拆除区域图及加固区域蓝图。
2．编制依据
1、晋合广场加固改造图纸(2009年09月)
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB50300-2001)
3、《混凝土结构加固技术规范》(CECS25:90)
4、《建筑工程施工现场安全管理标准》
5、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)
6、《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2004）。
7、《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-99)
8、《建筑施工高处作业安全技术》（JGJ80－91）
9、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)
10、《混凝土结构加固设计规范》GB50367－2006
二、施工难点
1．原砼凿除
本工程在地下一层二层内部需拆除部分原结构，包括墙板、柱体及部分板梁开洞。由于在拆除过程中既要保证拆除进度又要确保拆除质量，并要确保周边结构、凿除后显露的钢筋不受损伤。
拆除部位砼标号比较高，楼层层高也比较高，给拆除工作带来一定的困难。
拆除过程中如何做好安全防护和支撑也是该工程的一个重点和难点。
2．后加固结构模板制作及立模
因某些结构需要加宽加长或增加墙柱等，需要独立制作模板，配模过程中需要根据不同构件设置相应的浇捣孔、清理孔等，如何确保模板的稳定性及刚度也是存在一定难度。
某些柱截面增大的相邻距离比较狭小，对表面凿毛以及开洞植筋带来一定困难。
3. 砼浇捣
某些改造构件的加固体积本来就小，在对其附加的构件如何做到与原结构粘结牢固，如何确定新增砼结构的浇筑施工工艺及确保新浇砼结构的质量也是一大难点。
三、 劳动力、机械配置
1. 劳动力配置计划
为保证本工程的工期质量要求，在合理安排工序和劳动力的前提下，选择技术素质高且具有类似工程施工经验的队伍。现场施工人员安排如下图所示：
序号
名称
人数
备 注
1
技术人员
1
全面负责施工现场技术管理、施工质量、施工变更等事宜
2
施工质量员
2
负责破砼、分包管理、加固等施工管理工作
3
安 全 员
1
全面负责施工现场安全、消防、文明施工等工作
4
普 工
30
现场结构拆除、渣土清运等工作
5
放 线 员
4
负责结构加固、拆除定位放线工作
6
电 工
2
负责现场安全用电
7
钢筋工
10
负责钢筋的加工、绑扎
8
木工
15
负责支模、拆模
9
砼工
10
负责砼浇筑
10
架工
15
负责脚手架搭设、拆除
2.主要设备安排计划
序号
设备名称
单 位
数 量
备注
1
空压机
台
15

2
电 锤
把
10

3
经纬仪
台
1
J2
4
水准仪
台
2
DSZ2
5
钢筋弯曲机
台
1

6
钢筋切断机
台
1

7
电焊机
台
2

8
混凝土震动棒
根
5

四、 工期、进度安排
1． 工期
根据人员、机械配置以及原有总体施工计划，确定地下一层二层结构加固、改造总工期暂定为100天。
2. 进度计划
本方案是依据甲方提供的原结构拆除加固蓝图出图日期为2009年09月编制的，由于该蓝图有些结构的拆留及加固尚未明确，工期时间会根据结构内容的增加而相应调整。（详见进度附件）
五、 施工总体流程
本拆除工程分两个区域进行施工，一个为酒店部分拆除加固，另一个为酒店部位以外的结构拆除加固。拆除施工过程的顺序为从上至下进行拆除，而在加固施工时为从下至上进行施工。

六、 结构拆除、加固工程施工工艺
ü 根据原有结构特点大部分采用先拆后加固的操作工艺进行施工，在局部应力集中处或单独柱、板为受载构件的，则先按照墙柱模板图进行结构加固，再对其柱墙构件拆除。
ü 在拆除过程中应对拆除周边结构进行加固措施，设置相应的支撑等措施。并对周边结构进行变形监测。（详见拆除施工工艺墙柱、梁板加固措施）
ü 根据现有结构及图纸施工要求，本工程全部采用人工配合风镐从上到下逐步进行解体拆除。
