新(施工组织设计(安全技术交底.doc

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施 工 组 织 设 计 目 录

一、工程概况及编制依据
二、工程管理目标
三、施工部署
四、施工现场准备
五、钢结构的工厂加工制作
（一）、制作前准备工作
（二）、钢结构加工制作流程
（三）、放样、下料和切割
（四）、矫正成型
（五）、边缘加工
（六）、制孔
（七）、组装
（八）、成品检验
（九）、成品保护
（十）、保证质量措施
（十一）、钢结构的焊接
（十二）、摩擦面加工处理
（十三）、预拼装
（十四）、包装、运输存放
六、现场钢结构安装
（一）、安装前准备工作
（二）、安装工艺流程
（三）、基础和支承面
（四）、钢柱的安装
（五）、钢梁安装方法
（六）、构件的连接和固定
七、钢结构防腐涂装
（一）、施工准备
（二）、工艺流程
（三）、涂装施工
（四）、涂层检查验收
（五）、防火涂料涂装工艺
（六）、成品保护
（七）、应注意的质量问题
八、屋面、墙面施工
（一）、质量标准
（二）、屋面板安装技术要求
（三）、墙面板的安装
（四）、泛水板及密封剂使用
（五）、检查验收
九、工程质量保证措施
十、文明生产、工程卫生保证措施
十一、施工现场消防保卫措施
十二、降低工程成本措施
一、工程概况及编制依据

由 钢结构有限公司负责加工制造并负责施工安装的 厂房位于 ，总建筑面积为 m2，厂房建筑高度分别为 米，工程总造价为 人民币（ 万元）。跨度分别为 米。墙体 米以下为砖墙， 米以上墙面采用彩钢板，屋面均采用彩钢屋面板。工程主结构全钢结构，设计要求符合有关国家轻钢结构标准。
我公司利用企业钢结构制作、安装实力，密切配合建设、设计、质监单位，优化施工组织设计，编制了详尽的施工方案和作业设计，制定详细、科学的加工工艺，严格质量监控和质量检查，以确保工程优质、安全，按合同工期要求提前完成。
本工程施工应遵守以下施工验收规范及浙江省质量监督站的有关规定：
a) 图纸设计、会审、变更，以及双方合同约定的文件；
b) CECS102：2002《门式刚架轻型房屋钢结构设计规程》；
c) GB50017-2002《钢结构设计规范》；
d) GB50009-2001《建筑结构荷载规范》；
e) GB50205-2001《钢结构工程施工及验收规范》；
f) GBF50221-95《钢结构质量检验评定标准》；
g) GBF89-91《建筑钢结构焊接规范》；
h) GB6479-89《钢焊接超声波控伤及等级分类法》；
i) GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
j) JG J82-91《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》；

二、工程管理目标

1、工程工期：
我们技术人员通过对工程各项内容考查、研究后有决心通合理施工管理，采用先进的工程施工设计及施工工艺和选派优秀施工队伍等一系列保障措施，密切与业主真诚协作，在施工组织安排上我方拟实行流水作业，以加快施工进度和平衡现场劳动力。
2、工程质量：
质量是企业的生命，我们一贯坚持质量第一的原则。在本工程的施工管理目标上，我们将通过严格的管理措施，严把工程质量关，在严格自检、自查的基础上虚心听取业主、监理、质检、设计等单位的意见，接受他们对各项施工的质量监督，确保工程质量达到合格标准。
3、工程安全：
对本工程我公司将严格执行国家有关安全操作规程，杜绝一切伤亡事故发生，把安全意识落实到每一个职工头脑中，确保工程达到安全文明标准工地。
三、施工部署

