东莞市横沥环保热电厂一期技改再增容工程深基坑施工方案.docx

东莞市横沥环保热电厂一期技改再增容工程 —— 深基坑施工方案

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广东省东莞市横沥环保热电厂一期技改
再增容工程项目
土建工程

深基坑施工方案

编制：
审核：
批准：

东莞市横沥环保热电厂一期技改再增容项目部
2016年2月20日

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
1、工程规模 1
2、周边环境情况 1
3、基坑支护结构形式 2
4、地质水文情况 2
三、施工部署 2
1、施工前准备 4
2、管理架构 4
3、施工进度计划 5
4、施工资源配置计划 5
5、主要施工工艺和方法 6
6、拉森钢板桩施工 6
7、双管高压旋喷止水桩施工工艺 10
8、钢支撑安装 14
9、喷射砼施工 16
10.土方工程的施工 18
11、基坑降排水方案 21
四、基坑施工监测措施 24
1、施工单位自身监测 24
2、监测注意事项 25
3、基坑位移超出报警值时应急措施 25
五、质量保证措施 26
1、建立完善的现场施工组织机构及质量管理体系 26
2、加强技术质量管理，贯彻各项管理工作 26
3、基坑开挖质量保证措施 27
4、人员保证措施 28
5、设备保证措施 28
6、材料保证措施 28
7、技术保证措施 28
8、隐蔽工程质量保证措施 28
六、施工进度的保证措施 29
1、确保施工进度的管理措施 29
2、加强外界沟通，创造良好的施工外围环境 29
3、劳动力保障措施 30
4、机械设备投入计划 30
5、施工进度安排 30
七、安全保证措施 30
1、安全组织机构及工作重点 30
2、安全管理 31
3、防台风安全措施 32
4、雨季施工安全措施 33
5、夜间施工安全措施 33
6、施工用电安全措施 34
7、防火防爆安全措施 34
8、重要部位安全措施 35
9、周边环境的安全保护措施 35
10、产品的保护措施 35
八、文明施工、环保措施 35
1、文明施工措施 35
2、环境保护措施 37
九、安全应急救援预案 38
1、安全事故应急救援架构 38
2、物体打击应急救援 39
3、高处坠落应急救援 39
4、基坑坍塌事故应急救援措施 40
5、基坑围护结构水平位移过大应急救援措施 40
6、基坑围护结构发生漏水、涌砂、应急救援措施 40
7、触电应急救援 41
8、发生机械伤害应急措施措施 42
十、附图 43

45
公司质量方针：干一项工程，创一座精品；交一方朋友，献一片真情

一、编制依据
(1) 依据建设方提供设计图纸以及设计变更及图纸会审；
(2) 《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120-2012）；
(3) 《建筑基坑支护工程技术规程》（DBJ/T15-20-97）；
(4) 《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）；
(5) 《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）；
(6) 《工程测量规范》GB50026-2007；
(7) 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
(8) 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；
(9) 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
(10) 《广东省建筑基坑支护工程技术规程》（DBJ/T15－20－97）；
(11) 《建筑深基坑工程施工安全技术规范》（JGJ311-2013）；
(12) 《建筑工程施工质量验收标准》（GB50300-2015）；
(13) 建设工程安全生产管理条例；
(14) 《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号；
(15) 现行国家、省颁布的有关规范、规程、标准和法令；
(16) 根据现场勘踏（地形、标高等）。

