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新建铜九铁路（安徽段） 新建铜九铁路（安徽段）第三合同段
陡岭特大桥 陡岭 特大桥 40+64+40 米预应力 混凝土连续箱梁施工方案 混凝土连续箱梁施工方案
编制： 编制：杜以双 复核： 复核： 赵铁山 审核： 审核：江建兵
中铁十八局集团有限公司 铜九铁路（安徽段）项目经理部
新建铜九铁路（安徽段）第三合同段
陡岭特大桥 40+64+40 米连续箱梁施工方案
2006 年 3 月 25 日
陡岭特大桥 40+64+40 米预应力混凝土 连续箱梁施工方案
一、 编制依据
1.《新建铁路铜陵至九江线施工图》 （铜九施桥－7） 2、 《新建铁路铜陵至九江线通用设计图》 （铜九桥通-5） 3.《铁路桥涵施工技术规范》(TB10203-2002)； 4.《铁路桥涵工程施工质量验收标准》(TB10415-2003)； 5.《铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准》 （TB10424-2003） ； 6.《钢筋焊接及验收规程》 （JGJ18-2003） ； 7. 地质勘探资料； 8. 合同文件； 9. 类似工程项目的经验资料； 10. 其它有关技术规范、规程及技术文件。
二、 工程概况
1、概况
本桥为新建单线铁路桥， 全长 2000.40m， 起点里程 DK73+891.20， 终点里程 DK75+891.60，位于-4.5‰、5.5‰、1.5‰坡道及 R=4500m 曲线及直线上,竖曲线半径 15000m。孔跨形式为 54-32m，3-24m 预应 力混凝土 T 梁， 40+64+40m 预应力混凝土连续梁， 桥台均为 T 型桥台， 墩为圆端形桥墩。基础采用桩基础、明挖基础。
2、连续箱梁总体布置
本梁为铜陵至九江新建铁路工程中单线预应力混凝土连续梁， 孔跨
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陡岭特大桥 40+64+40 米连续箱梁施工方案
形式为 40+64+40m。主桥箱梁采用 C50 砼，预应力混凝土连续梁采用悬 臂浇注法施工。陡岭特大桥主梁为变截面预应力混凝土三跨连续箱梁。 端支点及跨中梁高 2.8m， 中支点处梁高 5.0m ， 端支点处梁体下缘有 9.6m 平段，中间支点两侧下缘各有 2.0m 平段，平段间以二次抛物线连接， 抛物线方程为：y=0.002615933x2+2.8。横截面为单箱但室，箱梁底板 宽 3.6m,顶板宽 4.2m，顶板厚 30cm，腹板厚 35~55cm，底板除端支点处 厚度由 70~35cm 变化，其余厚度由 35~50cm 变化，腹板和顶板连接处分 别设 30*60cm 及 30*30cm 梗胁。 纵向预应力均采用高强度低松弛预应力 钢绞线，直径ΦJ15.24mm，其抗拉极限强度 Ryb=1860mpa。底板钢束采用 7—7φ5 钢束，OVM15—7 锚具，张拉控制应力 1246Mpa；顶板钢束采用 9—7φ5 钢束，OVM15—9 锚具，张拉控制应力 1265Mpa；腹板钢束采用 12—7φ5 钢束，OVM15—12 锚具，张拉控制应力 1265Mpa。分别配置相 应的夹片锚具。采用内径分别为 70mm、80mm、90mm 塑料波纹管成孔。 墩顶临时锚固采用ФJ32 的精轧螺纹钢筋。 支座采用 JHPZ 连续梁系列桥 梁盆式橡胶支座。
3、施工概况
由于本桥跨正在施工的沿江高速公路，为了不影响其施工，故在交 叉地段采用 40+64+40m 跨度的连续梁设计形式， 连续箱梁采用悬灌对称 现浇施工工艺。其中 0＃块、1＃（1'＃）块和 10#块采用在承台和硬化 后的地基上搭设支架形成现浇施工平台； 梁部悬灌段采用安装挂篮悬臂 对称现浇施工； 边跨合拢段采用劲性骨架连接， 中、 架设吊篮现浇施工。 连续箱梁施工顺序及步骤详见【预应力砼连续箱梁施工步骤图】 。
三、 施工方案概述
1、下部结构施工
主桥下部为墩台身接群桩基础。 34#、 37#承台下基础用 6 根Φ1.25m