ü 施工人员进行拆除工作时，应该站在专门搭设的脚手架或者其他稳固的结构部分上进行操作。操作人员要戴安全帽和其他防护用品。拆除过程多属高空作业，工具、设备、材料杂乱，粉尘较多，作业工人应佩戴安全帽、手套、安全鞋、安全带等个人防护用品，为防止砖石、灰尘及切割螺钉等的操作，应佩戴护目镜。
ü 在拆除阶段根据楼层不同设置垃圾清运口，地下一层清运口设置在拆除交界处，并由料台直接倾泻至基坑底部。地下二层清运口与地下一层清运口交错设置，搭设行人通道，直接由人力车拖运至拆除垃圾场堆放处。在拆除清运垃圾时有北侧向南逐步拆除清运，清运路线见附件一。
ü 浇筑混凝土时在酒店部位设置混凝土料台通道，以便倾倒浇筑混凝土。
6.1定位放线
1.平面放线：根据投测到施工层的主控制轴线测设出细部轴线，根据细部轴线放出墙、柱、洞口及其他施工用线，经校核合格后以此作为施工的依据。
2.墙柱边线、控制线的测量：依据控制线、轴线对需拆除、加固的部位弹出墙柱、洞口位置线、模板控制线。所有墙柱控制边线距拆除或模板边线200宽。
3.标高控制：根据本工程特点，地下一层二层在便于向上引侧标高的位置上（设置＋50㎝标线，作为向上传递标高的依据，每个施工流水段要至少设置两个传递点。在向施工层传递标高时，利用钢尺直接丈量法传递，每次传递至少由两个部位向上传递，然后用水准仪进行两点闭合，当两次传递标高之差在3㎜以内时，取其平均值作为本施工层标高控制的依据。
4．放线验收：在钢筋绑扎前必须完成楼层各构件的正确位置，并进行自检，检查图纸上所有构件有没漏掉、尺寸、标高等。当自检合格后有所在栋号质量员进行复验，合格后上报监理进行验收并做好验收记录。只有验收全部合格后方能进行下一道工序施工。由总包测量人员检验是否准确。
6.2操作脚手架平台搭设
6.2.1脚手架搭设总体要求：
材质要求：
整体采用钢管搭设，规格为Φ48*3.0，扣件采用可锻铸铁制作的扣件，在螺栓拧紧扭力矩达65N·m时，不会发生破坏。旧扣件使用前进行质量检查，有裂缝、变形的严禁使用，出现滑丝的螺栓必须更换。十字扣、一字扣、回转扣符合《可锻铸铁分类及技术条件》(GB978-67)的规定，与钢管管径相匹配。使用机械性能不低于KT-33-8的可锻铸铁，附件材料符合Q235钢的规定，螺纹符合《普通螺纹》的规定。并应遵守《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-2001、《建筑施工脚手架实用手册》及其他现有的法律法规、地方标准等。
立柱要求:
立柱各扣件必须采用对接扣件对接。立柱对接扣件必须交错布置,相邻两个立柱接头不应设在同步同跨内,两相邻立柱接头在高度方向不应小于500MM各接头中心距主节点距离不大于步距的1/3.
纵向水平杆构造要求:
纵向水平杆设置在横向水平杆下面,并以直角扣件扣紧在横向水平杆上。纵向水平杆在操作层的间距不大于400MM（一般设置4根）。纵向水平杆接头应交错布置,不应设在同步同跨内,相邻接头水平距离不小于500MM,避免设在跨中。搭接接头长度不小于1M,等距离设置3个旋转扣件固定,端部扣件盖板边缘至杆端距离不应小于100MM.
横向水平杆构造要求：
双排架的横向水平杆两端应采用直角扣件固定在立柱上,每个主节点必须设置一根横向水平杆。
夹板脚手板及栏杆、挡板的构造要求:
夹板脚手板的主筋应垂直于纵向水平杆铺设,采用对接平铺,并用10#铁丝固定在纵向水平杆上。栏杆每步设置二根，架体外侧及底部全部采用密目安全网包住，架体外侧在底部设置200MM高松木挡板，并做好安全标志，架体底层与建筑物外墙的200MM空档设置挡板围牢。
支撑结构的构造要求:
每道剪刀撑跨越立柱宜在5-7根之间,每道剪刀撑宽度不应小于6M,与地面的倾角宜在45-60°之间。在外侧立面整个长度高度设置剪刀撑。剪刀撑的搭接长度不应小于1M,应采用不少于2个旋转扣件固定,端部扣件盖板的边缘至杆距离不应小于100MM。
6.2.1墙柱脚手架搭设
考虑到操作平台均受到水平推力的荷载，故对脚手架的抗倾覆要求较高。柱子拆除脚手架采用抱箍形式，柱周搭设四面脚手架，脚手架内侧立杆离柱距为200mm，横杆间距为1500mm，墙柱脚手架需在墙体两侧对称搭设操作平台，其操作平台构造为：操作面宽1500mm，平台面高度离顶板为1.8米，平台底部用间距为300mm小横杆铺设夹板受力层，平台采用20厚夹板铺设。在脚手架四面外围设置于地面夹角为60°的斜撑。并与原结构每高1500mm设置钢管拉结，柱体拉结形式为抱箍式，墙体拉结形式为在原有被拆除结构上面打膨胀螺丝，并用软连接与拆除架体连接。在拆除过程中，逐步拆除结构，并依次拆除脚手架拉结。