二、工程概况
建设单位: 东莞市科伟环保电力有限公司
施工单位：湖南省工业设备安装有限公司
监理单位：深圳市合创建设工程顾问有限公司
工程名称：东莞市横沥环保热电厂一期技改再增容工程
建设地点：东莞市横沥镇东莞市横沥镇北环路旁的东莞市科伟环保电力有限公司
设计单位：广东省工程勘察院
1、工程规模
本工程项目位于东莞市横沥镇，拟开挖基坑底周长约164m，基坑相对深度为5.2~6.7m。基坑西侧距离已建建筑物最近约10.4m，其余侧现状均为空地。
根据周边环境条件的不同，以及《广东省建筑基坑支护工程技术规程》的规定，本基坑支护设计安全等级除4-4剖面为二级外，其余均为三级。基坑支护结构使用年限自支护结构完工之日起计为1年。
2、周边环境情况
拟建基坑西侧距离现有建筑物（1层，地下室埋深约2.6~3.0m，天然基础）较近，最近约10.4m，其余三侧均较为开阔，距离现有建筑物距离较远（3倍基坑深度范围外），其中基坑北侧距离已建建筑物最近约42.3m，基坑南侧距离已建建筑物最近约30.3m，基坑东侧距离已建建筑物最近约60.4m。
本工程工程桩现已施工完毕，具体施工桩位布置与基坑的位置关系，详见《基坑与周边基础平面位置关系图》。对周边工程桩的巡视，并进行实时监测。坑外部分基础承台及上部主体结构要求在基坑回填后再行施工。
根据现场查看，场地内无需要保护管线，要求施工前予以复查，确保支护结构不碰到管线，确保管线安全后方可开始施工。
3、基坑支护结构形式
综台考虑上述基坑特点后，通过从技术，经济、便利性、工期、施工可行性等方面综合比较多种基坑支护型式后，决定采用钢板桩支护，局部采用钢板桩+钢支撑支护（具体见各支护剖面图）。
各段位置详见基坑支护平面图；各段支护措施详见各剖面图。
4、地质水文情况
4.1地层结构及其工程地质特征
开挖范围内主要为杂填土及中砂层，具体详见本工程岩土工程勘察报告。
4.2场地水位变化情况
根据勘察报告，场地地下水埋深2.20～3.20m，水位变化幅度一般为0.15~1.5m。
4.3地下水类型及埋藏条件
拟建场地的中上部第四系上层含孔隙水，下部基岩含裂隙水。根据地下水的埋藏条件，可以分为潜水和承压水。地下水总体上埋藏深度浅，主要赋存于人工填土及砂层中。基岩裂隙水属于承压水，分布很不均匀，与岩体的节理裂隙发育程度密切相关。
4.4地下水不急、径流和排泄条件
场地地形平坦，为老场区平地。地表水系不发育，仅见有小沟有水。地下水补给条件差，补给量较少。地下水主要靠大气降水及地表水的渗入和地下侧向径流补给。地下水的排泄则以大气蒸发和侧向地下径流方式排泄至邻区为主。

三、施工部署
根据坐标放设沉桩定位线→根据定位线控设沉桩导向槽→整修平整施工机械行走道路→沉设围护桩→将围护桩送至指定标高→施工旋喷桩→焊接围檩支撑→挖土至支撑底标高→设置支撑→挖土至设计标高→地下结构施工→填土至支撑底标高→拆除支撑→填土至基坑顶→拔除钢板桩→桩孔注浆回填。

工程桩施工

待旋喷桩桩身达到设计强度并完成相关检测、验收合格后土方开挖第一层土方（2. 0米）
待坡面处理的喷射砼强度达到设计强度的70%以上时，方可进行下一层开挖。
完成出土位置洗车槽及洗车配套设施
钢板桩施工
钢板桩顶以上部分的坡面处理（坡高1.5m），喷60厚C20细石混凝土＋挂14#钢丝网
基坑内土方开挖至设计标高
时刻做好基坑监测
施工准备工作
支护结构施工
基坑土方开挖
分层土方开挖
地下室结构施工
基坑回填
开挖至基底应及时封底
旋喷桩施工
围檩、钢支撑安装

1、施工前准备
（1）施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、通讯电缆、给排水管道、煤气管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或妥善处理后方能开工。
（2）平整场地，清除基坑范围内障碍物、构筑物，做好基坑位移观察点和地下水位观察点。
（3）做好基坑周围的排水沟、集水井和沉淀池，使基坑支护施工和土方开挖时抽出的积水经排水沟、沉淀池沉淀后，才排至市政管网。
（4）在施工现场建立统一的施工测量控制网。施工测量控制网分为施工平面控制网和施工高程控制网，然后，以施工控制网为基础，测设出每个施工部位的轴线、高程和控制点。
（5）为确保周边建筑物及管线得安全，在边坡施工时对管线及建筑物采取相应的保护措施：
（6）施工之前应先查明基坑内、外的管线的走向位置及埋深。
（7）在施工过程中有可能遇到管线时，应采用人工探土进行试探，探明后方能进行 施工，如难于查明各管线的走向位置及埋深时，可采用物探方法找出其所在的具体位置。
（8）对于阻碍施工的管线，如条件许可的则迁移或改线，以确保施工时管线不被破坏，如无法迁移的要采取有效的保护措施。
（9）在基坑施工时，基坑周边的建筑物要专人观察，对有可能构成对建筑物有危险的应做必要的支撑等。对于存在倒塌危险的楼房要制定危房支护方案。
2、管理架构