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灌注桩基础；35#、36#承台下基础用 8 根Φ1.25m 灌注桩基础。墩身、 承台均采用 C30 砼。目前都已施工完毕。
0#、1#（ '#） 10#块现浇支架施工 2、箱梁 0#、1#（1'#） 10#块现浇支架施工 、
为保证箱梁悬灌时挂篮有足够的安装空间，需提前对连续梁的 0#、
1#（1'#）块进行现浇施工，以便在其上拼装挂篮；边跨合拢前搭设支
架现浇 10#块。该三段箱梁施工采用贝雷片支架法。现浇箱梁支架搭设 要求牢固、安全稳定、有足够的承载力。支架搭设完毕后需进行预压， 以测试支架的弹性变形值和消除非弹性变形， 确定施工参数及安全稳定 性，确保支架的使用安全。
3、挂篮悬灌施工
连续梁设计采用挂篮悬灌浇筑，每副挂篮设计重量约为 40t，采用 三角挂篮设计形式。挂篮由承重系统、底模系统、侧模系统、走行系统， 后锚固系统组成。挂篮在投入使用前，需测试挂篮的弹性变形和非弹性 变形值，验证实际参数和承载能力，确保挂篮的使用安全。
四、 施工交通组织措施
1、施工期间派专人在施工现场负责，做好与其他相邻施工单位的 协调配合和施工期间的交通组织工作，确保方案的实现，最大限度减少 交通对施工的影响。 2、施工时，在离施工现场两端设立明显标记，标记应包括施工提 示牌、限速牌、行车限高牌、警示灯，并在两端派专人进行防护。 3、支架及挂篮下方悬挂安全网，严防物体掉落时损车、伤人伤物， 确保施工安全。 【陡岭特大桥施工平面布置图】详见下页。
五、 主要施工方法及技术措施 、连续箱梁 0#、1#（ 、10# （一） 连续箱梁 0#、1#（1'#） 10#块现浇施工 、连续 、10#块现浇施工
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连续箱梁 0＃、1＃（1'#） 、10#块采用贝雷片支架现浇施工。支架 在使用之前需进行预压，预压时，按照上部砼重量采用砂袋均布堆码， 加载重量不低于梁体自重，以消除非弹性变形并测出弹性变形值，为预 留施工预拱度提供依据。
Ⅰ、测量放样
测量设备及工具只有在通过有资格的计量检查部门检验合格后方 可使用， 测量设备的检验合格证及其附件的影印件和复印件应随设备进 入项目部存档，同时报送一份复印件给专业监理工程师。 为保证现浇箱梁平面位置和高程的准确， 使其完全满足箱梁弯、 坡、 斜等线形的设计要求，首先在现浇箱梁施工放线之前，项目部专业测量 工程师应对整个工程施工图中给出所有测量放线起始数据进行认真的 复核计算，并以表格或附图的形式形成书面资料，对经过复核计算与施 工图不符的测量放样数据， 连同原图纸给定的数据以及其所在施工图的 位置记录一起报送工程监理部，以便及时与设计部门联系处理，这些数 据只有在原设计部门有明确答复和确认后才可作为测量放样的依据。 根 据所建立的平面和高程控制网，依据箱梁放线的要求，对其进行复核和 加密。对已测设完成的加密平面和高程控制网应随施工进度的推进，进 行定期的复核测量，以确保施工全过程中平面和高程测量系统的统一， 复核测量时按初测时的技术要求进行，复核测量成果应报送监理部确 认。 测量放样分以下几步： 1．每道工序测量放样工作一经完成，应及时进行报验，只有经监 理工程师复核确认后方可作为施工的定位依据或进行下道工序施工。 2．根据设计文件绘出的结构控制点坐标，计算出便于现场操作的 各点与相近控制点的距离、 位置及高程， 主要应包括箱梁底板内外边线，
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每排点间距离不应超过 3m。 3．利用全站仪采用极坐标法，将箱梁中心线放出于地面上，作为 支架搭设的依据，同时提供支架搭设的控制高度。 4．待底模铺设好后，将箱梁内外边线及所有中心线放出于底模上， 并调整底模高程使其满足要求，直观检查曲线是否圆顺，如有必要，可 在征得专业监理工程师同意后， 对个别点进行适当调整， 保证曲线平顺。 5．复核放样出的点位坐标，必须用钢卷尺检查校核。 6．侧模安装加固好后，要复核模板的平面偏位和垂直度，并调整 其高程。