6.2.2墙柱砼浇捣脚手架搭设
操作平台均受到水平推力的动荷载，故对脚手架的抗倾覆要求较高。墙柱子浇捣脚手架内侧立杆离柱距为500mm，横杆间距为1500mm，墙柱脚手架操作平台宽为2400mm，平台面高度离顶板为1.8米，平台底部用间距为300mm小横杆铺设夹板受力层，平台采用20厚夹板铺设。在脚手架四面外围设置于地面夹角为60°的斜撑。
6.3柱墙板拆除施工工艺
6.3.1根据已经测设的轴线、标高定出具体需要拆除的墙柱、洞口位置。对地下一层拆除的结构周边地面上铺设三层竹夹板，地下二层拆除考虑板厚不铺设竹夹板，铺设夹板时在拆除结构边界边每边外伸2米，以利于保护原地面结构。
按拆除部位的不同设置相应的支撑形式：
1、在增加墙柱密集处如新增A区（附图GZ003-01）所示，对该区柱拆除时需按照加固方案先浇捣增加的独立柱，并在独立柱间增加18#型钢作临时支撑，在支撑底部用木契顶牢。在轴线2/A7与轴线1/A6间在梁板上凿洞时应增设满堂脚手架，脚手架立杆间距为600mm，纵横杆间距为1000mm，在立杆顶部及底部均设50mm垫木。
2、在梁板位置需要开洞增设独立柱的如新增B区（附图GZ003-01）所示，在梁板开洞处与柱距跨度较大侧的需在跨度较大侧梁底增设18号型钢作顶撑，并在梁的两侧板底处均设置三排脚手架做顶撑，其构造做法为：立杆为可调节式顶托，其横向间距为600mm，设置三排，纵向距离按拆除洞口处梁的全长对称设置，大小横杆设置间距为1000mm，在立杆底部为厚50mm宽200mm的垫木，并每间隔两跨对称设置斜撑。在搭设过程中应把设置的独立型钢用纵横向钢管夹牢并与两侧架体连接牢固。
3. 在梁板位置需要开洞增设墙体的如新增C区（附图GZ003-01）所示，在新增墙体两侧板底处均设置三排脚手架做顶撑，其构造做法为：立杆为可调节式顶托，其横向间距为600mm，设置三排，纵向距离按拆除洞口处梁板的全长对称设置，大小横杆设置间距为1000mm，在立杆底部为厚50mm宽200mm的垫木，并每间隔两跨对称设置斜撑。
6.3.2拆除运输通道布设要求：本拆除工程按照楼层不同设置相应的垃圾运输通道。地下一层的运输通道布置在现有的结构拆除边界处，垃圾通道布置形式为Φ48*3.0搭设三角形支架，在立杆底部铺设夹板，立杆间距为800mm，坡度为1：0.7，通道宽为600mm，在通道边设置高300mm木质挡板，卸料平台用竹夹板铺设。在该通道边应设置警示标识，并在通道四周做围挡。地下二层的垃圾运输为人力劳动车直接拉至拆除结构边界处，其搭设形式为：Φ48*3.0搭设长方形支架，并在内部设置对拉斜撑，在立杆底部铺设夹板，扶手高度为1200mm，通道宽为1500mm，在通道底部设置木夹板，并在木夹板上用钢筋Φ10@250作为防滑条。在通道的顶部设置双层安全防护棚，其构造做法为：采用Φ48*3.0钢管搭设，其中横杆间距为500mm，纵向间距为750mm，底排防护距通道面为3米，底排防护棚与顶排间距为500mm，防护棚均采用竹笆铺设。
6.3.3切割过程中在接近拆除线位置时不得采用风镐，需采用凿子凿除，以免对非拆除结构造成损伤。对墙体砼应凿成小块以利于搬运。同时拆除施工时，应在拆除区设立警示标志并作围挡，以防落下的混凝土碎块伤人。在有需要加固柱子、墙板的位置，在底部或侧面与大底板、墙板等连接的，需要把与原有结构连接处凿毛处理，凿除深度宜为20mm~50mm，并裸露出钢筋为止。
6.3.3.1墙柱拆除方法：
从墙体离顶板1米处开口，将钢筋先扒出，用气割割断，依次向上下拆除，逐步拆除到墙体根脚，拆除过程中气割配合割断纵横的墙体钢筋。
6.3.3.2墙体开洞方法：
墙板开洞时可用空压机将开洞部位两面钢筋扒出，用气割割断，并将洞口位置打穿，依次拆到规定位置。
6.3.3.3楼梯及四周墙板拆除
拆除楼梯应从上往下依次拆除，先拆地下一层后拆地下二层，拆除时每个层面均按以下顺序拆除。先拆楼梯的第二梯段以上的墙体，其次为拆第二梯段斜段，再拆休息平台及楼梯梁并割除钢筋，最后为拆除楼梯第一梯段以上墙体及第一梯段斜段。在楼梯拆除前先对整个要拆除的楼梯外侧设置防护栏杆，防护栏杆采用钢管沿高设置到顶，并
