地铁三号线北延段施工十二标龙归车站主体结构施工方案.doc

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第一章 工程概况与编制依据
1.1工程概况
龙归站有效站台中心里程：YDK-17-946.000，车站为地下两层岛式站台车站，有效站台长120m，线间距为11m。本站采用明挖顺作钢筋混凝土箱形框架结构，整个基坑的开挖度为17.7m,结构总宽度为18.5m。车站南端设停车线，为单层钢筋混凝土框架结构，层高为7.58m,停车线起点里程YDK-17-583.600，总长236.6m。车站为两层钢筋混凝土框架结构，负一层层高为6.0m,负二层层高为7.01m, 车站起点里程：YDK-17-820.200,车站终点里程：YDK-18-023.800，总长203.6m，南北两端均为盾构吊出井。
本站主体结构共设三道支撑，第一道支撑为钢筋混凝土八字脚撑，第二、三道支撑为直径600mmQ235钢支撑，北侧扩大端支撑采用砼斜撑，南侧扩大端支撑采用日字型框架砼撑。
表1-1 主体结构主要尺寸表
构 件
构件尺寸（mm）
构 件
构件尺寸（mm）
停车线顶板
1200
车站中板
650
停车线底板
1300
车站底板
1500
车站顶板
1200
侧墙
800

表1-2 结构部位对应强度等级表
部位
强度等级
底板下垫层
C15
中板
C30
侧墙、顶、底板
C30、S8
1.2编制依据
1.2.1广州市轨道交通三号线北延段工程【龙归站】主体结构施工设计图
1.2.2本司有关管理制度规定。
1.2.3现行国家有关规范、规程和标准：
1) 《砼结构设计规范》 GB50010-2002
2) 《砼结构工程施工及验收规范》GB50204-2002
3) 《建筑工程施工质量验收规范》GB50300-2001
4) 《钢筋焊接及验收规范》JGJ18-96
5) 《建筑地基基础施工质量验收规范》GB50202-2002
6) 《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
7) 《建筑防水工程技术规程》DBJ/T15-97
8) 《地下铁道工程施工及验收规范》 GB50299-1999
9) 《砼泵送技术规程》JGJ/T10-97

广州市轨道交通三号线北延段施工12标【龙归站】土建工程 主体结构施工专项方案
第二章 施工准备工作
2.1施工单的准备工作
2.1.1施工场地保证施工便道畅通，并能满足材料运输的要求。
2.1.2现场排水系统能满足雨季排水要求。
2.1.3依据合同工期和开工报告日期编制《龙归站施工进度计划横道图》，根据设计图纸及施工总计划安排做好材料及设备进场计划。
2.1.4组织人员对施工图纸进行会审，并汇总图纸存在的问题，做好图纸会审工作。
2.1.5按施工计划要求,提前编制《龙门吊安装与拆卸施工方案》、《防水工程专项施工方案》、《高支模专项施工方案》、《脚手架专项施工方案》、《主体结构施工方案》等。
2.1.6及时组织专家组对《高支模专项施工方案》进行审查论证。
2.1.7按本工程结构设计及规范要求编制试验工作计划。
2.1.8按本工程拟用的工种，做好施工人员三级安全教育计划、岗前培训计划和技术交底工作。
2.2业主、监理、设计的准备工作
2.2.1设计院及时提供主体结构工程所需的施工设计图纸。
2.2.2业主前期部加快对地下管线及架空电线的迁改。
2.2.3督促暗渠的施工队，在主体止水旋喷桩完成后，迅速组织施工。

广州市轨道交通三号线北延段施工12标【龙归站】土建工程 主体结构施工专项方案
第三章 施工管理组织机构与职责
为确保工程质量、进度按计划工期顺利地完成，工区项目部成立生产管理领导小组机构，明确各级分工与职责，落实到事事有人管。
3.1生产管理领导小组机构

工区负责人：梁万兵

技术部：何春路
安全文施部：雷泽明

工程部：谢燕云

材设部：王裕利
目标实现
试验组
资料组
文施组
安全监督组
后勤部
钢筋技术专组
模板脚手架技术专组
混凝土技术专组
防水技术专组
甲供料管理组
材料采购组
设备管理组
铁工班
木工班
架子班
砼工班
防水班
测量监测组