Ⅱ、贝雷片支架搭设及分配梁布置 贝雷片支架搭设及分配梁布置
1、贝雷片支架搭设 贝雷片支架搭设 1.1 支架布置形式：0#块箱梁完全处在主墩墩柱上，在墩柱顶面上 直接摆放 15×15 ㎝、10×15 ㎝方木做为纵横向分配梁，为便于加固侧 模，在箱梁两侧搭设支架，贝雷片拼装为 1.5×2.99×0.9m（横×纵× 高）桁架结构；桁架之间用锚栓连接，交错布置。1#（1'#）块箱梁支 架在底板下采用 3×5.98×0.9m（横×纵×高）的布距，腹板下加密为 4.5×5.98×0.9m（横×纵×高）的布距。10#块布距与 1#块布距基本相 同，可根据实际情况适当调整。 1.2 剪刀撑布置：剪刀撑采用φ48×3.25mm 钢管，纵、横向每隔两 排设置一道，同时确保腹板下有一道，其搭接长度不小于 100cm（至少 用两个扣件连接） ，与地面夹角保持 45～60 度之间，剪刀撑要与地面接 触密实。 1.3 支架搭设、加固注意事项： ①支架搭设之前预先检查贝雷片杆件，不得使用挖瘪、弯曲、腐蚀 等以及有损伤和明显缺陷的构件； 顶托和底托在支撑处必须用工字刚进
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行加固。 ②贝雷片支架搭设前，先按测量放线及支架搭设形式布置好贝雷片 底托，然后搭拼贝雷片支架。第一层拼好之后，必须由现场技术人员抄 平检查平整度，如高差太大，必须用底托或方木调平。拼立杆时必须用 吊线锤检查其垂直度，防止立杆偏心受力。接头部位必须用贝雷片连接 牢固。支架搭拼时应挂线调平和控制好线型。顶托和底托外露部分最大 不能超过 25 ㎝， 立杆自由端超过 30 ㎝长的杆件要在顶托和底托部位增 加水平钢管锁定，钢管与立杆相交处用扣件连接；底托与硬化地面之间 要密贴，达到面受力，严禁形成点受力。方木接头不能有较大空隙，且 不能悬空，上下方木间用木楔塞紧，且用钉子钉牢。顶托和底托必须垂 直，且与立杆保持成一直线，防止偏心受力。 ③贝雷片支架搭拼完之后，用扣件式钢管在立杆上沿纵、横向每隔 两排设置一道剪刀撑，剪刀撑设置时从顶到底要连续，两剪刀撑不允许 自相交，要求布置在立杆两侧。 1.4 为增加贝雷片支架的整体刚度，在墩柱位置，用水平钢管沿墩 柱高度方向 1.2 米一道将墩柱四周顶紧； 2、底模下纵横向分配梁布置形式 2.1 0#块完全处。主墩墩柱上，可将纵横向分配梁直接摆放在墩柱 顶面上。其底模下采用 10×15cm 方木做为横向分配梁，间距 30cm；其 余纵横向分配梁均采用 15×15cm 方木，间距 45cm；最底层设置调节块 楔木，以调整底模标高和平整度，并利于方便拆模。 2.2 1#（1'#）块支架顶托上采用 15×15cm 方木作为纵向分配梁， 其上采用 10×15cm 方木作为横向分配梁（间距 30cm） 。10#块与 1#块布 置基本相同。 2.3 纵、横向分配梁间必须密贴，使之达到面受力，严禁点受力。
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详见【箱梁 0#、1#（1'#）块支架布置图】 。
Ⅲ、支架预压
连续箱梁 0#、1#（1'#） 、10#块采用满堂贝雷片支架现浇施工。按 照要求在浇筑箱梁 0#、1#（1'#） 、10#块混凝土前应对贝雷片支架进行 100％箱梁重量堆载预压，以消除非弹性变形及部分地基沉降等。箱梁 设预拱度，立模时还需预留支架变形量。预压时，按照上部砼重量采用 砂袋均布堆码。 1、预压用材料 材料主要用袋装中粗砂或泥砂，由实验室测定中粗砂比重为 1.45t/m3。 2、加载 在征得监理工程师同意后根据箱梁各部位荷载大小进行加载。加载 分三次进行，每次重量为总重的 1/3，每次加载完成后，均观测下沉量 直至稳定，在最后一次加载完成后至少观测 12 小时。 堆载过程中应注意均匀、对称、分层堆码，以避免不均匀下沉，每 次采取逐层码砌堆载，但要注意预留沉降观测点位置(保证塔尺能触及 底模) 。 3、沉降观测 从堆载开始，工程部要派技术人员对地基、支架、箱梁底模进行巡视和沉降观测，观测点分别设置在箱梁 1#（1'#） 、10#块腹板下支架基 础上（地面）和腹板位置底模上，均布置在箱梁 1#（1'#） 、10#块的跨 中断面处，每断面 2 个观测点（底模和对应地面位置各 2 个点） ，平均 2 小时观测一次，在堆载初期观测周期要小于 2 小时，并认真填写观测记 录，若沉降量较大则要对相应部位进行加固，重新预压，直到符合要求 才能进行后续施工。