项 目 经 理

周世元
施工管理负责人
邓斌
施工技术负责人
龙晗
施工组 曹国金

质安组 刘金辉

资料组 阳文乐

机电组 陆家彬

建
标
ISO贯标组

后保勤卫组 张声教
建
标
财务预算组
建
标
安全主任 陈国鹏

3、施工进度计划
本工程基坑工程在2015年12月1开始施工，至2016年2月28日完成。
4、施工资源配置计划
4.1劳动力计划
劳动力计划表
工种名称
人数
工种名称
人数
旋喷桩工
3
泥浆工
6
钢筋工
6
机械工
3
混凝土工
6
挖掘机司机
2
起重工
2
电焊工
10
电工
2
吊机司机
2
门卫
2

 合计：57人

4.2施工主要机械设备
主要施工机械设备投入计划表
序号
机械设备名称
型号规格
数量
用于施工部位
备注
1
旋喷桩机
200 KW
1台
旋喷桩

2
注 浆 机
BW-150
1台
旋喷桩

3
挖掘机
PC-200
2台
土方开挖

4
运土车

16台
土方外运

5
吊车
80t
1台

6
振动锤

1台

7
焊机

2台

8
抽水机

10台

9
潜水泵

10台

5、主要施工工艺和方法
5.1施工测量放线
我司进场后，首先与甲方进行施工测量控制点进行交接并复测，并办理移交手续。
5.2施工控制点的交复核
1) 场地平面控制网和建筑物主轴线，应根据复核后的测量控制点准确定位测量，并应作好桩位保护，平面控制网桩位间距不应大于所用钢尺长度，并应组成闭合图形。
2) 施工场地的平面控制桩、高程控制桩及建筑物的主轴线等控制点标志，选择在不会受到损坏的地块进行牢固埋设，并做好埋设地点的标志记载。
5.3轴线测量控制
3) 建筑物外围轴线控制点经复核无误后采用经纬仪对其余轴线控制点进行测量定位。
4) 对建筑物轴线的测量复核确定无误后，方可把轴线延伸到建筑物或基坑以外的轴线桩上，延伸轴线标志标画的轴线桩及建筑物应牢固、稳定、可靠和便于监控。
5.4基坑沉降观测水准控制点设置
根据规划局提交的水准基点在基坑周边布置三个水准控制点，水准点间距不大于100米。各水准点间通视良好，水准控制点应设置在基坑沉降变形范围之外。
6、拉森钢板桩施工
本工程采用拉森Ⅳ型钢板桩，钢板桩桩长L=9m。
6.1施工工艺
施打设备进场
桩位放样
设备调试定位