图3-1 生产管理领导小组机构图
3.2岗位职责
工区负责人职责
1、工区负责人是本工区生产的第一责任人，要认真贯彻执行党和国家的安全生产方针、政策和上级有关安全生产的规定。
2、全面落实本工区生产工作，以安全、质量、进度为主题定期组织生产例会。
3、认真执行施工组织设计中所规定的有关安全技术措施，切实落实上级主管部门检查下达的隐患整改通知书。督促施工员和班组长按规定时间整改。
4、制定对本工区管理人员及班组长的考核制度。
技术部职责
1、对所管工地生产中的技术工作负总的责任。
2、各工种进场后应及时组织技术交底，对高支模、脚手架及大面积混凝土，应进行简单的技术培训。
3、贯彻落实施工组织设计中针对排栅、模板顶架等相应的安全技术措施，并进行技术交底和参加验收工作。
4、按施工进度要求及时编制相应的施工方案。
安全文施部职责
1、对本工地安全生产的日常管理工作负主要责任，专职专责。
2、组织并会同有关部门对本工地新进场工人进行进场前的安全教育和考核，组织班前和经常性的安全生产教育，并做好记录，整理资料归档。
3、组织本工地的排栅、模板支顶等验收工作，并做好签证资料的归档。
4、经常对本工地的安全防护设施和操作人员进行检查，坚决制止违章作业。当发现有不安全情况，要及时处理和向领导汇报。如遇紧急险情，有权命令撤出作业人员，并报告有关领导处理。
5、参加本工地工伤事故的调查分析，落实防止事故再发生的安全措施。
工程部职责
1、负责全面落实施工生产工作。
2、在保证施工安全与质量的条件下，全力抢施工进度。
3、按施工组织方案要求组织生产作业，并将安全措施落实到位。
4、陪同项目质检工程及监理工程师进行质量检查与验收。
材设部职责
1、负责本工程的甲供料的申报及零星材料的采购工作。
2、对工程材料进行系统的管理。
3、对施工设备进行管理与保养。
3.3分工明细表
表3-1 龙归工区分工明细表
岗位名称
负责人
所负责工作内容
备注
试验组
谭任由
本工区的材料取样、送检工作

测量监测组
梁伟强
测量放线及基坑监测

资料组
何玉凤
工程技术资料的申报

文施组
何佐权
现场文明施工

安全监督组
刘学雷
对现场安全生产进行监督与指导

后勤部
何佐权
后勤工作

钢筋技术专组
梁文平
钢筋安装质量控制，现场技术指导

模板、脚手架技术专组
谢燕云
安全、质量控制，现场技术指导

混凝土技术专组
廖宇丹
质量控制，现场技术指导

防水技术专组
邓志勇
质量控制，现场技术指导

甲供料管理组
何春路
甲供料计划申报

材料采购组
王裕利
负责本工区零星材料的采购

设备管理组
何尧海
机械的维修与保养

铁工班
陶冬生
钢筋工程的施工

木工班
林庆强
模板工程的施工

架子班

架子搭设施工

混凝土班

混凝土浇筑施工

防水班

防水工程的施工

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第四章 施工布署
4.1工程质量
工程竣工验收合格率100％，质量信誉达到行业先进水平，创市优良样板工程。
4.2工期目标
主体结构计划于2008年8月25日开始底板垫层施工，2009年1月30日前全面封顶。
4.3安全、文明、环保管理目标
杜绝亡人事故，年重伤率控制在0.05%以下，轻伤率控制在2%以下，创建广州市安全、文明、环保标准工地。
4.4施工段分块及分层概括
根据设计要求，龙归站总体分为A、B、C、D、E五个区，D、E区为停车线段，A、B、C为车站段，按下列的《施工分块顺序图》进行先后施工。结构的施工缝应设在结构弯矩较小且便于施工的部位，并注意保证车站内部设施（如水池、电梯井、出入口等）的完整性，横向施工缝的间距宜控制在16m左右，一般设在柱端的1/4～1/3跨附近。内衬墙水平施工缝留设：底板面上600mm，中板底下600mm，中板面上300mm；顶板底下600mm共四道。主体结构拟采用间隔跳仓法施工，以减少由于温度应力和砼收缩所产生的裂缝。竖向及横向施工缝均用400×3mm厚镀锌钢板止水带和快易收口网结合收口。梁板跨度大于4m时，模板面预留1/1000～3/1000起拱度。
根据设计要求及结构布局，我项目部计划把该车站分为27个施工段，分块长度为13m～19m。
车站及停车线的结构（含板、墙）施工分块及分层图见图4-1、4-2、4-3和4-4。