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4、支架弹性变形量预留 依据设计要求：支架要牢固，安全稳定，有足够的承载力，箱梁设 置预拱度，但立模时还需预留支架变形量。施工时支架弹性变形预留量 大小的确定就以沉降观测数据为主要依据。 【箱梁 0#、1#（1'#）块现浇支架预压布置图】和【沉降观测点布 置图】详见下页。
Ⅳ、施工预拱值的设置
为了使现浇支架段箱梁在混凝土浇筑完成后达到设计规定的标高, 模板调整时要考虑设置预抬值。设置预抬值通常要考虑以下因素： 1．梁自重产生的弹性变形δ1； 2．支架以上分配梁的压缩量δ2； 3．支架在设计荷载下的挠度δ3； 4．支架在设计荷载作用下的非弹性变形量δ4； 5．支架在设计荷载作用下的弹性变形量δ5； 6．支架基础受荷载后的非弹性变形和地基的弹性变形量δ6； 7．预应力钢绞线张拉后引起的箱梁上拱度δ7； 8．预应力损失产生的变形δ8 。 根据箱梁 0#、1#（1'#） 、10#块的支架预压方案，经预压和在浇注 砼时的等重卸载后，其中δ3、δ4、δ5、δ6 均已完成，在设置预抬值时 只考虑δ1、δ2、δ7 和δ8 即可。我们将在计算机中模拟出 y=0.002615933x2+2.8 方程曲线，并以块件最外缘标高和设计曲线进行 对比，以确定预抬值。
Ⅴ、底、侧模安装加固及调整
1、模板材料选用 现浇箱梁 0#、10#块底、侧模及 1#（1'#）块底模采用δ=20 ㎜厚大 块不脱色优质防水竹胶板制作；1#（1'#）块侧模利用三角挂篮侧模，
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模板采用定制大块钢模。 所有模板板缝均采用加双面胶密贴， 防止漏浆。 2、底模安装加固 根据设计控制标高铺设好底板下纵横工字钢， 经现场技术人员检查 合格后，方可铺设底模。 箱梁 0#、10#块采用底模包侧模方案；1# （1'#） 块采用侧模包底模方案。底模铺设好之后，放线、抄平进行等载预压， 卸载后再次抄平， 对局部偏差点位及不平整处以顶托进行调平(0＃块底 模以楔块进行支垫调平)。 3、侧模安装加固 3.1 大块钢模做侧模时，采用侧模包底模形式。首先根据底板宽度 将竹胶板底模提前制作并铺设好，再将钢侧模靠在底模上，安装时控制 侧模顶口标高。由于侧模是定制大块钢模，模板本身不用加固，在钢模 横肋或竖肋外侧用Φ32 钢筋做为拉筋， 以保证不跑模， 并用钢管在外侧 沿竖向水平布置七层（间距 80cm） ，钢管与贝雷片支架立杆间用扣件连 接。 模板安装、加固详见【箱梁 0#、1#（1'#）块支架布置图】 4、模板安装的一般要求 模板安装的一般要求 ⑴模板安装前必须检查模板有无变形，尺寸、刚度、平整度是否符 合要求，清除残留杂物，进行除污处理。 ⑵模板一定要擦干净，干燥，无锈无油。 ⑶检查结构物中心及模板就位线正确无误后开始支立模板。安装 时，不得将定位螺栓和拉杆一次性固定死，应一边对中，一边对称均匀 地对螺栓和拉杆逐渐加力， 直到模板准确就位。 模板安装必须牢固稳定， 拉筋和内外撑均匀受力， 但不能过紧导致模板变形或结构尺寸不满足要 求。 ⑷模板接缝处可贴双面胶， 或进行嵌缝处理， 保证接缝严密不漏浆。 ⑸模板安装调整好后，清除模板内杂物，积水，钢筋上的油污；全