桩位底部障碍物清除

吊送钢板桩桩
夹桩及就位

平面位置控制
插桩
垂直度控制

锤击沉桩

桩顶标高控制
停锤

桩机移动定位

6.2施工准备
6.2.1钢板桩的检验
对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以减少打桩过程中的困难。
外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端部矩形比、平直度和锁口形状等项内容。检查中要注意：a）对打入钢板桩有影响的焊接件应予以割除；b）割孔、断面缺损的应予以补强；c）若钢板桩有严重锈蚀，应测量其实际断面厚度。原则上要对全部钢板桩进行外观检查。
6.2.2钢板桩吊运
装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的钢板桩根数不宜过多，并应注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。
6.2.3钢板桩堆放
钢板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：
1）堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；
2）钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；
3）钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超过5根，各层间要垫枕木，垫木间距一般为3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2米。
6.2.4机械设备配置
本项目9m拉森钢板桩采用专业50t履带式高频钢板桩打桩机。
6.2.5导架的安装
在钢板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，一般都需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。
导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2．5～3．5米，双面围擦之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大8～15mm。导架的安装，一般是先打定位桩或作临时施工平台。导架采用在工厂或现场分段制作，在平台上组装，固定在定位桩上。当未设定位桩时，直接放置在施工平台上，待插打入少量钢板桩后，逐渐将导框固定到钢板桩上。
安装导架时应注意以下几点：
1）采用经纬仪和水平仪控制和调整导梁的位置。
2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。
3）导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。
4）导梁的位置应尽量垂直，并不能与钢板桩碰撞。
6.2.6钢板桩施工过程
在试桩后确定了钢板桩施打方式方法并对一些设备等进行调整后进入正式施工，施工时首先用吊车（专业沉桩设备）将钢板桩吊至插桩点处进行插桩，插桩时每个锁口都对准，每插入一块相扣1～2米时立即先开启振动锤轻轻锤击。在打桩过程中，为保证垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁扣中心平面位移，在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。将10-20根钢板桩成排插入导架内，使它呈屏风状，然后再施打。通常将屏风墙两端的一组钢板桩打至设计标高或一定深度，并严格控制垂直度，用电焊固定在围檩上，然后在中间按顺序分1/3或1/2板桩高度打入。施工顺序有正向顺序、逆向顺序、往复顺序、中分顺序、中和顺序和复合顺序。施打顺序对板桩垂直度、位移、轴线方向的伸缩、板桩墙的凹凸及打桩效率有直接影响。因此，施打顺序是板桩施工工艺的关键之一。我部在施工中选择原则是：当屏风墙两端已打设的板桩呈逆向倾斜时，应采用正向顺序施打；反之，用逆向顺序施打；当屏风墙两端板桩保持垂直状况时，可采用往复顺序施打；当板桩墙长度很长时，可用复合顺序施打。施工中应根据具体情况变化施打顺序，采用一种或多种施打顺序，逐步将板桩打至设计标高，一次打入的深度一般为0．5-3．0米。
在施工过程中要求注意以下几点要求：
1）钢板桩放线施工，桩头就位必须正确、垂直、沉桩过程中，随时检测，发现问题，及时处理。沉桩容许偏差：平面位置纵向100㎜，横向为-50㎜～0㎜；垂直度为≤5‰。
2）沉桩施前必须平整清除地下、地面及高空障碍物，需保留的地下管线应挖露出来，加以保护。
3）基坑开挖后钢板桩垂直平顺，无严重扭曲、倾斜和劈裂现象，锁口连接严密。