图4-1车站结构施工分层图

图4-2 停车线结构施工分层图

图4-3停车线施工结构分区平面布置图
图4-4车站施工结构分区平面布置图
4.5施工工艺流程
根据土建工程常规施工工艺，结合本工程设计要求及结构形式，工程施工时按以下工艺流程图施工。
垫层施工
底板防水
底板钢筋绑扎
底板混凝土浇筑
侧墙钢筋焊接与安装
脚手架搭设
侧墙模板安装
土方开挖
接地网施工
侧墙防水施工
第三道支撑拆除
侧墙混凝土浇筑
中板模板安装
中板钢筋安装
中板混凝土浇筑
第二道支撑拆除
侧墙钢筋焊接与安装
侧墙模板安装
侧墙防水施工
侧墙混凝土浇筑
脚手架搭设
中板模板安装
中板钢筋安装
顶板混凝土浇筑
第一道支撑拆除
压顶梁施工
顶板防水施工
土方回填

图4-5 主体结构施工工艺流程图
4.6机械设备与劳动力投入计划
本工程工期非常紧，为确保“龙归梦想”的实现，无论设备、材料或劳动力的投入都要满足施工需求，故本工区项目部研究制定如下的投入计划：
4.6.1机械设备的投入
表4-1 机械设备配备表
序号
设备名称
规格型号
数量
状态
1
移动施龙门吊
10T
2
良好
2
钢筋切断机
GQ40
8
良好
3
钢筋调直机
GT4-14
10
正常
4
钢筋弯曲机
GW40
10
良好
5
砼输送泵
新泻MC-10F或
三一牌
共3台
良好
6
插入式振动器
佛山
20
良好
7
平板式振动器
佛山
5
良好
8
砼试验设备 (包括土工试验)
甲级
1套
良好
9
水平仪
DSZ2、AL-24 、AL325-A
4
良好
10
经纬仪
TDJ2E
1
良好
11
全站仪
LeicaTC402
1
良好
12
电焊机
BX1-315
25
良好
13
潜水泵

40
良好
14
风镐

10
良好
15
木工圆盘锯

10
良好
16
螺丝车床
φ6～22
2
良好
17
发电机

75KW
良好

4.6.2 材料的投入
本工程除甲供料外主要施工材料有: 20mm厚胶合模板，φ48×3钢管及配套顶托，φ14对拉螺杆，螺纹拉钩及φ8钢筋，100×80木枋，100×50×3方钢，10mm厚钢板及其它建筑材料。施工高峰期时按八个小分区的配套量投入，确保计划工期胜利封顶。
4.6.3劳动力的投入
表4-2 劳动力投入数量表
钢筋工
200～220人
防水工
40～50人
木工
200～220人
接地网施工班
35～40人
混凝土工
70～80人
杂工
35～40人
电渣焊工
50～60人

4.7施工测量
严格按照业主下达的施工控制测量管理办法执行施工放线工作，确保工程测量符合规范要求。
并对控制测量进行两级复核制度即工地项目经理部、公司。
4.71.1平面控制测量
在接收业主提供的控制点后，及时组织按原测精度进行复测。复测的范围应向车站两端延长，包含相邻区间，复核无误后方可使用，并及时向监理工程师上报复测报告。
根据业主提供的控制点布设施工导线网。施工导线网的布设分两个部分，第一部分沿车站基坑四周布设大地四边形，用以指导施工，并作为施工监测的起点，此部分属临时导线点，需经常检测复核、计算；第二部分远离施工区域，与业主提供的控制点形成闭合导线，且与第一部分方便联测，此部分作为备用导线，防止相邻区间全部开工后控制点因施工影响而发生沉降位移，确保第一部分导线点可以随时检测、恢复。
施工导线网的观测方向采用全圆测回法，施测六测回，边长采用往返观测。
使用全站仪，以大地四边形导线点为基准，在各个层面的底板布设施工控制点，对车站施工的各道工序进行细部测量定位。
4.7.2高程控制测量
对业主提供的所有水准点进行复测，复测成果满足精度要求后方可使用。复测的范围应延至两端区间。
以业主提供的水准点为依据，布设加密水准点。要求保证测量精度，方便施工，远离施工破坏区域（距基坑水平距离大于5倍开挖深度）。
使用DSZ-2自动安平水准仪、光学测微器、铟钢尺，往返观测。精度要求满足二等水准测量要求。

第五章 施工现场平面布置与管理
主体施工阶段现场办公区布置在北端头西面，东南面布置仓库及龙门吊司机、电工等主要工种的临时舍宿。施工便道设置在基坑东面，南北各设大门，考虑到施工高峰期运输的需求，故东面设置一中门。1#钢筋加工场布置在中门的南侧，主要考虑到车站主体施工时场地限制。2#钢筋加工场布置在基坑的东南侧，大概位于停车线的中部东面，主要考虑到工期紧，停车线分两段同时施工，将运输距离减到最短。进入主体施工阶段时，安装两台10t的龙门吊作垂直动输。具体布置见图5-1《龙归站施工总平面布置图》。