本工程范围大，施工工期短，质量要求高，且施工包括了框架钢结构、屋面、墙面系统的制作和安装几大部分，为确保工程按期保质完成，公司由总经理 担任总指挥，并分制作和安装两块以工程施工力量进行安排。
（1）、生产车间制作力量部属：
本工程钢结构制作质量要求高，工期紧，为保证工程按期至完成，公司选派车间主任担任本工程制作负责人，全权负责本工程的钢结构及彩板制作任务，配备材料供应、图纸审查、翻样、下料、切割、焊接等职能班组，负责制作准备、技术衔接、质量监控等方面过程管理，并接受业主、质检、设计等监督。
（2）、现场管理人员安排：
ⅰ、为确保实现工程目标，我公司选派能打硬仗、具有丰富施工实践经验的 担任工程项目经理，具体负责施工现场，由总工程师 担任现场技术总负责，由工程部长 负责工程质量， 担任安全负责人。并由制造部、技术部等技术管理人员组成公司现场协调管理班子，负责协调公司与项目部间的人、财、物设备的关系，确保施工的资源要求，并对项目的进度、技术、质量、安全、文明施工等方面进行具体指导督促。
ⅱ、劳动力配备：
为了保质保量的完成任务，我们将公司内部选派一支工作作风扎实，技术过硬，并有丰富施工经验，承担过多项工程的施工队伍进现场的安装工作。现场施工由工程部按施工进度要求实行流水作业，统一协调，保证工序的顺利搭接，并随时调配力量，以保证工期。

四、施工现场准备

1、现场基本完成三通一平工作；
2、施工用电：
施工用电按甲乙要求引入，并设总配电箱及分箱，以满足施工需要；
3、施工临时设施：
在工程开工前搭设临时设施，具体搭设同甲方协商后再定。汽车式起重机的停放按吊装顺序停放，并做好现场设备保护措施；
4、施工材料堆放：
在现场施工阶段，现场堆放钢结构吊装次序和吊装就近原则进行放置，运输按吊装计划顺序进行，尽量做到边运输边吊装，构件堆放位置按柱、梁吊装顺序安放，每阶段都必须严格按照布置计划进行，材料等不能任意堆放。
5、钢构件加工在公司内进行，屋面板加工也在公司内进行，构件用汽车运输。
五、结构的工厂加工制作

（一）、制作前准备工作
1、材料采购、检验、储备：
经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，经翻样工作人员翻样后列出种类的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交管理部采购员进行材料采购。根据国家规范对材料进行检验：
（1）、钢材质量证明书应符合设计的要求，并进行抽样检查。
（2）、材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2。
（3）、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准的规定；
（4）、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆）等均应具有出厂证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其它污物。
材料凭发货清单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与发货清单一致，并要求质检人员在发货现场签证认可。
2、图纸会审、图纸细化
经图纸会审后，同技术部负责设计本工程的加工详图，进行节点构造细化。对其中一些需设计签证的节点图，提交设计院审核。
3、定钢构件加工生产工艺及质量标准
根据《钢结构工程施工及验收规范》（ＧＢ５０２５－９５）、《钢结构工程质量检验评定标准》（ＧＢ５０２１１－９５）、《钢结构设计规范》（ＧＢＦ７－８８）等国家规范及公司质量体系文件和钢结构制作安装工艺规程编制工程钢构加工生产工艺及质量标准。
（二）、钢构件加工生产工艺质量标准：
钢结构加工制作流程图如下图示：