4）打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。组桩及单桩的锁口内，涂以黄油混合物油膏（重量配合比为：黄油：沥青：干锯末：干粘土=2：2：2：1），以减少插打时的摩阻力，并加强防渗性能。
5) 在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%，当偏斜过大不能用拉齐方法调正时，拔起重打。
6) 振桩前，振动锤的桩夹应夹紧钢桩上端，并使振动锤与钢板桩重心在同一直线上。
7) 振动锤夹紧钢桩吊起，使钢板桩垂直就位或钢板桩锁口插入相邻桩锁口内，待桩稳定、位置正确并垂直后，再振动下沉。钢板桩每下沉1～2㎜左右，停振检测桩的垂直度，发现偏差，及时纠正。
8) 沉桩中钢桩下沉速度突然减小，应停止沉桩，并钢桩向上拔起0.6～1.0m，然后重新快速下沉，如仍不能下沉，采取其他措施。
钢板桩打设公差标准：板桩轴线偏差土10Cm，桩顶标高土10Cm（一般也可视现场具体情况），板桩垂直度土5‰
9) 锁扣需密扣且保证开挖后入土不小于2米，保证钢板桩顺利合拢；特别是工作面的四个角要使用转角钢板桩，若没有此类钢板桩，则用旧轮胎或烂布塞缝或采用反扣补桩、大锁扣扣打等辅助措施密封。
10) 钢板桩插打完，即可开挖。设计有支撑的围堰，先支撑再开挖，并检查各节点是否顶紧，板桩与支撑是否焊接牢靠，防止因开挖而出现事故。开挖速度不能过快，且要随时观察围堰的变化情况。当锁口不紧密有漏水时，用棉絮等在内侧嵌塞，同时在漏缝处撒大量木屑或谷糠，使其由水夹带至漏水处自行堵塞，在桩脚漏水处，可采用砼封底等措施。打入桩后，在开挖过程中全程进行桩体的闭水性检查，对漏水处进行焊接修补，每天派专人进行检查桩体。
6.3质量控制
(17) 使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。
单位：mm 表4
项 目
允许偏差
总宽度W
+10
-5
总高度H
±6.5
腹板厚度t
＜10
±1.0
≥10~＜16
±1.2
≥16
±1.5
长 度
无规定
镰刀弯
≤10m
≤0.12%总长
＞10m
≤0.10%×（总长-10m）+12
翘曲
≤10m
≤×0.25%总长
＞10m
≤0.20%×（总长-10m）+25
端面斜度
≤4%的宽度
(18) 在拼接钢板桩时，两端钢板桩要对正顶紧夹持于牢固的夹具内施焊，要求两钢板桩端头间缝隙不大于3mm，断面上的错位不大于2mm，使用新钢板桩时，要有其机械性能和化学成份的出厂证明文件，并详细丈量尺寸，检验是否符合要求。　
(19) 对组拼的钢板桩两端要平齐，误差不大于3mm，钢板桩组上下一致，误差不大于30mm，全部的锁口均要涂防水混合材料，使锁口嵌缝严密。
(20) 为保证插桩顺利合拢，要求桩身垂直，并且围堰周边的钢板数要均分，为保证桩身垂直，于第一组钢板桩设固定于围堰上的导向木，顺导向木下插，使第一组钢板桩桩身垂直，由于钢板桩桩组上下宽度不完全一致，锁口间隙也不完全一致，桩身仍有可能倾斜，在施工中加强测量工作，发现倾斜，及时调整，使每组钢板桩在顺围堰周边方向及其垂直方向的倾斜度均不大于5‰，同时为了使围堰周边能为钢板桩数所均分，事先在围堰导梁上按钢板桩组的实际宽度画出各组钢板桩的位置，使宽度误差分散，并在插桩时，据此调整钢板桩的平面位置，使误差不大于±15mm，当仍有困难时，将合龙口两边各几组钢板桩不插到施工所需标高，在悬挂状态下进行调整。在无法顺利合拢时，则根据合拢口的实际尺寸制造异形钢板桩、连接件法、骑缝搭接法、轴线调整法、反扣补桩、大锁扣扣打等辅助措施密封合拢。
(21) 在使用拼接接长的钢板桩时，钢板桩的拼接接头不能在围堰的同一断面上，而且相邻桩的接头上下错开至少2m，所以，在组拼钢板桩时要预先配桩，在运输、存放时，按插桩顺利堆码，插桩时按规定的顺序吊插。
(22) 在进行钢板桩的插打时，当钢板桩的垂直度较好，一次将桩打到要求深度，当垂直度较差时，要分两次进行施打，即先将所有的桩打入约一半深度后，再第二次打到要求的深度。
(23) 钢板桩围堰在基坑开挖使用过程中，钢板桩锁口漏水，在围堰外撒大量细煤渣、木屑、谷糠等细物，借漏水的吸力附于锁口内堵水，或者在围堰内用板条、棉絮等楔入锁口内嵌缝，撒煤渣等物堵漏时，要考虑漏水、掉土的方向并尽量接近漏缝，漏缝较深时，用袋装下放到漏缝附近处徐徐倒撒，同时当围堰内开挖至各层支撑围檩处，逐层将围檩与钢板桩之间的缝隙用混凝土浇筑密实，使围檩受力均匀。
7、双管高压旋喷止水桩施工工艺
旋喷桩成桩桩径不小于600，桩芯间距400；双重管旋喷桩施工参数如下：注浆体采用普通硅酸盐(42.5)纯水泥浆，水灰比为1：1；浆压为30~32MPa，气压为0.3～0.5MPa，提升速度为8～12cm/min，每米水泥掺入量不少于250kg。
7.1工艺流程
移机至下一孔位
测量定位
钻机就位
钻进造孔
高喷台车就位
下喷杆
浆液喷射
旋喷提升
成桩
废浆沉淀
硬化、外运
终孔检查
送高压浆液和压缩空气
不合格
合格
高压泵对浆液加压
水泥浆配制