图5-1龙归站施工总平面布置图
第六章 分项工程施工方法
6.1施工顺序
根据结构分块情况，结合本工程设备、材料及劳动力的投入计划，主体结构采用间隔跳槽施工，见以下施工顺序图。

图6-1 施工顺序图
6.2混凝土垫层施工
1、清除软土、泥浆及浮碴；
2、素混凝土垫层采用分段施工，在主体结构施工节段长度两端加200mm；
3、当坑内有水时，采取如下措施：
⑴在坑内做排水沟、集水井抽干水；
⑵如坑底渗水较大，且有一定的动水压力时，应采取抽排水措施，并在减压的情况下铺基底垫层和浇筑封底混凝土；
⑶当底板混凝土强度达到70%以上后，方可停止抽水，并采用特殊措施封闭集水井；
⑷基坑封底后，封底混凝土与围护结构间应有足够的强度和承受力来抵坑底板的上浮，以保证混凝土不致破坏，否则采取一定抗浮措施。
⑸垫层混凝土由商品混凝土供应商直接运送到工地基坑外侧地面下放位置，用梭槽梭放到固定在支撑上的混凝土料斗内，利用混凝土自重作用，经串桶下落，串桶下口距基底高度1～1.2m，人工推斗车接满混凝土转运到垫层混凝土浇注点，混凝土浇注前须将梭槽、漏斗及串桶湿润。人工摊平，平板震捣器捣固。为便于铺贴底板附加防水层，底板垫层捣固密实后找平、收光。

6.3钢筋工程
本车站主体结构主要由底板、内衬墙、中隔墙、柱、梁、中（顶）板等几部分组成。
6.3.1钢筋加工
钢筋加工制作前，要将钢筋加工下料表与设计图及相关文件复核，检查下料表是否有误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，下料时应注意钢筋保护层的计算。经过两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可成批制作，加工成型的钢筋应堆放整齐、分类明显、标识清楚、验收及时。
钢筋拟安排在现场的钢筋加工场内加工，断料主要采用断筋机进行。钢筋加工前应除锈、调直，I级圆盘钢利用卷扬机冷拉调直、除锈；直条钢筋用铁丝刷、砂盘等除锈，用简易锤击调直机进行调直。
⑴ 钢筋应有质保书或试验报告单。
⑵ 钢筋进场时应分批抽样做物理力学试验，使用中发生异常(如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常时)，尚应补充化学成份分析试验。
⑶ 钢筋必须顺直，调直后表面伤痕及侵蚀不应使钢筋截面积减少。
⑷ 钢筋的类别和直径如需调换、替代时，须征得设计单位的同意，并得到监理工程师认可。
⑸钢筋加工允许偏差见下表：
表6-1 钢筋加工允许偏差表
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于设计规定
每根(每一类型抽查10%,且不小于5根)
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5
-10
1
3
弯起钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0
-10
1
4
箍筋尺寸
0
-5

2
用尺量，宽、高各计1点

⑹ 钢筋焊接加工
① 钢筋焊接使用焊条、焊剂的牌号、性能以及接头中使用的钢板和型钢均必须符合设计要求和有关规定。
② 进场钢筋焊接必须进行化学成份检验和焊接试验，经检验合格后方可使用。
③ 焊接成型前，焊接处不得有水锈、油渍等。焊接后在焊接处不得有缺口、裂纹及较大的金属焊瘤，用小锤敲击时，应发出与钢筋同样的清脆声。钢筋端部的扭曲、弯折应予以校直或切除。
④ 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差见下表：

表6-2 钢筋电弧焊接头的机械性能与允许偏差表
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每个接头(每批抽检3件)

GB228-87 《金属拉力试验方法》执行
2
帮条沿接头中心线的纵向偏移
0.5d
每件(每批抽10%且不小于10件)
1
用焊接工具和尺量
3
接头处钢筋轴线的弯折
4度
1
4
接头处钢筋轴线的偏移
0.1d且≯3
1
5
焊缝厚度/宽度
0.05d/0.1d
2
6
焊缝长度/咬肉深度
-0.5d/0.5d
2
7
焊接表面上气孔及夹渣数量和大小
在2d长度上
不大于2个
2
直径
不大于3
注：d为钢筋直径
⑤钢筋闪光接触对焊接头处不得有裂缝，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于30；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
⑥钢筋闪光焊接尖机械性能与允许偏差见下表：
表6-3 钢筋闪光焊接头机械性能与允许偏差表
序号
项 目
允许偏差
(mm)
检验频率
检验方法
范围
点数
1
抗拉强度
符合材料性能指标
每件(每批各抽3件)
1
GB228-87 《金属拉力试验方法》执行
2
冷弯
1
3
接头弯折
不大于4度≯0.1d且≯2mm
每件(每批抽10%且不小于10件)
1
用刻槽直尺和木楔形塞尺量最大值