工厂制作整体设计
总体工艺流程图

标准件采购
材料订货

钢材矫正

计算机放样

数控切割
节点板机加工

构件组装焊接

矫正、钻孔

质量检查

涂 漆

漆膜提交

编号包装

发 运

（三）、放样、下料和切割
1、施工图上几何尺寸，以1：1比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，在然后根据实样的形状和尺寸制成样板，样板作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见下页放样和样板允许偏差表。
项 目
允许偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
+0.5
对角线
1.0
长度、宽度
长度0-+0.5 宽度0-0.5
孔距
+0.5
组孔中心距离
+0.5
加工样板的角度
+20
2、先对材料进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏值，以保证下料的质量。
3、利用计算出下料尺寸，直接在板料成型钢板表面上画出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样板的允许误差表：
下料与样板的允许误差表
项 目
允许偏差(mm)
零件外形尺寸
+1.0
孔
+0.5
基准线（装配或加工）
+0.5
对角线
1.0
加工样板的角度
+20
4、根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等到加工余量。
5、零件的切割线与下料线的允许偏差符合下表规定：
零件的切割线与下料线的允许偏差表
手工切割
+20MM
自动/半自动切割
+1.5MM
精密切
+1.0MM
6、应将钢材表面切割区域内的铁锈油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于1MM的缺棱，并清除毛刺。
7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于2MM。
8、密切割的零件，其表面粗糙不得大于0.03。
9、机械切割的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2MM。机械剪的型钢，其端部剪切料斜度不得大于2MM。
（四）、矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不得有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5MM。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲失高应该按设计和规范要求进行加工。
3、H型钢先采用JZ-40矫正机进行翼缘板的矫正；焊接旁弯变形火焰进行矫正。
4、零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900-1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前结束加工。
（五）、边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传动的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据工艺要求，一般采用风铲、刨边机、弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）、制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、端板的螺栓孔用钢模钻孔，以保证螺栓位置、尺寸准确。H型钢梁柱上的螺栓孔采用日本进口的三维钻床一次成孔，檩条墙梁上的孔由计算机在RC400檩条成型生产线上自动完成。
3、自动化的钻孔使得孔的偏差远小于规范值，确保安装和质量。
（七）、组装
1、板材、型材的拼装应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序根据构件形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30-50MM范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、置拼装胎具时，其定位必须考虑放出收缩量及齐头、加工的信息量。
4、减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批地进行装配工作。
5、实样放在装配台上，按照图及工艺要求焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
7、结构组装按需分别选用以下工具：
（一）、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接
（二）、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
（三）、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。
（四）、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
（五）、手动千斤顶
8、定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人点焊。
9、焊接结构组装工艺：
（一）、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正后再定位大组装。
（二）、放组装台时放出收缩量，一般放至上限（L<24M时放5MM，L>24M时放8MM）。
（三）、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。
槽焊深度与节点板的厚度关系表
节点板厚度（MM）
6
8
10
12
4
槽焊深度（MM）
5
6
8
10
2
10、H型钢焊生产线
该生产线由数控火焰切割机、H型钢组产机、龙门焊自动焊接机及H型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。焊接H型钢制作工艺流程见下页图
H型钢由翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢组产机将翼缘板、腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再经过H型钢翼缘矫正机对焊接后H型钢翼板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的H型钢产品。
11、翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接加劲板和拉条，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
12、与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。
13、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭：完全密闭的构件内表面可不涂装。
（八）、成品检验
1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部外观检查并做出记录，并按规定做焊缝检测。
2、用高强度螺栓连接时，须将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。
3、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外型几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）、成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均平放，以防止由于侧面刚度差而产生下垂或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。
焊接H型钢制作工艺流程