7.2施工测量放样
严格按设计图纸要求进行施工测量放样，首先用全站仪测设出每个承台转角作为控制桩位，再根据桩位布置图用钢卷尺测放出各灌浆孔位，并对所有灌浆孔统一编号，其中心允许误差不得大于5cm。每个旋喷桩用小木桩定出中心，并在木桩上附上标签，注明桩号、桩型，放样后对桩位进行全面检查，确保桩的位置、数量及布设形式准确无误。
7.3钻机就位，钻孔
根据现场放线移动钻机，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻机达到设计要求的垂直度，钻机就位后必须作水平校正，使其钻杆轴线，垂直对准钻孔中心位置，保证钻孔的垂直度不超过1％。在校直纠偏检查中，利用垂球（高度不得低于2米）从垂直两个方向进行检查，若发现偏斜，则在机座下加垫钢板进行调整。钻进成孔，孔径为φ600mm间距450mm，严格按已定桩位进行成孔，平面位置偏差不得大于50mm，采用原土造浆护壁。
7.4高喷台车就位、调试，下喷射管
钻孔完成后，将高喷台车移至孔口固定，进行设备调试。
高喷台车就位后，接通喷杆喷头，用铁皮盖住孔口。开启高压水泵及空压机、制浆机、泥浆泵，将水、气全部送出，检查接头及管路是否漏气或堵塞，试压时间3min。
试压时，检查喷头喷嘴是否对称，大小是否相等，两喷嘴的出水量和出气量是否相等，否则更换喷嘴。设备调试全部达到设计要求后，经批准后方进行下一步工作。
将喷头用塑胶纸缠上三层后，将喷射管下到设计深度，如下不到位则要扫孔后再下，并经检验合格后，方可进行高压喷射灌浆。
7.5高压旋喷注浆施工
1）制浆。制浆材料采用重量称量法，称量误差应小于5%。机械采用YJG-80立式搅拌机进行制浆，浆液必须搅拌均匀，水泥浆液的搅拌时间不少于3min。浆液从制备至用完，不超过3h，浆液温度应保持5～40℃。如超过3h或低于或超过此温度应视为废浆，则废弃。
在搅拌水泥浆时，严格控制水灰比及浆液比重，当施工中的浆液密度超过或低于设计标准时停止喷注，并调整至正常范围后，方可继续喷射。水灰比按照设计要求1：1，不得随意更改。浆液输送采用耐压的胶管进行输送，以尽量减少接头，接头处应连接牢固。输浆原则是避免水泥浆液在输送管道中沉积，输浆完毕后立即对输送管道进行冲洗。
2）试喷。根据类似工程经验及现场地质情况,初步拟定高压旋喷桩相关工艺参数如表1，注浆材料采用42.5普通硅酸盐水泥，水灰比0.8-1.0。正式施工前在现场加固土体范围外选取3根桩，间距为1.2m左右，成直线排列，分别按照拟定的参数进行试喷，然后开挖3m，检查其外径和成桩质量，选择最合理、符合质量要求的一个试验参数进行正式施工；如成桩质量均不符合要求，应进行参数调整后再做试验，最终确定合理的旋喷桩注浆流量、压力、旋转提升速度等施工工艺参数及质量控制方法。
表5.2.1 高压旋喷桩工艺参数
浆压（MPa）
25~30
提速（cm/min）
10～12
气流量（m3/min）
1
转速（次/min）
10
气压（MPa）
0.7
浆液比重（g/cm3）
1.50
浆流量（L/min）
70
水灰比
1:1
孔位偏差（cm）
≤5
偏斜率
≤1‰
桩身强度（MPa）
≥1
桩底透过水层/岩石层（m）
≥1
3）高压旋喷注浆
A、施工前预先准备排浆沟及泥浆池，施工工程中应将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后集中运至场外存放或弃置。
B、旋喷前检查高压设备和管路系统，其压力和流量必须满足设计要求。注浆管及喷嘴内不得有任何杂物，注浆管接头的密封圈必须良好。
C、做好每个孔位的记录，记录实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、注浆量等资料。
D、当注浆管贯入土中，喷嘴达到设计标高时，即可按确定的施工参数喷射注浆。喷射时应先达到预定的喷射压力，严格按要求送入水、气、浆，待孔口浆液冒出、量正常后再逐渐提升注浆管，由下而上旋喷注浆，先喷浆后旋转和提升，以防止浆管扭断。在喷射过程中，气、水、浆均应连续输送，灌浆过程中不允许停灌或中断。喷射灌浆开始后，技术员时刻注意检查灌浆过程的流量、气量、压力以及摆动、提升速度等参数是否合乎设计要求，并随时做好灌浆记录。
E、拆卸喷杆继续喷射时，要保持喷杆有0.1m的搭接长度，不得使喷射固结体脱节。因故停喷后重新恢复施工前，将喷头下放300mm，采取重叠搭接喷射处理可继续向上提升及喷射注浆。
F、高压喷射注浆过程中出现骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，应查明产生的原因并及时采取措施。
G、一旦出现中断供浆、供气，立即将喷管下沉至停供点以下0.3m,待复供后再行提升。
H、当提升至设计桩顶下1.0m深度时,放慢提升速度至设计高程。
I、旋喷灌浆完成后，浆液将析水下沉，为确保上部桩体不脱空，安排专人负责向孔内回填同等灌注浆液或邻孔喷射时较好的回浆，直至孔内浆液不再下沉为止，回填灌浆时为保证孔内畅通不堵塞，可用钻杆在孔内轻轻摇动。
4）废弃浆液处理。喷射注浆施工中，将产生不少废弃浆液。为确保场地整洁和顺利施工，在施工前拟在场地内设置泥浆池，泥浆在施工中抽排汇入泥浆池中，待泥浆固结后再外运指定弃土场进行处理。
5）冲洗机具。当高压喷射注浆完毕，应迅速拔出注浆管彻底清洗浆管和注浆泵，防止被浆液凝固堵塞，尤其是制浆系统，应进行彻底清洗。将浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管软管内的浆液全部排出，以备下次使用。
7.6高压旋喷注浆中出现问题的处理
1）在高压喷射注浆中，有部分土颗粒随浆液沿喷射管壁冒出地面时，应观测冒浆成份及流量大小，及时分析原因，进行处理。
A、若地层中有较大空隙引起串浆，采取灌注粘土水泥浆或加细砂、中砂，待填满空隙后再继续正常喷射。
B、有效喷射范围与注浆量不相适应时，冒浆量会较大，可采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴孔径、加快提升旋喷速度等措施。
C、冒浆中含有地层颗粒和浆液，在施工中采取过滤、沉淀、回收调整浓度等方法。
D、白蚁洞冒浆，先在冒浆口压砂堵塞洞口，再继续灌浆。
2）凹穴的处理。喷射灌浆后，由于重力作用和浆液性能本身的特性，喷射灌浆形成的浆、气、土混合液，在逐渐凝聚硬化、固结的前期，其表面因析水沉淀而出现一定程度下陷形成凹穴。处理方法如下：
A、在喷射灌浆完毕时即连续或间断地向喷射孔内静压灌注浆液，直至孔内混合液凝固不再下沉。
B、在喷射灌浆完成后，向凝结体与其上部结构之间的空隙进行第二次静压灌浆，浆液的配方应为不收缩且具有膨胀性的材料。
3）地层空隙、流沙和淤泥的处理。在高压喷射注浆中，若地层存在空隙、流沙或淤泥导致漏浆、浆液无法冒出，应及时分析原因，根据实际情况进行处理。若空隙较小，可不间断注浆直至空隙灌满为止；若空隙较大，可先采取灌注粘土水泥浆或加细砂、中砂，待填满空隙后再继续正常喷射。超出正常范围的灌浆量，应及时联系监理工程师做好现场收方和签证。若按以上办法仍然无法处理，应及时通知设计院和地勘单位，通过超前钻等技术措施检测地下有无溶洞，并由设计单位重新调整设计方案。
4）复灌。在喷射灌浆中若未达到设计的喷射长度或喷射范围，可采用复灌的方法。通过增加喷射压力、减慢喷杆提升速度改变喷射效果，还可在第一次喷射灌浆完毕后，将喷射管再下入进行第二次喷射（即重喷射），以达到要求。
5）灌浆过程中出现故障而停灌时间超过20分钟时，将喷管下至停喷前深度1m以下重新喷射；如出现漏浆而无回浆时，应停止提升，直至孔口有回浆才开始重新提升。
8、钢支撑安装
本基坑在4-4剖面设置一道钢支撑，钢支撑下设置管桩立柱，钢管支撑及型钢腰梁：（1）采用∅426，t=10钢管；（2）采用HW250X250双拼型钢；（3）钢材等级Q345。