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面检查结构尺寸、标高、平面位置（模板就位和对中） 、模板垂直度、 平整度、接缝、支撑和稳定、钢筋保护层、预埋件和支架等合格无误后 报请现场技术人员和监理工程师，检查合格后方可进行砼浇筑。 ⑹所有的施工缝处要进行凿毛处理，然后进入下段立模施工。 5、底、侧模调整 支架预压完成后，对底、侧模在平面位置、高程方面进行详细检查， 底模标高、预拱值及横向曲线根据预压数据通过底托和顶托调整，底模 边线通过细致测量划线来调整，特别对底侧模接缝进行详细检查，避免 边角砼表面出现蜂窝、麻面及表面漏砂现象，使拆模后的箱梁底板边线 条光洁、均匀顺直。
Ⅵ、支座安装
1、支座采用 JHPZ 系列盆式橡胶支座。安装前，应根据规范及有关 要求对其进行抽检，确定合格后方可使用。所有支座安装前应检查配件 是否齐全。活动支座安装时注意活动方向不能放错。支座安装必须严格 按设计要求进行，特别是滑动支座，安装时应充分考虑温度等影响，留 出适当的偏移量。 2、支座安放必须水平，误差应符合规范要求。为便于调整箱梁底 面的纵坡，使支座顶面水平，在每个支座顶面对应的箱梁底面预埋 3cm 厚的钢板，钢板水平放置，钢板在支座中心位置处凸出梁底面 1cm。在 立模时，可将梁底预埋钢板作为底模的一部分，梁底钢板与底模之间的 镶嵌，必须保证接缝严密，不漏浆。墩柱顶部的底模在安装时，必须考 虑拆除的方便。 3、支座位置应准确，预埋钢板顶面应平整、清洁，支座与其接触面 应密贴。 4、临时支座在结构连续后及时拆除，为拆除方便，将预先设置 2cm
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硫磺砂浆，并预埋电热丝，待需要拆除时，只需要把电热丝通电发热即 可拆除临时支座。
Ⅶ、钢筋及预应力束、锚具的安装 钢筋及预应力束、
钢筋的加工和安装须按设计图纸和规范要求进行，未经同意，不得 擅自更改。由于钢筋数量大、变化多，结构复杂，安装时应精心组织， 合理安排，重视施工顺序和人员组织。当预应力管道与钢筋位置有冲突 时，可对局部钢筋位置做适当调整，确保预应力钢束位置准确。 1、钢筋 ⑴箱梁底模安装调试完成后， 在底模上放出箱梁所有腹板和横隔梁 的中线和边线，经检查合格后，方可开始安装底板钢筋。安装前必须对 底模进行彻底清扫。 ⑵钢筋安装按底板钢筋、横隔梁钢筋、腹板钢筋、顶板和挡渣块钢 筋的顺序进行。顶板和挡渣块钢筋须在箱梁内模安装好后方可安装。 ⑶因底板钢筋保护层垫块压力较大，采用加密设置垫块，确保底板 混凝土保护层厚度满足设计要求。 ⑷安装顶、底板钢筋时，注意预埋件安装。 2、预应力束及锚具 ⑴钢绞线进场后，必须按有关规定对其强度、外形尺寸、物理及力 学性能等进行严格试验。锚垫板应进行裂缝探伤检验，夹片应进行硬度 检验，锚具应进行锚具—钢绞线组装件的锚固性能试验。同时应就实测 的弹性模量和截面积对理论引伸量进行修正。 ⑵预应力管道均采用塑料波纹管成形。波纹管应有一定的强度，管 壁严密不易变形，安装时必须保证位置准确，管节连接必须保持平顺。 ⑶波纹管的安装按照图纸给的曲线要素和坐标， 补充计算出它的安 装坐标，并在坐标位置用φ8 钢筋做“U”字型定位筋， “U”字口尺寸大
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于波纹管外径不超过 1cm，直线段每 0.5m 一道，曲线弯折区每 0.25m 一道，与管道支撑钢筋（Φ12）点焊成型。 ⑷锚具、锚垫板必须与预应力束轴线垂直，锚垫板孔中心与管道孔 中心必须一致。预应力钢绞线采用φ15.24 钢绞线，OVM15-7、OVM15-9、 OVM15-12 群锚体系。箱梁采用纵向单向预应力体系，分顶板、腹板、底 板三种。 ⑸钢绞线下料应在长线平台上进行， 钢绞线下料长度尺寸包括两端 100cm 的工作长度，下料后，应梳整编束，每隔 1～1.5m 用铁丝绑扎， 编束后的钢绞线应顺直不扭转，按编号分类存放，钢绞线搬运时，支点 距离不大于 3m，端部悬出长度不得大于 1.5m。钢绞线切断前的端头先 用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利于穿束。 ⑹穿钢束前应清除孔道内积水和杂物并用风吹干。 穿索宜采用人工 或慢速卷扬机牵引由一端一次穿索。对进出索口要有良好的导向措施。 检查无误后，穿钢绞线。穿束完后，对所有波纹管进行全面检查，有孔 洞处必须包扎紧密，严防砼灌注时漏浆。