6.3.2 钢筋安装
6.3.2.1底板钢筋安装
底板钢筋是在外防水保护层完成后并强度达到可上人的条件下进行。
钢筋在钢筋加工场加工验收后，由龙门吊或其他垂直运输设备吊运到所施工板块进行安装绑扎，钢筋的安装绑扎顺序如下:
水泥砂浆垫块保护层→底层钢筋→蹬筋(撑架筋) →面层钢筋→预埋内衬墙或柱钢筋及其它预埋钢筋→焊接杂散电流钢筋。
由于底板钢筋较大较密，在底板钢筋绑扎前，先安放垫块，然后绑扎地梁底层钢筋，之后绑扎梁侧钢筋，最后绑扎上层钢筋。底板下层钢筋绑扎后随即焊接上下层之间的蹬筋，形成钢筋桁架，以确保两层钢筋之间的间距符合图纸要求。上下层之间的蹬筋用Ф18钢筋，按间距3m梅花型设置。下层钢筋按规范要求垫特制的同标号水泥砂浆垫块或符合相关要求的塑料垫块形成砼保护层，由于底板钢筋较密，保护层垫块间距按1500mm×1500mm梅花形布置。蹬子筋与上下层钢筋点焊，以防滑脱，造成钢筋变形。
在绑扎底板钢筋时，应将所有预留的内衬墙、中隔墙、柱、梁钢筋同时绑扎。钢筋接头长度，按焊接要求留设。墙、柱钢筋用拉条或支撑加固，避免歪斜。
6.3.2.2内衬墙或中隔墙钢筋绑扎
衬墙竖向钢筋在底板（中板）钢筋绑扎时就要同时进行。本工程内衬墙竖向钢筋直通到中（顶）板，所以在绑扎钢筋时，需搭设组合脚手架(在搭设满堂红脚手架时，先行搭设内衬墙或中隔墙两侧两排脚手架，满足内衬墙或中隔墙钢筋电渣焊和绑扎及内衬墙防水施工)。墙钢筋接头采用电渣压力焊，墙钢筋除了在板边、除暗柱边要全部绑扎外，其余中间部分可交叉绑扎。墙钢筋外垫50mm厚垫块形成砼保护层，垫块用铁丝按间距1500mm×1500mm梅花型布置固定好。
钢筋接头应按规定错开，同一断面上的钢筋数量不超过50％，墙内水平分布筋沿高度每隔一根内外排错开搭接。
电渣压力焊是利用电流通过渣池产生的电阻热将钢筋端熔化，然后施加压力使钢筋焊合。
电渣压力焊焊接工艺程序：
安装焊接钢筋→安装引弧铁丝球→缠绕石棉绳装上焊剂盒→装放焊剂接通电源，“造渣”工作电压40～50V，“电渣”工作电压20～25V→造渣过程形成渣池→电渣过程钢筋端面溶化→切断电源顶压钢筋完成焊接→卸出焊剂拆卸焊盒→拆除夹具。
a. 焊接钢筋时，用焊接夹具分别钳固上下的待焊接的钢筋，上下钢筋安装时，中心线要一致。
b. 安放引弧铁丝球：抬起上钢筋，将预先准备好的铁丝球安放在上、下钢筋焊接端面的中间位置，放下上钢筋，轻压铁丝球，使接触良好。放下钢筋时，要防止铁丝球被压扁变形。
c. 装上焊剂盒：先在安装焊剂盒底部的位置缠上石棉绳，然后再装上焊剂盒，并往焊剂盒满装焊剂。安装焊剂盒时，焊接口宜位于焊剂盒的中部，石棉绳缠绕应严密，防止焊剂泄漏。
d. 接通电源，引弧造渣：按下开关，接通电源，在接通电源的同时将上钢筋微微向上提，引燃电弧，同时进行“造渣延时读数”计算造渣通电时间。
“造渣过程”工作电压控制在40～50V之间，造渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的3/4。
e. “电渣过程”：随着造渣过程结束，即时转入“电渣过程”的同时进行“电渣延时读数”，计算电渣通电时间，并降低上钢筋，把上钢筋的端部插入渣池中，徐徐下送上钢筋，直至“电渣过程”结束。
“电渣过程”工作电压控制在20～25V之间，电渣通电时间约占整个焊接过程所需通电时间的1/4。
f. 顶压钢筋，完成焊接：“电渣过程”延时完成，电渣过程结束，即切断电源，同时迅速顶压钢筋，形成焊接接头。
g. 卸出焊剂，拆除焊剂盒、石棉绳及夹具。
卸出焊剂时，应将料斗卡在剂盒下方，回收的焊剂应除去溶渣及杂物，受潮的焊剂应烘、焙干燥后，可重复使用。
h. 钢筋焊接完成后，应及时进行焊接接头外观检查，外观检查不合格的接头，应切除重焊。
为了防止电渣焊的飞溅物对防水层的损坏，在电渣焊接口相应的1000mm范围内用0.5mm铁皮保护防水层后才对保护范围内的钢筋进行电渣焊施工。在施工完每根钢筋时，移动保护铁皮至下一根钢筋相应的位置保护好防水层后才施工下一根钢筋。
6.3.2.3中（顶）板钢筋绑扎
中（顶）板钢筋绑扎钢筋的安装程序一般为：暗梁→板→预埋构造柱→墙钢筋，最后按设计要求进行杂散电流的焊接。顶板的钢筋制安与中板基本相同。
6.3.2.4柱钢筋绑扎