6.3.3.4梁板开洞、凿毛
对需要加固柱体、墙体等部位在梁板上开洞、凿毛的，在有梁位置处凿洞的，应采用凿子轻凿，把梁开口位置表面混凝土扒掉，露出钢筋后，采用直径小的钻孔机从钢筋间隙间钻孔，将砼取出后再用人工修理洞口四边截面，达到标准要求。避免采用风镐等机械设备直接作用于梁板钢筋位置，使钢筋受损。在梁板、墙体开洞时应按照图纸要求施工，在墙体、梁板面处弹出需要增加的构件截面尺寸，所凿除的洞口大小应与弹线尺寸想吻合。
6.3.4对切割好的洞口尺寸及位置进行分项验收，然后进行下道工序。
6.3.5楼板切割后对混凝土楼板断截面进行人工剔凿，使其平整，方可进行下一道施工工序。
6.3.6采用人力将破碎的混凝土垃圾及时清出作业面，运至现场指定地方，待外运。
6.4结构加固施工
6.4.1植筋
6.4.1.1施工准备
A、 施工人员及机具准备：
施工人员到位，并经安全、技术培训合格；
钻孔用的电锤以及钻头。
清孔用毛刷、气筒、吹风机、棉纱并进行干燥。
水桶、电缆、塑料薄膜、水管，主要用于施工结构胶。
丙酮、钢丝刷、铁铲、胶皮手套，用于清洗钢筋。
B、 施工现场清理：
清理施工现场，做到通风、照明良好，无易燃物和障碍物。
确立施工部位，标明植入钢筋的规格和相应的孔位。
观察有无对施工质量产生影响的因素，如污水等，必要时需做好围挡，施工时应禁止流动人员穿插，以防止还未固化时松动锚固钢筋。
6.4.1.2材料及技术要求
A、材料要求：
在施工前对材料检验；
认真检查产品的生产日期、计算出到期时间；
开箱查看胶的色泽有无变化，有无沉淀或硬化；
检查施工材料的产品合格证、出厂检验报告等；
必要时选择一种规格的钢筋进行实验植入，固化后进行破坏实验。
B、技术要求：
常用钢筋规格、锚固长度及相应钻孔口径要求：
C、植筋技术参数要求：
孔深根据设计图纸要求,20d且符合拉拔试验要求。
D、钢筋锚固强度检测试验要求：
检测设备：空心千斤顶、高压油泵、压力传感器、电子秤。
测试数据：按钢筋的屈服值或设计提供的检测值进行拉拨检测。
测试依据：《混凝土结构后锚固技术规程》（JGJ145-2004），在植筋24小时后进行，同规格、同型号、相同部位的植筋抽取数量1‰，且不少于3根，拉拔试验的部位应先取与需植筋的部位相似，但不能在需植筋的部位进行拉拔，拉拔值达到钢筋的屈服强度值。
钻孔定位

钻 孔
清 孔
钢筋下料
固化养护
注 胶
植 筋
检查验收
6.4.1.3植筋施工工艺

植筋工程施工流程图
A、钻孔定位放线：
根据设计图纸，在需要植筋的部位进行定位放线。图纸所标注的原结构的尺寸大小与实际值可能有一定的误差，因此对于添加构件的定位必须结合原有结构的实际尺寸进行综合的定位放线，首先确定构件的轮廓线，然后再确定植筋钻孔的位置，并由总包测量人员检测是否准确。
B、打磨：对确定要植筋部位的梁进行打磨，打磨厚度3—5mm，除去结构面浮土。
C、钻孔：使用电锤在标定的位置钻孔，遇到钢筋时，可调整钻孔位置，合理避开钢筋，孔深必须达到设计图纸或技术交底要求。
D、清孔：钻孔完成后，将孔周围灰尘清理干净，用毛刷将孔内清理干净。再用棉丝沾丙酮清刷孔洞内壁，使孔内达到清洁干燥；如果孔内较潮湿，必须用热风机对孔内进行干燥处理。清孔处理完毕后，用干净的棉纱将孔洞严密封堵，以防有灰尘和异物落入。
E、注胶必须饱满，植筋注胶必须饱满，胶层内无气泡和空鼓；不能偷工减料，减少用胶量。
F、植筋：结构胶灌注法：将粘结剂灌入孔中至孔深三分之二左右，同时将钢筋锚固部分一面旋转一面插入孔中，将孔中空气排出，放置钢筋时要沿一个方向，稍加礅实即可固定钢筋，植入困难时应及时用锤敲击，对较长筋应做好预绑，尽量不让歪斜；钢筋植入后以少量胶体溢出孔口为宜。
G、固化养护：植好的钢筋，应做保护，不能让其松动，以免影响其粘结强度，在未固化前一定要避免与水及油类接触， 固化养护（室外温度）时间一般为24-36小时，24-36小时后经监理工程师检验合格后即可绑扎钢筋。在固化期间，不得对钢筋有任何扰动直至达到强度，派专人进行看护或做防护栏进行保护。
H、各工序完工后报请有关人员检查验收，验收合格并报隐蔽工程检查记录后方可进入下道工序施工。
6.4.2钢筋施工
6.4.2.1准备工作
1、熟悉图纸