4-4剖

（4）钢支撑等构件钢材等级Q345。
（5）钢支撑的安装应符合现行国家标准《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205。
（6）设计图中所有钢材间焊缝高度Hf≥8，角焊缝质量等级应为三级，坡口焊焊缝质量等级不应低于二级，并应符合《钢结构设计规范》GB 50017及《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的有关规定。
（7）采用80t汽车吊进行分段安装。
9、喷射砼施工
（1）技术准备
1）组织施工人员认真看图，准确掌握设计图的个重要细部要求，明确工艺流程及施工质量标准，并组织好图纸的自审和会审工作；
2）必须对施工操作人员做好技术质量交底及安全施工交底。
（2）材料准备
1）按进度计划要求组织材料进场，选定堆放场所并分类放置，做好台帐和保管工作；
2）原材料要符合设计要求，使用前要对原材料的主要技术性能进行检验（见证取样），合格者才能使用；
3）水泥采用≥42.5级的普通硅酸盐水泥，必要时采用抗硫酸盐水泥，但不得采用高铝水泥；
4）采用符合质量要求的外加剂，掺外加剂后的喷射混凝土性能必须满足设计要求；
5）采用干净的自来水。
（3）混和料的配合比
1）湿喷射混凝土材料的水泥与砂石之重量比宜为1：3.5～1：4.0，水灰比宜为0.4～0.5，砂率宜为50%～60%，其坍落度宜为8～12cm；
2）速凝剂或其它外加剂的掺量应通过试验确定；
3）水泥用量宜为350～400kg/m3。
（4）作业条件
1）作业场地要平整坚实且有良好的排水措施，并做好地下管线的排查工作。保证机械设备的安全操作运转；
2）原材料的型号、品种、规格、数量及其质量均符合设计要求；
3）夜间有足够的照明装置；
4）按制定的施工方案进行统一运筹，全面均衡安排，确保施工安全、顺利进行。
（5）钢筋网铺设
1）钢筋网使用前应检查、清除污锈；
2）钢筋网宜喷射底层混凝土铺设，钢筋与壁面的间隙，不宜小于20mm；
3）钢筋网应与锚杆或其他锚定装置联结牢固，喷射时，钢筋不得晃动；
4）钢筋网首次铺设时应反上坡顶≥500mm宽位置，并加插Φ16筋@1500（入土深1200mm）与钢筋网联结牢固；
5）钢筋的连接可焊接或绑扎，钢筋网搭接长度不少于300mm，单面搭接焊焊接长度不应小于网筋直径的10倍，钢筋网格允许误差为±20mm。
（6）喷射混凝土
1) 喷射混凝土作业应分段分片依次进行，同一分段内喷射顺序应自下而上，分两次施工，土钉墙喷射砼厚度100mm，分两次施工，第一次喷射砼40mm，第二次待土钉挂网施工完成后再喷射砼60mm。
2) 喷射时，喷头与喷面应垂直，距离宜为0.6~1.0m范围内，射流方向垂直指向喷射面。但在钢筋部位，应先喷填钢筋后方，然后再喷填钢筋前方；在土钉部位，应先喷土钉下方，再喷土钉上方，防止在钢筋背面出现空隙；
3) 为保证施工时的喷射混凝土厚度达到规定值，可在边壁面上垂直打入短的钢筋段作为标志。
4) 喷射中如有脱落的混凝土被钢筋网架住，应及时清除；
5) 喷射混凝土终凝2小时后，应喷水养护；养护时间，一般工程不得少于7d，重要工程不得少于14d；
6) 混凝土强度等级不低于C20，3天不低于10Mpa，并按规定做好试件的留设、养护、检测；（每批至少留取3组试件，并测出3天和28天强度）
7) 进行坍落度测定，其坍落度宜8~12cm；
8) 喷射混凝土的其它要求可参照《基坑土钉墙支护技术规程》（CECS96：97）和《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）的规定。
（7）坡面处理细部大样图