柱钢筋施工方法同内衬墙钢筋施工，主钢筋接头采用电渣压力焊施工,施工方法见6.3.2.2 内衬墙或中隔墙钢筋绑扎的电渣压力焊施焊接工艺程序。在施工时按施工图纸要求预埋站台板筋及相关的预埋件。
柱钢筋绑扎工艺流程如下：
套柱钢筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋
①按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量,先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扎不少于三个绑扣要向柱内，便于箍筋向上移动。
②柱箍筋绑扎：
A、在立好的柱子竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋间距，然后将已套好的箍筋往上移动，由上往下宜采用缠押绑扎。
B、箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。
C、箍筋的接头应沿柱子竖筋交错布置绑扎。
D、柱上、下端箍筋应加密，加密区长度及箍筋的间距均应符合设计要求。
E、有抗震要求的，柱箍筋端头应弯成135度，平直长度不小于l0d。如箍筋采用90度搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊焊缝不小于5d。
③柱筋保护层：垫块应绑扎在柱竖向筋外皮上，间距一般1000mm左右，以保证主筋保护厚度尺寸正确。
④当柱截面尺寸有变化时，柱钢筋弯折的位置、尺寸要符合要求。
6.3.2.5压顶梁施工
结构顶板施工完成后，进行压顶梁锚固钢筋的植筋施工，当锚固钢筋达到设计要求后，方可进行钢筋绑扎。施工工艺与规范要求同墙、板施工。
6.3.2.6盾构井预留孔洞钢筋
在本工程中，中板、顶板在盾构井预留孔洞边均须预留钢筋接驳器，在盾构井预留孔洞板钢筋采用剥肋滚压直螺纹钢筋连接。在盾构井预留孔洞钢筋施工时先预留剥肋滚压直螺纹钢筋，钢筋螺纹接头处必须带好钢筋保护帽，以防止钢筋螺纹接头损坏。在以后剥肋滚压直螺纹钢筋连接出现困难。给盾构井板、梁施工工期带来影响。
①剥肋滚压直螺纹钢筋连接工艺流程：
预接：钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→利用套筒连接→接头检验；
现场连接：钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护帽→接头拧紧→作标记→质量检验。
②钢筋丝头加工：
按钢筋规格所需的调整试棒并调整好滚丝头内孔最小尺寸。
按钢筋规格更换涨刀环，并按规定的丝头加工尺寸调整好剥肋直径尺寸。
调整剥肋挡块及滚压行程开关位置，保证剥肋及滚压螺纹的长度符合丝头加工尺寸的规定。
钢筋丝头加工完成、检验合格后，要用专用的钢筋丝头保护帽或连接套筒对钢筋丝头进行保护，以防螺纹在钢筋搬动或运输过程中被损坏或污染。
使用扳手或管钳对钢筋接头拧紧时，只要达到力矩扳手调定的力矩值即可。
钢筋端部平头最好使用台式砂轮片切割机进行切割。
③连接钢筋注意事项：
钢筋丝头经检验合格后应保持干净无损伤。
所连钢筋规格必须与连接套规格一致。
连接水平钢筋时，必须从一头往另一头依次连接，不得从两头往中间或中间往两端连接。
连接钢筋时，一定要先将待连接钢筋丝头拧入同规格的连接套之后，再用力矩扳手拧紧钢筋接头;连接成型后用红油漆作出标记，以防遗漏。
力矩扳手不使用时，将其力矩值调为零，以保证其精度。
④检查钢筋连接质量：
检查接头外观质量应无完整丝扣外露，钢筋与连接套之间无间隙。如发现有一个完整丝扣外露，应重新拧紧，然后用检查用的扭矩扳手对接头质量进行抽检。
用质检力矩扳手检查接头拧紧程度。
⑤直螺纹接头试验：
同一施工条件下，采用同一批材料的同等级、同型式、同规格接头，以500个为一验收批进行检验和验收，不足500个也为一验收批。每一批取3个试件作单向拉伸试验。
当三个试件抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值时，该验收批定为合格。如有一个试件的抗拉强度不符合要求，应取六个试件进行复检。
复检中仍有一个试件不符合要求，则该验收批判定为不合格。