Ⅷ、内模安装加固
内模的侧模采用δ=20 ㎜厚竹胶板，内模顶板采用组合拆装式钢模 或δ=20 ㎜厚竹胶板。 单块钢模重量以一个人能搬运为宜， 以方便拆模。 内模侧模外侧用 10×15 ㎝方木做为竖肋， 间距 40 ㎝， 10×15 ㎝方木外 侧用 2Φ48×3.5 ㎜钢管沿竖向间距 50～70cm 水平布置做为横肋， 用横 撑钢管撑住水平钢管，钢管之间用扣件连接或用顶托撑紧；在内模箱内 搭设贝雷片支架或钢管支架， 支架上安放顶托， 顶托上摆放 2Φ48×3.5 ㎜钢管作为纵向分配梁，钢管上摆放 10×15 ㎝方木作为横向分配梁， 间距 30～40 ㎝，其上直接安装内模顶板模板。安装内模顶板时要严格 按照设计标高进行控制和调整。
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Ⅸ、现浇箱梁混凝土浇注及养护
箱梁混凝土浇注是箱梁施工的重中之重，砼浇注时由 0＃块中间向 两侧对称分层浇筑，按照底板、腹板、顶板和挡渣块的顺序进行。由于 箱梁横断面尺寸较小，故采用一次性浇注方案，在进行底板混凝土浇筑 后适当放慢腹板浇筑速度，以消除内模上浮现象。箱梁混凝土为大体积 砼，故对砼生产、运输、浇注设备、砼配合比要求较高，结合以往施工 经验，箱梁砼浇注按以下要求进行： 1、对砼配合比进行严格选定，并报监理工程师批准。 2、箱梁砼浇注由 0＃块中间向两端对称、均匀浇注，浇注顺序为先 底板和腹板倒角处，然后腹板，最后顶板和挡渣块。 3、砼浇注前，对支架、模板、钢筋等进行一次全面详细检查，并 征得监理工程师同意后方可开始浇注。 4、砼浇注前先要落实砼供应量，以防在浇注过程中砼供应量不足。 砼罐车数量应能保证砼泵车泵送砼的连续。 5、砼浇注时按纵向斜向分段，水平分层的方法进行，斜向分段长 度控制在 4m 左右，水平分层厚度控制在 30～50cm 之间。 6、砼振捣采用插入式振捣器振捣，振捣时应派专人负责，振捣过 程中要特别注意锚槽、锚块位置，砼必须密实，以防预应力张拉时锚垫 板受力不均匀被拉裂或发生沉陷现象， 同时还应采取措施确保不破坏波 纹管，且不允许管道产生位移，尤其应避免管道上浮，防止破坏性的局 部应力的产生，以达到预应力的预期效果。 7、砼浇注过程中，技术人员、质检人员和实验人员全过程旁站， 对支架、模板、砼的各项指标随时监测，保证砼浇注连续、顺利。
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8、顶板砼浇注时，由远至近、横向全断面推进。先用插入式振捣 棒振捣密实，再根据箱梁顶面标高拉线，用木抹子整体大面积找平，最 后进行拉毛处理。 9、砼养生工作应从最早浇注砼初凝后即开始进行洒水养护，并应 特别注意对箱室内洒水、降温，消除因内外温差引起的砼表面裂纹。养 护应设专人负责。养护用水条件要与拌和用水一致。冬期砼养护其表面 应覆盖土工布和麻片，保证砼表面经常湿润和不受冻害。砼裸露面在气 候不良时，应加盖塑料薄膜防护，养护期（7 天）内要使模板、砼表面 保持湿润状态。
Ⅹ、预应力施工
1、波纹管的连接安装 安装时，必须用支撑筋和定位筋将波纹管固定，以防浇筑混凝土时 波纹管上浮而引起严重的质量事故， 安装就位过程中应尽量避免反复弯 曲，以防管壁开裂。同时，还应防止电焊火花烧伤管壁。波纹管接头必 须用套管旋紧，保证有相互重叠，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠 10cm 长左右。 2、预应力张拉及压浆 预应力张拉及压浆 2.1 预应力张拉 ⑴预应力钢绞线均采用符合 ASTM A416—97 标准规定的 270 级高 强低松弛钢绞线。单根钢绞线直径为Φj15.24 ㎜，面积 A=139 ㎜ 2，标 准强度 Rby=1860MPa，弹性模量 Ey=1.99×105 MPa。采用两端张拉形式， 张拉力和伸长量双控。锚具采用 OVM15-7、OVM15-9、OVM15-12 锚具。 预应力束为单向（纵向）预应力体系，分为底板束、腹板束、顶板束三 种。其中顶板钢束 T1～T8，底板钢束 B4～B7、B11 及 B12，均采用 7-7