2、核对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量等是否与料单、料牌相符。如有错漏，应纠正增补。
3、准备绑扎用的铁丝、绑扎工具（如钢筋钩、带板口的小撬棍），绑扎架等。
6.4.2.2钢筋的下料
1、根据构件配筋图，先绘出各种形状和规格的单根钢筋简图并加以编号，然后分别计算钢筋下料长度和根数，填写配料单。
2、配筋计算的注意事项
2.1在设计图纸中，钢筋配置的细节问题未有注明时，一般可按构造处理。
2.2配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸在满足设计要求的前提下要有利于加工安装。
2.3配料时，还要考虑施工需要的附加钢筋。例如，墙板双层钢筋网中固定钢筋间距用的钢筋撑脚，柱钢筋骨架增加四面斜撑筋等。
6.4.2.3钢筋的切断
3.1将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹统料；一般应先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
3.2断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。
3.3钢筋切断机的刀片，应由工具钢热处理制成。安装刀片时，螺丝要紧固，刀口要密合（间隙不大于0.5mm）；固定刀片与冲切刀片刀口的距离：对直径≤20mm的钢筋宜重叠1~2mm，对直径>20mm的钢筋宜留5mm左右。
3.4在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向施工员、技术科及材料科反映，查明情况。
6.4.2.4质量要求
4.1钢筋的断口不得有马蹄形或起弯等现象。
4.2钢筋的长度应力求准确，其允许偏差±10mm。
6.4.2.5钢筋弯曲成型
1、弯钩弯折的有关规定
1.1 HPB235钢筋为受拉时，其末端应做成180°弯钩。其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）2.5倍，弯钩平直段长度不应小于5d。对轻骨料混凝土结构，其圆弧弯曲直径（D）不应小于钢筋直径（d）3.5倍。当为受压时，可不做弯钩。
1.2 HRB335、HRB400级钢筋末端需作90°或135°弯折时, HRB335级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径的4倍，HRB400级钢筋的弯曲直径（D）不宜小于钢筋直径的5倍。平直部分长度应按设计要求而定。
1.3弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径（D）不应小于钢筋直径的5倍。
2、钢筋的弯曲成型
2.1划线
钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋(如弯起钢筋)，根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。划线时应注意：
2.1.1根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣除一半。
2.1.2钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增加0.5d（d为钢筋直径）。
2.1.3划线工作宜从钢筋中线开始向两边进行；两边不对称的钢筋也可从钢筋一端开始划线，如划到另一端有出入时，则应重新调整。
6.4.2.6钢筋的连接
柱纵筋连接采用电渣压力焊连接。
钢筋连接必须遵守以下原则：
1.接头尽量设置在受力较小处，对受弯构件而言宜设置在弯距较小处（如反弯点附近），对抗震结构宜避开梁、柱端头箍筋加密区。
2.同一根钢筋上宜少设接头，避免有多个接头时对钢筋传力性能造成过多的削弱。
3.接头应相互错开，即对同一连接区段内的接头钢筋占全部受力钢筋的面积百分率加以限制，以免过多的裂缝、变形集中于此 。
4.在钢筋连接区域应采取必要的构造措施，以增加对连接区段的围箍约束，如适当增加混凝土保护层厚度或钢筋间距，加强配箍等。
6.4.2.7钢筋的焊接
1电渣压力焊