表6-4 丝头加工尺寸表（mm）
规格
剥肋直径
螺纹尺寸
丝头长度
完整丝扣圈数
16
15.2±0.2
M16.5×2
20～22.5
≥8
18
16.9±0.2
M19×2.5
25～27.5
≥7
20
18.8±0.2
M21×2.5
27～30
≥8
22
20.8±0.2
M23×2.5
29.5～32.5
≥9
25
23.7±0.2
M26×3
32～35
≥9
28
26.6±0.2
M29×3
37～40
≥10
32
30.5±0.2
M33×3
42～45
≥11
6.3.2.7钢筋安装允许偏差
表6-5 钢筋安装允许偏差表
项   目
允许偏差(mm)
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三当，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间  距
±10
钢尺量两端、中间各一点，
排  距
±5
取最大值
保护层厚度
基 础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连接三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3，0
钢尺和塞尺检查
注：1、 检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并到其中的较大值。
2 、表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
6.3.2.8防迷流措施
防迷流的具体措施是结构内纵横向钢筋电气连续。
① 横向每间隔1m选一纵向主筋通长焊接，每两根钢筋搭接处的焊接长度不小于5d，且需双面焊接。
② 节段施工时，对防迷流的钢筋进行醒目（红色油漆）标识，钢筋焊接时不得漏焊和误焊。
③ 纵向每间隔5m选一横向钢筋与交叉的纵向钢筋焊接成网状闭合回路。
在侧墙上填设防迷流的引出端子。
6.4模板支顶工程
模板工程在主体结构成型施工中十分重要的一个环节。模板工程施工质量的好坏将直接影响结构的外观质量、形体尺寸以及结构的抗渗防裂功能。
为此，模板支顶体系的设计、制安必须满足以下条件：
1、 保证工程结构和配件各部分形状尺寸和相互位置正确，具有足够的强度、刚度和稳定性；
2、 能可靠地承受新浇筑的重量和侧压力，以及在施工中所产生的荷载；
3、 构造简单装拆方便，便于钢筋的绑扎和砼的浇筑养护等工艺要求。模板接缝严密、不漏浆。
4、 本工程模板安装的特点：侧墙高度大，垂直度、防变形要求高，每块楼板、侧墙模板安装工作量大。
6.4.1底板模板安装
底板的模板安装除施工缝处的端模外，均为悬空模板。而悬空模板的固定是安装的最大难点，如固定不牢，砼浇筑时产生变形，走模都导致结构尺寸的改变。特别是侧墙，将影响整个墙体模板安装及砼外观。底板各种主要悬空模板包括侧墙起角处悬空模板和上翻梁处悬空模板。底板（或中板）与侧墙转角处须设置转角模板，为了防止模板移位，须加设固定螺栓，将模板牢牢扣紧，该螺栓直接焊接在底板（或中板）钢筋网上。详见底板模板支护图：
1、侧墙起脚处悬空模板安装
由于设计在该部位设斜肋角，为此应对此专门制作异型模板，以供安装。而模板固定则依靠底板及侧墙钢筋骨架，在底部处利用φ12钢筋与底板钢筋点焊形成对模板挡、压托的三种作用，保证模板底脚不上浮不走位，而悬空模板的上部则利用φ12钢筋作用斜撑将侧压传递至底板钢筋骨架上。
2、上翻墙处悬空模板安装
该处模板安装同样利用φ12钢筋托、挡模板体系的底脚，模板侧向压力则利用对拉螺杆承受。