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φ5 钢束，OVM15-7 锚具，内径Φ70mm 塑料波纹管成孔，张拉控制应力 1246MPa；顶板钢束 T9、T10，底板钢束 B1～B3、B8～B10，均采用 9-7 φ5 钢束，OVM15-9 锚具，内径Φ80mm 塑料波纹管成孔，张拉控制应力 1265MPa；腹板钢束 F1～F8，采用 12-7φ5 钢束，OVM15-12 锚具，内径 Φ90mm 塑料波纹管成孔，张拉控制应力 1265MPa。 ⑵预应力钢束张拉原则为：按腹板束、顶板束、底板束的顺序，对 称均匀张拉。腹板束、顶板束、底板束中的每一束张拉先后顺序按钢束 编号执行。 ⑶钢绞线下料时应在长线平台上进行，下料后，应梳整编束，每隔 1～1.5m 用铁丝绑扎， 编束后的钢绞线应顺直不扭转， 按编号分类存放， 钢绞线搬运时，支点距离不大于 3m，端部悬出长度不大于 1.5m。钢绞 线切断前端头先用铁丝绑扎，切断后端面用胶布缠紧封头，以利穿束。 穿束前应清除孔道内积水和杂物，并用风吹干。用人工或慢速卷扬机牵 引一次穿束，索口导向措施要良好。 ⑷预应力钢束和锚具使用前必须按有关规定进行抽检， 并征得监理 工程师同意后，方可施工。 ⑸预应力钢束穿束前，必须对预应力筋进行下料、编束；油泵、油 顶必须进行校验，以确定张拉力与油表的对应。所有设备间隔三个月应 至少进行一次检查和保养。 ⑹张拉前应向监理工程师提交详细说明、图纸、张拉应力和伸长量 计算，并征得监理工程师同意。 ⑺待砼强度达到设计强度的 100%时，进行预应力张拉作业，张拉采 用油表读数与伸长量双控制的方法。具体张拉工艺为： a. 开始张拉→10%σk→20%σk→100%（或 103%）σk(锚口摩阻损 失按 3%考虑)→持荷 2 分钟→回油锚固
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b. 每一阶段都应准确量取和记录油缸伸长量， 用以计算钢绞线实际 总伸长量。 c. 若一个行程不能张拉到位时，可用多行程张拉。 d. 实测伸长量应在设计伸长量的±6%范围内，否则应查找原因，及 时解决。对张拉设备重新进行校定和测定预应力筋的弹性模量。 e. 断丝、滑丝总数量不得大于该断面总数的 1%，每一钢束的断丝、 滑丝数量不得多于一根，否则应进行退锚和换束，重新进行张拉。 ⑻张拉时，还应对箱梁的上拱进行测量，观察箱梁水平、垂直方向 的位移，以便采取措施，对箱梁应加强支撑，以防出现万一，张拉完成 后经监理工程师同意后，方可锚固、切割露头，切割钢绞线要用砂轮切 割机进行切割，张拉温度不宜低于 5℃。 2.2 压浆 按照设计要求，预应力管道压浆必须采用真空灌浆工艺。 2.2.1 真空灌浆浆体材料及技术指标 a.真空灌浆应采用真空灌浆剂配制的特种浆体， 其一般水泥采用水 泥强度不低于 42.5MPa 的普通硅酸盐水泥，水采用饮用水；外加剂采用 超塑剂和阻滞剂（两种外加剂一般各为水泥用量的 3％） 。 b.对于真空压浆浆体要求一般为： 泌水性应小于水泥浆体的 2%； 水 灰比控制在 0.3～0.35；水泥浆体体积变化控制在小于 2%的范围内；初 凝时间应大于 6h；一般构造物（主要构造物）的 7 天强度应大于 30MPa （35 MPa） ，28 天强度达到 40 MPa（50 MPa）以上；同时在压浆期间抽 出的真空应保持在-0.08～-0.1 MPa 内。 2.2.2 真空灌浆的配套设备 真空灌浆除了传统的压浆施工设备外，真空灌浆还应具有专用设 备。灌浆泵一般采用 UBL3 螺杆灌浆泵，其最大压力应达到 2.5 MPa，同
