工艺施工组织设计.docx

-精品word文档 值得下载 值得拥有-工艺施工组织设计施工工序与施工方法一、施工工序根据施工现场实际情况排列出施工顺序：测量放线-沟槽开挖-残土外运-布管-防腐检查补伤-下管-组对焊接-管道探伤-防腐检查补口-管道设备安装-焊口防腐、补伤-管道吹扫-压力试验-回填-竣工验收-带气碰头二、施工方法1、测量放线A按施工图纸进行测量放线，用白灰放出管道中心线和占地边界线，在管道中心线上打百米桩。B对施工图上标明的地下障碍物，施工放线中发现的其它相关隐蔽工程及地下障碍物较多的地区必须查明其在施工作业带的位置，并在地下障碍物与管道交叉的两端做出明显标志，注明其深度和名称，对新发现的地下障碍物，应通知监理转告设计部门确定处理方案。C由于本工程施工地点主要在市区街道，标高均以原地面标高为准，如遇特殊地形、街道修复等采用水准仪进行测量，依据地面的设计标高，定出管沟的开挖深度。D如遇管线长度比较长或发生转角，我公司采用经纬仪进行测量放线。E施工测量放线允许误差应符合以下规定：（1）放线坐标偏差不得大于2cm（2）高程允许偏差不得大于2cm2、土方开挖（1）管沟根据现场勘测结果采用人工开挖方式。开挖前向操作人员做好管沟断面，堆土位置，地下隐蔽工程，分布情况及施工技术交底工作。（2）管沟开挖前，对板油、水泥道面用割道机进行切割。在街道上开沟槽时，道板人工启出，存放合适地点，并摆放整齐，避免施工损坏。（3）当管道通过地下障碍物时，应提前找有关部门协商开挖方案。（4）管沟开挖深度为管顶距地面不小于1.8米，确保管线在最大冻土深度以下。（5）开挖时如遇不坚实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。(6)沟槽挖出的土方距沟沿0.5米以外，堆土高度不应超过1.5米，靠房屋墙壁堆土时，其高度要求不超过墙高1/3。（7）对于湿陷性黄土地区开挖，不宜在雨季施工，如需在雨季施工时，应切实排除沟内积水。（8）有地下水的管沟，可采取分段分层的挖土方法即先挖较低段，各段之间形成高差，每层成斜坡形，以便使水流向排水处。（9）沟底遇有废旧构筑物、硬石、朩头、垃圾等杂物时，必须清除，然后铺一层厚度不小于0.15米的砂土或素土整平夯实。（10）沟槽开挖的残土全部外运，做到沟完场清，为下道工序提供有利环境。3、布管（1）运至工地的材料、管件应根据工程进度合格安排，及时供货，尽量减少在工地上的闲置时间。（2）堆放钢管时，应将底层钢管两端垫枕朩，垫起高度为100mm以上，管的堆放高度以不超过四层为宜。（3）在沟槽成形后，为便于清管检查和施工，管道应尽量在拉到现场后随即沿沟散放，散放时，每根管都和相邻的管错开一个管口。（4）管材应放在较为平整的表面上，堆放面上不得有尖锐物品、石块以及有损防腐的物体，管底两端并放置朩方或塑料管头。（5）布管过程中，遇到大管径管材人工无法抬运时，可采用吊车吊运，吊运时使用软吊带，严禁使用钢丝绳直接吊管，吊点间距离适当，防止管道的弯曲或损坏防腐层。4、管道组对焊接（1）管道组对焊接前，须进行外观检查，如管材防腐是否有破损，管材是否有裂纹等情况，检查合格后方可进行施工。（2）管道组对焊接前，管内杂物必须清除干净，下管前管端应临时封堵，以免进去杂物和泥水。（3）相邻两管口周长误差不得超过5mm。（4）管口切口凸凹不平误差不应超过1mm。（5）管道破口加工宜采用机械方法如采用气割等热加工方法，切割后，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，管材坡口角度70050，钝边02mm，对口沟隙02mm。（6）两管口的错边量01mm。（7）焊接时应先点焊，然后全面施焊，点焊要求：A点焊长度为1015毫米，高度为24毫米。B点焊处为4处，互为90度。（8）采用氩弧焊打底，电弧焊盖面，氩弧焊丝采用H08Mn2Si，电焊条采用J422。（9）具体技术要求详见管道对口，焊接技术措施。5、管沟的回填（1）管沟回填时必须将焊口部位留出，以备压力试验时观察。（2）沟槽回填应先填实管底，再同时填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5米处（此过程采用水撼砂）。（3）管道两侧及管顶以上不得有碎石、砖块、垃圾等杂物。（4）管顶0.5米以上部分遗交市政。6、管道防腐、补伤、补口（1）管道防腐补伤、补口采用PE热收缩带防腐，补口具体技术要求详见管线补口、补伤的技术措施。（2）现场补口、补伤在下列情况且无有效防护措施时，不得进行补口、补伤露天作业。A雨天、风沙天B风力过5级以上C当钢管表面有水气时，必须先烘干后补口（3）具体技术要求详见管线补口、补伤的技术措施。7、管道探伤（1）管道焊缝的无损探伤数量，不少于焊缝总数的15%进行。（2）抽查的焊缝中，不合格者超出30%时，则应加倍探伤，如加倍探伤仍不合格时，则应全部探伤。（3）对于穿越道路的管道，进行100%的无损探伤。（4）进行无损探伤的焊缝，其不合格部位必须返修，返修后仍需按原定方法进行探伤，但返修次数不得超过三次。（5）具体探伤操作由专业检测部门进行。8、管道吹扫（详见管线吹扫、试压的技术措施）（1）、管道在压力试验合格后，负责组织吹扫清洗工作。（2）、不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。（3）、管道吹扫前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应流经旁路或缷掉阀头及阀座加保护套等保护措施。（4）、吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫出的脏物，不得进入已合适的管道。（5）、吹扫前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。（6）、吹扫时应设置禁区。（7）、每次吹扫管道的长度，应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过3公里。（8）、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。（9）、空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20M/s。（10）、吹扫忌油管道时，气体中不得含油。（11）、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的朩制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格。9、管道试压（1）管道试压采用分段试压和整体试压，试压介质采用压缩空气。（2）试验用的压力表应经过效验，并在有效期内，压力表应安装在管子的首末端。（3）管道试压的试验压力应均匀缓慢上升，分三次升压即在压力分别为30%、60%试验压力时，停止升压稳压半小时后对管线进行观察，未发现问题可继续升压至试验压力。（4）试压应在具备严密的安全保护措施下进行，试压区域内严禁有非试压人员。（5）具体技术要求详见管线吹扫、试压的技术措施。10、带气作业（详见带气作业的施工方法）