图6-2 底板模板支护图
6.4.2中隔墙模板安装
中隔墙位于停车线段，中隔墙可以采用Ф14对拉螺杆进行对拉固定。根据总体的施工计划，中隔墙模板的支撑体系结合楼板的支顶架及侧墙的支顶架进行综合考虑。中隔墙模板主要靠对拉螺杆承受新浇砼的两侧张力，拉杆、斜撑保持其稳定性，不向两侧倾倒。
中隔墙模板采用20厚胶合模板进行拼装，内围檩采用100mm×80mm木枋，外围檩采用钢管2ф48×3.0（Φ16对拉螺杆500×800）。支撑体系（楼板支顶架）采用构件式Ф48钢管脚手架及Ф48钢管斜撑@1500，同时在墙模两侧设Φ8拉筋作斜拉（兼作垂直度调解措施），确保墙模垂直。浇筑底板（或中板）的同时需在斜拉筋底角位置预埋Φ14以上的钢筋）。中隔墙砼浇筑过程中严格控制浇筑速度，以防止中隔墙支顶体系失稳。分层浇筑厚度约30cm。
钢管框架离中隔墙之间留出550mm的宽度，供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传递到支顶架及斜撑。详见下图。

图6-3 中隔墙模板安装示意图

图6-4 中隔墙模板安装1-1剖面示意图

6.4.3侧墙(内衬墙)模板安装
由于侧墙与围护桩之间设置外防水层,使侧墙模板无法像中隔墙那样采用对拉螺杆固定。为此，侧墙模板的支撑体系和楼板的支顶体系一起考虑，车站两端还要考虑中隔墙的支顶体系。
侧墙模板同侧墙一样采用20厚胶合模板进行拼装，内为围檩采用100mm×80mm木枋，外围檩采用100×50×3方钢。支撑体系（楼板支顶架）采用构件式Ф48钢管脚手架及Ф48钢管斜撑，中隔墙砼比侧墙早1～2天浇筑，侧墙水平支撑钢管直接撑于中隔墙，两侧钢管安装时注意其对称性，保证两侧相对应的支撑受力在同一直线上。无中隔墙部位利用扣件式钢管脚手架对顶两侧的侧墙。砼浇筑过程中，两侧墙要同时平衡浇筑，以防止中隔墙及两侧侧墙的侧压力不均衡，导致侧墙支顶体系失稳。
钢管框架离中隔墙之间留出550mm的宽度，供模板安装的作业空间。模板完成后，采用顶托撑于围檩与支架之间，使模板侧压力传于围檩后通过顶托再传递到支顶架及斜撑。详见下图。

图6-5 侧墙模板安装示意图 侧墙模板安装1-1剖面示意图
6.4.4中（顶）板模板及梁及盾构口模板安装
根据结构特点和技术特点，结合本司的具体条件，本站中（顶）板模板支顶体系拟采用20mm厚的胶合板作为模板，采用扣件式钢管脚手架作为支承脚手架，采用100×50×3mm厚方钢作为传力层结构。考虑中顶板及梁截面尺寸均较大，在本工程中在中顶板及梁在施工时均起拱。中（顶）板、及梁跨中的起拱度为跨度的1/1000～1/3000。
站台及站厅层均采用相同结构构造的满堂红扣件式钢管脚手架。满堂红扣件式脚手架的结构构造如下：立柱的纵横向间距为0.7×0.8m（垂直行车方向为0.8m）,竖向每隔0.8m高设一道纵横水平拉杆，底层水平拉杆（即扫地杆）用预埋于板面砼的钢筋扣紧，每层水平拉杆兼作侧墙或中隔墙的横向撑杆，用以承受侧墙或中隔墙砼浇筑时的砼侧压力。为加强脚手架的整体稳定性，横向和纵向每隔4～5m加设一道剪刀撑，水平面另加一层剪刀撑。每根脚手架立柱柱脚加设底座，顶部加设可调节顶托，顶托上设置一根100×50×3mm厚方钢，上铺一层100×80mm木枋，间距为0.4m，在梁位处适当加密，该层木枋上铺20mm厚胶合板，从而形成中板或顶板的模板支顶系统。横向撑杆端部同样加设可调式水平支托，支托上沿竖向设置一根100×50×3mm厚方钢，然后是间距0.4m的100×80mm 木枋和20厚胶合板，从而形成支顶系统。为了保证侧模板与钢筋网间保持足够保护层厚度，模板安装前设置足够的定位钢筋和砼保护层垫块。
根据设计要求，E区及C区端墙处预留给盾构机通过的孔洞，孔洞直径6620mm，拟采用辐条式模板支顶。即在孔洞中心位置设置一个Φ600mm的钢壁圆环，该圆环固定在连续墙壁面上，用作辐条撑杆的基座，设两排辐条式撑杆，每排辐条撑杆用20根100×80mm木枋组成，环状模板用十块木制弧形板，拱架在风道吊板预埋钢筋处，用锯有缺口的专用模板来安装，以利钢筋的预埋。
施工中板时，在轨顶风道吊板的侧墙处