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时配备达到 3.0 MPa 压力表； SZ-2 型真空泵 （极限真空 4000 Pa） SL-20 ； 型空气率清器及配件； 塑料焊接机及 DN20mm 控制阀； PHL 气密锚帽等真 空灌浆专用设备。 2.2.3 真空灌浆施工工艺 1 准备工作 1） 检查材料数量，确保种类齐备，质量可靠，以实验室出具 的报告为准。 1） 2） 3） 检查机具和计量设备是否齐备、完好，禁止人工造盘。 检查各连接孔道部件，防止漏气。 检查供水、供电。
2 检查真空度 将注浆阀、排气阀关闭，抽真空阀打开，开启真空泵，观察 真空压力表读数，当压力表读数在-0.07Mpa~-0.08Mpa 时，关闭真空泵 大约 1min 时间，压力表读数保持不变或变化很小即可认为孔道内能够 达到真空。 3 搅拌水泥浆 搅拌水泥浆前，加水空转数分钟，使搅拌机内壁保持湿润， 将积水倒净。在全部水泥浆卸出前不得再投入未拌和的材料，不得采取 边出料边进料的方法，搅拌好的水泥浆要做到一次基本用完，每盘搅拌 时间在 2min~3min。真空压浆水灰比要求控制在 0.31-0.32 之间，搅拌 5min，流动度 34-26s，水泥浆 3h 泌水率控制在小于 2%，拌和后 24h 水 泥浆的泌水应能全被吸收。 应当注意的是，水泥浆出料前，应通过 1.2mm 的筛子，防止
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堵塞管道。水泥浆出料后，水泥浆后应该马上进行泵送，否则要不停的 搅拌。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁用增加水的办法来 增加浆体的流动性。 4 注浆 1） 将水泥浆加到注浆泵中，打开注浆泵，待注浆泵的高
压橡胶管出口流出的水泥浆浓度于注浆泵里的浓度一致 后，关掉注浆泵，将注浆泵的高压橡胶管出口接到孔道的 注浆管上，扎牢。 2） 关掉注浆阀，启动真空泵，当真空泵压力表到达
-0.7Mpa~-0.8Mpa 时，启动注浆泵，打开注浆阀，开始注 浆。 3） 观察排气管出浆情况，当浆体稠度和注入前稠度一样
时，关掉排气阀，仍继续注浆 1min~2min，使管道内有一 定的压力，最后关掉注浆阀。 5 清洗 拆下抽真空管和压浆管的活接，清洗注浆泵、搅拌机、阀门以及粘 有水泥浆的工具。 6 注意事项 a.在预应力钢绞线施工完成后，切除外露的钢绞线。在封锚前，外 露钢束先进行环氧树脂防锈处理， 再用无收缩水泥砂浆封锚， 并将锚板、 夹片、外露钢绞线全部包裹，覆盖层大于 15mm，封锚后 36～48 小时内 进行真空灌浆。 b.在压浆前，孔道和两端必须采用气密锚帽密封，且孔道内无石、
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砂及其他杂物，确保孔道畅通、清洁、干爽；同时清理锚垫板上的灌浆 孔，保证灌浆孔与孔道畅通连接；确定抽出真空端与灌浆端，安装引出 管、球阀和接头，并检查其功能，确保施工安全、顺利。 c.灌浆顺序: 根据结构物的特点，灌浆顺序应从孔道的下层孔道开 始，对于曲线孔道和竖向孔道应从最低点灌浆孔灌入，并且由最高点的 排气孔排出水和泌水。 d.压力和速度: 在真空灌浆过程中，一般情况下压力控制在 0.5～ 0.7 MPa。当孔道较长时，压力可以达到 1.0 MPa，同时应经常检查孔道 真空度的稳定性； 灌浆时速度一般控制在 5～15m/min， 对竖向孔道的灌 浆宜采用低限，对较长或直径较大的管道或在炎热气候条件下，压浆应 采用较快的速度，但应注意压浆软管和孔道内的压力情况，防止超压将 软管压裂事故的发生。 e.在整个灌浆过程中（包括灌浆孔数和位置）应做好记录，以防漏 灌。同时每一工作班应留取不少于 3 组的 70.7×70.7×70.7mm 的立方 试件，并进行标准养护，以便检查真空灌浆质量。 f.施工注意事项: 曲线管道的每个波峰的最高点靠同一端设置观察 阀，高出混凝土 200mm；输浆管应采用高强度橡胶管（抗压能力≥2.0 MPa） ，并注意连接牢固；灌浆工作宜在浆体流动性下降前进行（约 30～ 50min 内） ，孔道一次连续灌注；中途调换压浆管道时，应继续启动灌浆 泵，真空泵应连续工作，让浆体循环流动；储浆罐中的浆体体积必须大 于所需灌浆的一道预应力孔道的体积；对