泄水孔示意图
泄水孔大样图
坡面处理大样图

10.土方工程的施工
（1）施工总平面布置
1）本工程工程量大，且工期紧，因此需投入大量的人力、物力，并要减少料具的场内二次搬运距离，最大限度发挥机械设备的效率，搞好现场文明施工，所以现场必须要求科学合理的平面布置，为此我司根据省、市政府有关文明施工的要求和实际情况并结合工程特点，拟作如下施工总平面布置：
2）施工用电采用市电，发电机备用，电线沿基坑边布设。
3）在基坑中部修建临时道路，确保施工材料运输及土方外运。
（2）土方开挖道路及出土口的留设
为确保土方开挖运输正常进行，临时土方运输道路宽度拟定7m，出土车道坡度应不小于1：6设置，土方运输道路及出土车道需碾压平整，并铺设400mm厚37石，再铺设100mm厚石屑，稳定后方作为土方车辆运输行走路线。

基坑土方开挖期间排水措施：基坑土方开挖前施工基坑周边排水沟，基坑开挖时候，当积水较多时，用挖掘机于排水区临时挖掘基坑内排水沟和集水井，用潜水泵抽水至排水沟，通过位于基坑北侧市政排污管道排出。
（3）土方开挖具体施工方法
本工程基坑土方拟采用机械＋人工分区分层挖土、明沟排水施工方法。土方开挖具体由北向南的方向推进进行开挖。
本工程基坑土方开挖采用机械开挖为主，人工修平削坡为辅。投入2台1m3 PC200型挖掘机相互配合挖土，配备20t自卸汽车20台进行运土。计划安排两班土方工（每班10人）进行两班作业，紧密配合基坑土方开挖施工。
（4）土方开挖总体技术性要求
1) 土方开挖应遵循“先支护后开挖、分层开挖、严禁超挖”的原则，挖土应分块、分层、对称进行。
2) 挖土必须以满足围护设计受力工况为前提条件，根据基坑监测情况适时调整挖土进度、流向和方法。
3) 土方开挖应在相应区段旋喷桩强度达到设计强度后进行，挖至坑底标高后尽快施工承台及基础底板，尽量减少基坑暴露时间，以有效控制围护结构变形。土方分层开挖如下：

土方分层开挖示意图
4) 随挖土深度到位，立即安排设置排水沟，排水开始后再挖下一层土，遵照先排水后挖土原则。
5) 挖土深度在机械挖土后留200～300mm厚土方，由人工修整，严禁超挖。
6) 挖运土方过程中加强对各类监测点的保护工作，设置明显的保护标记。
7) 土方开挖期间，设专人定时检查基坑稳定情况，发现问题及时通知相关的技术人员以便及时处理。现场配备必要的应急物资和应急手段。
8) 土方开挖需和支护结构