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端部熔化，然后施加压力使钢筋焊合。使用于现浇钢筋混凝土结构中竖向或斜向（倾斜度在4：1的范围内）钢筋的接长，但不宜用于轧后余热处理的钢筋，不得用于梁、板等构件中水平钢筋的连接。
2焊接电流
钢筋电渣压力焊的焊接电流宜按钢筋端头面积取0.8~0.9A/mm2。
3焊接电压
电渣压力焊过程中，焊接电压是变化的。当引弧后，进入电弧稳定燃烧过程时，电压为40~45V。当钢筋与焊剂熔化，进入电渣过程时，电压为22~27V。如电压过高，易再度产生电弧现象；过低，则易产生夹渣缺陷。
为确保焊接质量,应使焊接电压波动值控制在±5V的范围内。
4焊接时间
是指电弧过程和电渣过程的延续时间。电弧和电渣的时间比为3：1 。
如因引弧不顺利或电压偏低，总的焊接时间必须相应延长；延长的时间只能加到电弧过程之中。
5焊接缺陷及防治措施
在钢筋的电渣压力焊焊接过程中，如发现轴线偏移、接头弯折、结合不良、烧伤夹渣等焊接缺陷，按照下表采取措施及时消除。
6.4.2.8钢筋的绑扎与安装
1、钢筋的现场绑扎
1.1划出钢筋位置线。柱的箍筋在两根对角线柱筋上划点，。
1.2绑扎接头搭接长度详见03G101-1第33、34页。搭接长度的末端距钢筋弯折处，不得小于钢筋直径的10d。受拉区域内HPB235级钢筋的绑扎接头末端应做弯钩。直径不大于12mm的受压HPB级钢筋，以及轴心受压构件中任意直径的受力钢筋的搭接长度不应小于钢筋直径的35倍。搭接长度内应绑扎三点（在中心和两端各一点）。
1.3绑扎形式复杂的结构部位时，应先研究逐根钢筋穿插就位的顺序，与植筋的绑扎，并组织好支模和绑扎钢筋的先后顺序，以减少绑扎困难。
2暗柱钢筋绑扎
2.1柱中的竖向钢筋搭接见构造边缘构件纵向钢筋连接构造。
2.2箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。
2.3下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。
2.4柱钢筋的绑扎应在模板安装前进行。
3 墙
3.1墙的垂直钢筋每段长度不宜超过4m（钢筋直径≤12mm）或6m（钢筋直径＞12mm）；水平钢筋每段长度不宜超过8m，以利于绑扎。
3.2墙的钢筋网绑扎：四周两行钢筋交叉点应每点扎牢，中间部分交叉点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移，钢筋的弯钩应朝向混凝土内部。
3.3对于双层钢筋网，在两层钢筋间应设置限位器，以固定钢筋间距。
3.4墙的钢筋可在地下室底板钢筋绑扎之后，浇筑混凝土前插入底板内。
3.5墙钢筋的绑扎也应在模板安装前进行。
4混凝土保护层的放置
为了使受力钢筋有一定厚度的混凝土保护层，在梁、板受力筋底部，梁、柱、墙模板的两侧，均应设置垫块。
6.4.3模板施工
在模板施工前应先涂刷模板脱模剂，首先清理混凝土凿毛，基层表面的疏松部分，扫净或用水冲去表面浮灰，允许混凝土基层潮湿或有模板上的脱模剂存在，但不得有明水或大量油污堆集。再将本品与水泥、中粗砂以1：1：1拌和至均匀；最后用刷子或滚筒涂于需要处理的表面；硬化后即可进行下一步工序。
6.4.3.1模板配制
根据结构加固的特点，增加的圆柱采用定型钢模，其它增加的构件均采用木模施工。
在有梁板位置开洞的墙柱模板配制：墙柱模板采用18厚九夹板，用50×100木方作竖档，间距250，采用脚手钢管打墙柱箍。墙板支模采用双排脚手架架住对拉螺栓，对拉螺栓间距竖向间距为600mm，横向间距为500mm。在墙柱模板的底板需设置垃圾清理口。在增加的墙柱模板架体四面需搭设支撑排架，排架搭设方法为：立杆纵横向间距为600mm，小横杆跨度设三跨，大小横杆间距为1000mm，立杆顶部采用可调节顶托。排架与新增模板架体连接牢固。对于每层墙柱加固模板配制方法为：由底板向上每间隔2m开一个高200mm*宽200mm的振捣口，以便于在该处砼进行振捣从而保证所浇筑砼的密实度，振捣完毕后，用模板封堵振捣口，然后继续浇筑。在距顶板底面100mm处设置高400mm*宽200mm的混凝浇筑口，并设置一个溜槽，便于在柱体顶部施工时倾倒浇筑混凝土。