材料进厂

材料确认

外观检查
配 料

切 割

矫 正

超声波探伤
翼、腹板拼装
合格

组装H型钢

焊接主焊缝
检查焊缝

矫正变形
半成品检验

除 锈

油 漆

膜厚检查

成品验收
标记入库

（十）、保证质量措施
1、构件运输堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理，或垫木不在一条直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧乙炔火焰加热或用其他工具矫正。
2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处钢节点板间隙大于3MM，则需矫正，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时固定。
1）、防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺品（包括焊接电流、速度、方向等）或采用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。
2）、防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的尺。严格检查构件制作尺寸，不允许超过偏差。
（十一）、钢结构的焊接
1、焊接
（1）、焊条：按设计及规范要求选用焊条，焊条须具有出厂合格证明。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条。焊接前半焊条进行烘培处理。
（2）、作业条件
a、审阅施工图纸，确定焊接工艺
b、准备好所需施焊工具，焊接电流
c、在钢结构车间施焊区施焊
d、焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上时，则重新考核后才准上岗。
e、施焊前焊工复查组装和焊缝区的处理情况，如不符合要求，修整合格后方能施焊。
2、操作工艺
（1）、焊条使用前，必须按质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。
（2）、首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺品性能和物理性能实验，符合要求后才采用。
（3）、多层焊接应连续施焊，其中每层焊完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。
（4）、要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。
（5）、焊接出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术责任人查清原因，订出修补措施后才可处理。
（6）、严禁在施焊区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应烙焊一次，不得留下弧坑。
（7）、重要焊缝接头，要在焊件两端配置起弧合收弧板，其材质合坡口形式应与焊件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。
（8）、要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采用碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。
（9）、为了减少焊接变形，我公司常采用如下措施：
a、焊接时尽量使焊缝自由变形，钢构件的焊接要从中间向四周对称进行。
b、收缩量大的焊缝先焊接。
c、对称布置的焊缝由成双数焊工同时焊接。
d、长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断焊接。
e、采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以变曲或倾斜，以消除焊后产生的变形，从而获得政党形状得构件。
f、采用刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。
g、锤击法：锤击焊缝及周围区域，可以减少收缩应力及变形。
h、焊接结构变形矫正。见（四）矫正和成型中所述。
（十二）、摩擦面加工处理
1、摩擦面加工：
本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的滑移系数，使高强度螺栓紧后连接表面产生足够的摩擦力，以达到传递外力目的。
2、抛丸方式处理摩擦面：
喷丸粒径选用1.2MM-3MM压综空气压力为0.4-0.6Mpa(不含有水分和任何油脂),喷距100-300MM，喷角以90+450C处理后钢材表面呈均匀一致和金属本色。喷丸表面粗糙度达50-70UM可不生赤锈即可施拧高强度螺栓。
3、处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应摩光焊疤飞溅，油污或污垢等），并不允许再行打磨或锤击、碰撞。处理后的摩擦面进行妥善保护，摩擦面不得重复使用。
4、高强螺栓连接的板叠接触面不平度<1.0MM。当接触面有间隙不大于1.0MM可不处理；间隙为-3MM时将高出的一侧磨成1：1.0和斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于3.0MM时，则应加垫板，垫板面的处理要求与构件相同。
5、出厂前抗滑移系数实验，符合设计值要求。
（十三）、预拼装
工厂预拼目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。预拼装数每批抽10-20%，但不少于1组。
1、预拼装在坚实、稳的强式胎架上进行。其支承点水平度：
A<300-1000mm 2<允许偏差<2mm
A<1000-5000mm 2<允许偏差<3mm
（1）、拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆析的重心线交汇于节点中心，并完处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件承点不论柱、梁支撑、应不少于二个承点。
（2）、拼装构件控制准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼培育准位置，应得工艺品设计认可。
（3）、所有进行预拼装的构件，必须制作完毕，经专业检验员验收，并符合质量标准的单构件相同单构件互换而不影响几何尺寸。
（4）、胎架上预拼装全过程中，不得对结构件用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。
2、高强螺栓连接件预拼装时，可使用冲钉和临时螺栓紧固试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于只。冲钉数不得多于临时螺栓的1/3。
3、拼装后应用试孔器检查，当用比孔大1.0MM的试孔器检查时，通过率为100%，试器必须垂直穿落，不能过的孔可以修孔。修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预装胎架进行。
4、本工程预拼装的允许偏差见下表。
本工程预拼装的允许偏差表
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
柱
单元总长
±5.0
用钢尺检查
单元弯曲矢高
L/1500且<8.0
用拉线和钢尺寸检查
梁
单元柱身扭曲
H/200且<5.0
用拉线吊线和负尺寸检查
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
<L/1500±5.0
用钢尺检查
接口高差
2.0
用焊缝量检查
节点处杆年轴线错位
3.0
划线后用钢尺检查
总体预拼装
柱 距
±3.0
用钢尺检查
梁与梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/2000且<5.0
用钢尺检查
任意两对角线之差
Hn/2000且<8.0
(十四)、包装、运输和存放
1、包装在涂层干燥后进行，包装保护构件不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失：包装要符合公司质量体系文件的有关规定。
2、防锈剂并包裹，传力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。
3、箱上票注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
4、拼装结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场放场地能满足现场拼装顺序的需要。
5、运输钢结构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆：
钢件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。
6、钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足够的支承面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压和变形。
7、钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场的数量，查验出厂合格证及有关资料。
六、现场钢结构