无梁板位置开洞的墙柱模板配制：在遇到新加结构顶部为无梁板处时，一律在其顶部板上开洞，便于混凝土浇灌。对于每层墙柱加固模板配制方法为：由底板向上每间隔2m开一个高200mm*宽200mm的振捣口，以便于在该处砼进行振捣从而保证所浇筑砼的密实度，振捣完毕后，用模板封堵振捣口，然后继续浇筑。在浇筑至离顶板底面200mm处时，用震动棒直接插入顶部开口位置进行振捣，确保柱体顶部混凝土密实度。
墙柱模板架体必须设置加固支撑，在架体附近遇有原有墙体结构的，在新增支模架体中用钢管横向每间隔1000mm竖向每间隔1500mm作斜撑并与原有结构撑牢，抛撑与地面连接处用木契扎紧。如遇有原有柱体结构的，则采用钢管抱箍形式与柱体连接。如在新增结构附近无原有墙体结构的，支模架体中用钢管横向每间隔1000mm竖向每间隔1500mm作斜撑，斜撑与地面夹角为60度。先在地面打膨胀螺丝，斜撑末端与膨胀螺丝连接牢固。
6.4.3.2作业条件
1.模板涂刷脱模剂，并按施工平面布置图中指定的位置分规格堆放整齐。
2.模板安装前，应根据设计图纸要求，放好纵横轴线(或中心线)和模板边线，定好水平控制标高。
3.模板施工前，应办完前一工序的分部或分项工程隐蔽验收手续。
4.模板安装前，根据模板、图纸要求和操作工艺标准向班组进行安全、技术交底。
6.4.3.3操作工艺
1、木模板
1）柱模板施工工艺
⑴立模程序
放线→设置定位基准→第一块模板安装就位→安装支撑→邻侧模板安装就位→连接二块模板，安装第二块模板支撑→安装第三、四块模板及支撑→调直纠偏→安装柱箍→全面检查校正→柱模群体固定→清除柱模内杂物、封闭清扫口。
⑵根据图纸尺寸制作柱侧模板(注意:外侧板宽度要加大两倍内侧板模厚度)后，按楼地面放好线的柱位置钉好压脚板再安装柱模板， 两垂直向加斜拉顶撑。柱模安完后，应全面复核模板的垂直度、对角线长度差及截面尺寸等项目。柱模板支撑必须牢固，预埋件、预留孔洞严禁漏设且必须准确、稳牢。
⑶安装柱箍:柱箍的安装应自下而上进行，柱箍应根据柱模尺寸、柱高及侧压力的大小等因素进行设计选择(有木箍、钢箍、钢木箍等)。柱箍间距为60cm，柱截面较大时应设置柱中穿心螺丝。
2、定型钢模
1)柱模板安装工艺：
搭设安装架子 第一层模板安装就位 检查对角线、垂直和位置 安装柱箍。
第二、三等层柱模板及柱箍安装 全面检查校正 群体固定。
单块安装柱模板施工要点：
a、先将柱子第一层四面模板就位组拼好，每面带一阴角模或连接角模，用U形卡反正交替连接。
b、使模板四面接给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。
C、用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。
d、以第一层楼板为基准，以同样方法组拼第二、三层，直至到带梁口柱模板。用U形卡对竖向、水平接缝反正交替连接。在适当高度进行支撑和拉结，以防倾倒。
e、对模板的轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全面校正，并安装定型斜撑，或将一般拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中的钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，与地面呈45。。以上述方法安装一定流水段的模板。检查安装质量，最后进行群体的水平拉（支）杆及剪刀支杆的固定。
f、将柱根模板内清理干净，封闭清理口。
6.4.4混凝土浇筑
因本工程为非整体性浇筑，均为独立的墙柱类浇筑，全部采用人工拖运砼并浇捣。为确保浇筑质量，故在浇筑过程中应确保一下几项要点：
1．混凝土材料、配比要求
本方案采用商品混凝土，因为本工程部分增加的结构截面尺寸较小，在混凝土的颗粒级配中，要求其石子粒径不大于20mm，并适当提高混凝土中的含砂率，加掺减水剂，增加砼和易性，在材料方面确保其结构的密实性。
2.混凝土运输时间要求
从混凝土泵站到工地的运输时间要缩短，在选择供应商时就要考虑到泵站的地点，运输时间长短。在运输过程中，搅拌车应始终不停地作慢速转动，以保证砼在长途运输过程中不致产生离析现象。
混凝土搅拌车在运料过程中，搅动速度控制在2-5r/min。