（一）安装前准备工作
1、对本工程图纸进行仔细阅读，熟悉业主设计要求。
2、根据本工程的工程量编制施工时间计划及资源调配计划。
3、复验安装定位用的轴线控制点和测量标高使用的水准点。
4、放出标高控制线和吊辅助线。
5、复验预埋件、其轴线、标高、水平线、水平度、预埋螺栓位置及露出长度等，超出允许偏差时，做好技术处理。
6、钢尺应与钢结构制造用的钢尺校对，取得计量法定单位检查证明。
（二）安装工艺流程
1、钢结构安装采用综合安装方法从建筑物一端开始，向另一端推进，从下而上进行。安装时注意积累误差。
2、安装顺序：基础和支承面 钢柱 垂直、水平支撑系统 檩条 屋面板。
3、每一个独立单元构件安装完之后，具有一定的空间刚度和可靠的稳定性。
（三）基础和支承面
1、钢结构安装前的建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺栓位置等进行检查，并进行基础检测和办理交接验收。当基础工程分批进行交接时，每次接验收不应少于一个安装单元柱基础，并符合下列规定：
（1） 基础混凝土强度达到设计要求
（2） 基础周围回填夯实完毕
（3） 基础轴线标志和标高基点准确、齐全；
2、基础顶面直接作为柱的支承和基础顶面预埋钢板或支座作为柱的支座作为柱的支承面时，其支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）符合下表规定：
支承面、地脚螺栓（锚栓）的允许偏差（mm）表
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3.0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
螺栓露出长度
0-±20.0
螺纹长度
0-±20.0
预留孔中心偏移
10.0
（四）钢柱的安装
钢柱的安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。柱子安装层次包括：基础放线、绑扎、校正、固定等。
1、放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。
2、根据现场实际条件选择液压汽车起重机进行吊装。吊装时，要将安装的柱子按位置、方向放到吊装（起重半径）位置。
3、柱子起吊时，从柱底板向上500-1000mm处，划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准作用。
根据柱子的种类和高度确定绑扎点，在柱子上部麻绳梆好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100-200mm时吊停，检查索具牢固和吊车稳定板位于安装基础时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置40-100mm时，调整柱底与基础基准线达到准确位置，指挥吊车就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将柱子加固，达到安全方向可摘除吊构。继续按此法吊装其余所有柱子。
4、柱子矫正：
柱子的矫正工作一般包括平面位置、标高及垂直度这三个内容。
柱子矫正作用量工具同时进行。钢柱的平面位置在吊装就位时，属一次对位，一般不需要再矫正。对于柱子的标高，有时低于安装标高，就位后，需用垫铁调整准确标高。用经纬仪进行柱子垂直度的矫正。
钢柱吊装穿入基础螺栓就位后，柱子矫正工作要是对标高进行调整和垂直度进行矫正：它的矫正方法采用缆风绳、千斤顶、正反螺纹撑杆、大型撬杠，对钢柱施加拉、顶、撑或撬的垂直力和侧向力，同时采用不等厚垫铁，在柱板与基础之间调整矫正后用螺栓固定，并加双重螺母防松。
柱子矫正时还要注意风力和温度的影响。
（五）钢梁安装方法
1、在现场钢平台作好梁的拼接，并作好矫正工作。
2、吊点位置及吊装，钢梁起吊时离地50cm时检查无误后再继续起吊。
3、安装第一榀钢梁时，在松开吊钩前，做初步矫正，对准钢梁基座中心与定位轴线就位，并调整钢梁垂直度并检查梁侧向弯曲。
4、第二榀钢梁同样吊装就位好后，不要松钩，临时与第一榀钢梁固定，跟着安装支撑系统及部分檩条，最后矫正固定的整体。
5、从第三榀开始，在钢梁脊点及上弦中点装上檩条即可将钢梁固定，同时将钢梁矫正好。
（六）、构件的连接和固定
高强螺栓施工流程图
高强度试验合格螺栓轴力

连接件磨擦系数试验合格

检查连接面清除浮锈、飞刺与油污

安装构件定位、临时螺栓固定

扭矩系数试验定控制值
矫正钢柱达预留偏差值

高强度螺本扳手校验、检查合格
超标加填写板
确定可作业条件（天气、安全）

紧固临时螺本冲孔检查缝隙填板

安装高强螺栓、拧紧换掉临时螺栓

初 拧
按要求顺序、转角法做出标记

轴力检测
记录表
合 格
验 收

终 拧

检 查

不合格

节点全部拆除高强度螺栓重安装

1、种类构件的连接头，必须经检查合格后，方可进行坚固和焊接。
2、安装定位焊缝承荷载者，点焊数量、高度和长度应由计算确定；不需承受荷载者的点焊长度，不得小于设计焊缝长度的10%，并>50mm。
3、除全数外观检查外，重要的对接焊缝进行内部质量检查；并做好检查记录。
4、安装用临时螺栓和冲钉，在每个节点上应穿入的数量必须进行计算决定，并符合下列规定：
（1）、不得少于安装孔总数的1/3。
（2）、穿两个以上临时螺栓。
（3）、冲钉穿入数量不宜多于临时螺栓的30%。
（4）、扩钻后的精制螺栓孔，不得使用冲钉。
5、粗制螺栓用于临时连接时，每一处的数量应经过计算确定，但每个节点不少于两个；当用于永久性连接时，如有少许错孔，允许用过冲冲孔，但冲孔数量不多于螺栓数的30%。
6、用永久螺栓时，螺母下放置垫圈，表面不平时放置斜垫圈；螺母固定按设计规定，用防松装置或弹簧垫圈，粗制螺栓可将螺母点焊或打毛螺纹。永久性普通螺栓连接不得垫两个以上的垫圈，或用水螺母代替垫圈。螺栓拧紧，外露丝扣应不小于2-3扣并应防止螺母松动。
7、任何安装螺栓孔，均不得随意采用气割扩孔。
8、采用高强度螺栓连接，需在工地处理构件摩擦面，安装前，须复验所附试件的摩擦系数，合格后方可进行安装。
9、高强度螺栓带有配套的螺母和垫圈，在同一包装箱中配套使用，施工有剩余时，必须按批号分别存放，不得混放混用。在储存运输和施工过程中应防止受潮生锈、沾污和碰伤。
10、安装高强螺栓时，构件的摩擦面保持干燥，不得在雨中作业。
11、高强螺栓应顺畅穿入孔，不得强行敲打；穿入方向一致，便于操作，并不得作临时安装螺栓用。
12、高强度螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30%，终拧扭矩值须符合设计要求，并按下式计算：
M=（P+△P）。K。D
式中M为终拧扭矩值（n。M）
△P为预拉力损失值，一般为设计预拉力值的5%-10%；
K为扭矩系数
D为螺栓公称直径（mm）
13、高强度螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的60%-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预拉力，偏差不大于±10%。初拧、终拧均采用电动扳手。
14、每组高强度螺栓的拧紧从节点中心向边缘施工拧，当天安装的螺栓在当天终拧完毕，其外露丝扣不得小于扣。
15、采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查、检查时，应将螺母退回300至500再拧至原位，设定终拧矩值，其偏差不得大于±10%。
16、大六角头高强度螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧：超拧时则更换。欠拧、漏拧用0.3-0.5kg重的小锤逐个调皮检。
17、对螺栓进行自检，用经过检定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的10%，并不少于一支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍。