搅拌站应根据设计要求的坍落度要求和运距设计配合比，以确保在布料时满足坍落度要求，如发生坍落度超范围的，现场施工员或值班人员应作退料处理。
混凝土搅拌车运输途中由于交通原因失水，运至工地需加水调整混凝土坍落度（坍落度相差20MM以内）时，搅拌筒应以6-8r/min的搅拌速度搅拌，转动不少于30转。（此情况应在技术部和监理认可的情况下方可加水）。
砼试块制作和测试砼坍落度应在整车砼的1/4和3/4之间，并在搅拌车中速旋转几周后取料。
从搅拌站出料到工地现场布料的时间，在25℃以下时，不超过2小时，在25℃以上时，不超过90分钟。
搅拌车向混凝土泵喂料时，应符合下列要求：
喂料前，中、高速旋转拌筒，使砼拌合均匀；
喂料时反转拌筒卸料应配合泵送均匀进行，中断喂料作业时，应使拌合均匀；
严禁将不符合泵送要求的砼入泵，混凝土搅拌运输车喂料完毕后，应及时清洗拌筒并排尽积水。
3.浇捣过程
在浇筑前要做好充分的准备工作，技术人员根据专项施工方案向施工人员进行方案技术交底，同时检查机具、设备等准备情况，保证水电的供应，要掌握天气季节的变化情况，检查模板、钢筋等的预检和隐蔽项目。在浇筑砼前，对模板内和钢筋上的杂物清理干净，对模板的缝隙和孔洞应予堵严，对模板应浇水湿润，但不得有积水。检查安全设施、劳动力配备是否妥当，能否满足浇筑速度的要求。
在振捣过程中应避免震动棒直接作用于植筋部位。在倾倒混凝土时，因采用溜槽辅以卸料，避免造成砼离析。溜槽离以浇筑面一般为1米左右。
在浇捣墙柱截面增加的构件时，在浇筑至柱体顶部时，应先把溜槽口以下的混凝土浇捣完毕，浇筑时采用人工上下运输砼，边浇筑边进行振捣，振捣棒采用靠在模板外四周振动，浇筑至浇捣孔并振捣密实后将浇捣口封闭，依次逐渐往上，浇筑至顶部时用人工把溜槽口以上部分的柱体分两~三次塞填密实。
3.1、浇筑层厚度（mm）
捣实混凝土的方法
浇筑层厚度
插入式振捣
振捣器作用部分长度的1.25倍
表面振动
200
轻骨料砼
插入式振捣
300
表面振动（振动时应加荷）
200
3.2、浇筑间歇时间
混凝土浇筑允许间歇时间如下表。
混凝土强度等级
气 温
≤25℃
＞25℃
≤C30
210
180
＞C30
180
150
3.3、浇筑顺序
一般由远及近的原则进行砼浇灌，具体浇筑走向由每次浇筑前栋号技术负责人编制的技术交底为准。
3.4、振捣方式
①.宜采用机械振捣，人工处理的方式。
②.柱、墙应分层浇筑，并用振捣器振实。
.根据模板的预留孔在孔内对砼振捣。
3.5、混凝土振捣：
①对各种不同的构件和部位设置不同的施工方案，如每次浇筑多厚、摊铺厚度，要做到心中有数。
②在临浇筑前应由振捣手对现场行摸底，对钢筋密的地方、有预埋件的地方进行摸底，事先有个应对措施，严禁在浇筑时乱撬钢筋，或在主筋外侧振捣，特别是不能将预埋件振落。
③ 正确掌握振捣时间：振捣完成的控制标准是：粗细骨料不再下沉；水泥浆已上泛表面；被振部位大至成水平状；拌和物的气泡不再冒出来。
④要掌握以下振捣方法
a) 振动棒插入要快、拔出要慢，插入快是避免表面振实了，而下层还未振实，拌合物形成的孔洞能用周围的拌合物来填实。
b) 要注意下振动棒的间隔距离，使拌和物不致漏振，间距一般为500～600MM；
c) 根据墙体的的构成特点，在钢筋较为稀疏的地方采用交错式振捣，在钢筋较为密集的地方采用行列式振捣。
d) 掌握好插入的深度，插入砼中的深度一般为砼面层以下300～500MM，插入时可以根据实际情况采用直插或斜插。
e) 振捣时要使振动棒避免直接振动在钢筋、模板和预埋件上，质量员对此除应做好交底工作外，还应进行全方位过程控制。
f) 振捣手应选用熟练工，严禁将一般小工作为振捣手，振捣手除了应具备振捣技能外，还应有一定的机电知识，会保养，以保证人机安全。
g) 每次浇砼应有一定的备用振动棒，以替代长时间使用，已发热的的振动器。
h) 要会选择振动器，石子小的宜选用低频振动机（1500～3000次/MIN），对于5-40MM粗骨料以上的砼采用高频振动机（10000次/分）。
3.6、施工缝的留置应符合下列规定：
①柱：宜留置在基础的顶面、梁的下面，为水平施工缝。
②板、梁留设垂直缝，与板连成整体的大截面梁，留置在板底面以下的20～30mm处。
3.7、浇筑时应注意的要点
①在浇筑