七、钢结构防腐涂装

（一）、施工准备
1、根据设计图纸要求，先用底漆及面漆。
2、准备除锈机械，涂刷工具。
3、涂装前钢结构、构件已检查验收，并符合设计的除锈等级要求。
4、防腐涂装作业在公司油漆厂区进行，油漆厂区具有防火和通风措施，可防止发生火灾和人员中毒事故。
（二）、工艺流程
基面清理 底漆涂装 面漆涂装
（三）、抛丸除锈及涂装施工
（1）、钢结构工程在涂装前先检查钢结构制作，安装是否验收合格。涂刷前将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。
（2）、为保证涂装质量，采用自动抛丸除锈机进行除锈。该除锈方法时利用压缩空气的压力，连续不断地用钢丸冲击钢构件的表面，把钢材表面的铁锈、油污等杂物清理干净，露出金属钢材本色的一种除锈方法。这种方法是一种效率高，除锈彻底，比较先进的除锈工艺。
2、底漆涂装：
（1）、调和防锈漆，控制油漆的沾度、稠度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、沾度均匀一致。
（2）、喷第一层底漆时采用涂刷方向应该一致，接搓整齐。
（3）、喷涂漆时采用勤移动、短距离的原则，防止喷漆太多而流坠。
（4）、待第一遍干燥后，再喷第二遍喷涂方向与第一遍方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。
（5）喷涂完毕后在构件上按原编号标注：重大构件还需要标明重量、重心位置和定位标号。
3、面漆涂装：
（1）、面漆涂装需待现场结束后进行。同样在涂装面漆前需对钢结构表面，尘土等杂物进行处理。
（2）、面漆调制选择颜色一至的面漆，兑制稀料合适，面漆使用前要充分搅拌，保持色泽均匀。其工作沾度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。
（3）、面漆在涂装过程中应不断搅和，涂刷方向与底漆涂装相同。
（四）、涂层检查与验收
1、涂装后处理检查，应该使涂装颜色一致，色泽鲜明，光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
2、表面涂装施工时和施工后，对涂装过的工作进行保护，防止飞扬尘土和其他杂物。
3、涂装漆膜厚度的测定用触点式漆膜测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪一般测定3点厚度，取其平均值。
（五）、防火涂料涂装工艺
因防火涂料涂装通常是在钢结构主体工程竣工并经验收合格后在工地现场进行，因此本设计按规范规定的内容专门就防火涂料涂装作出必要的说明，以指导这方面的施工作业。
1、防火涂料涂装首先应符合设计要素和国家现行标准的有关规定。
2、防火涂料涂装其保证项目应符合以下规定：
（1）、钢结构防火涂料的品种和技术性能应符合设计要求并经国家检测机构检测符合国家现行有关标准规定，经检查生产许可证，质量证明书和检测报告。
（2）钢结构防火涂料涂装中每使用100吨薄型防火涂料应抽查一次粘结强度；每使用500吨厚型防火涂料庆抽查一次粘结强度和抗压强度。检查抽查报告应符合国家现行有关标准。
（3）、钢结构防火涂料涂装工程庆由经批准的施工单位负责施工（若由其他施工单位施工须事先检查其批准文件）。
（4）、防火涂料涂装的基层，应检查有无油污、灰尘、泥砂等污垢。
（5）、防火涂料涂层应检查有无误涂、漏涂、涂层应无脱层和空鼓。
（6）、薄型防火涂料应用厚度测量仪检查，按《钢结构防火涂料应用技术规程》的测量方法检验涂层厚度。
3、防火涂料涂装的基本项目应符合以下下规定。
（1）、防火涂料涂层的外观质量：
合格：涂层较平整、无明显凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。
优良：涂层颜色均匀、轮廓清晰、接搓平整、无凹陷、粘结牢固、无粉化松散和浮浆、乳突已剔除。
（2）防火涂料表面裂纹
合格：薄型防火涂涂层表面裂纹宽度大于0.5mm；厚涂型防火涂料层表面裂纹宽度不应大于1mm。
（3）、厚涂型防火涂料涂层的厚度：
合格：在5m长度内涂层低于设计要求厚度的长不应大于1m，并不应超过1处，且该处的厚度不应低于设计值的85%。
优良：涂层厚度符合设计要求。
用钢尺和测钟检查，方法按《钢结构防火涂料应用技术规程》。
（六）、成品保护
1、钢结构涂装后加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层。
2、钢构件涂装后，在4小时之内遇有大风或下雨时，则加以覆盖，防止沾染尘土和水气，影响涂层的附着力。
3、涂装后构件需要运输时，要注意防止磕碰，防止在地面拖拉，防止涂层损坏。
4、涂层后的钢构件勿接触酸类液体，防止损伤涂层。
（七）、应注意的质量问题
1、涂层作业所温应在5-38℃之间为宜，当天气温度低于50℃选用相应的低温涂层材料施涂。
2、当气温高于40℃时，停止涂层作业。经处理再进行涂层作业。
3、当空气湿度大于85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或处理后再进行涂层作业。
4、钢结构制作前，对构件上隐藏部位，结构夹层难以除锈的部位，提前除锈，提前涂刷。

八、屋面、墙面施工

（一）、质量标准
1、一般规定
压型钢板吊至屋面，准备开始安装时，请注意确保所有的材料正确朝向。且所有的搭接边的朝向将要安装的屋面这边，否则不但要翻转钢板，还必须使钢板调头。成捆的钢板须安放在靠近或置于檩条支撑点上，而不能放在檩条的跨中，在固定第一块钢板之前，要确保其位置的垂直和方向，并将它正确地落在与其它建筑构件相关的位置上。
当第一块钢板固定就位后，在屋顶的较低端拉一根连续的准线，这根线和每一块钢板将成为引导线，便于后续钢板的快速安装和校正。对每一层面区域在安装期间要定期检测，以保证不出现移动和扇形，方法是在已固定好的钢板顶部和底部各测量一次，看其宽度的误差是否超