方块码头施工方案.doc

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柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程

施工组织设计

（方块码头）

工程名称：柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程
编制单位：中交第一航务工程局有限公司柬埔寨西哈努克港 3×135MW机组工程（C标段）项目经理部
主 管：
审 核：
编 制：

报送日期: 年 月 日

1

目 录
第一章 编制依据 1
第二章 编制说明 3
第三章 工程概况 4
第四章 工程特点分析 10
第五章 工程总体安排 11
第六章 施工方法 13
第七章 质量保证措施 53
第八章 安全保证措施 61
第九章 环境保护措施 71

第一章 编制依据
1.合同: C.I.I.D.G鄂尔多斯鸿骏电力有限公司柬埔寨西哈努克港3×135MW机组工程(C标段)施工合同（合同编号：CEHE/SG110005）
2.招标文件：C.I.I.D.G鄂尔多斯鸿骏电力有限公司柬埔寨西哈努克港3×135MW机组工程(C标段)施工招标文件（招标编号：CEHEZ-SG110005）
3.设计文件
1）图纸
由天津水运工程勘察设计院设计的图纸：
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程码头平立面图》（JPZDC-HGCS-MT01）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程码头断面图》（JPZDC-HGCS- MT02~ PZDC-HGCS-MT04）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程胸墙配筋图》（PZDC-HGCS-MT09）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程15T系船柱大样图》（PZDC-HGCS-MT10）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程橡胶护舷安装详图》（PZDC-HGCS-MT11）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程基槽挖泥平面图》（JPZDC-HGCS- MT12）；
《柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程基槽挖泥断面图1-1》（PZDC-HGCS-MT13）。
2）地质报告：根据天津水运工程勘察设计院提供的地质勘探资料。
4.规范、标准
《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2008）
《水运工程测量质量检验标准》（JTS 258-2008）
《水运工程测量规范》（JTJ 203-2001）
《港口工程地基规范》（JTS 147-1-2010）
《水运工程施工安全防护技术规范》（JTS 205-1-2008）
《重力式码头设计与施工规范》（JTS 167-2-2009）
《疏浚岩土分类标准》（JTJ/T320-96）
《疏浚工程土石方计量标准》（JTJ/T321-96）
《水运工程混凝土施工规范》(JTS202-2011)
《码头附属设施技术规范》(JTJ297-2001)
本工程技术规格书的有关条款

第二章 编制说明
为了更好的指导施工，优化施工工艺，节约成本，加强安全环保措施,在严格执行招标的质量等级及各项技术指标的要求及有关规范规定的基础上，本着均衡施工的原则确定施工工艺流程，组织各工序紧密衔接的平行流水或交叉作业，合理安排施工机具的流动，最大限度地避免工序间的干扰，从而保证工期目标的实现。

第三章 工程概况
1．工程地理位置
柬埔寨西哈努克港3×135MW燃煤电厂工程取水工程位于柬埔寨西哈努克市（Sihanoukville）及西哈努克港以北约15km，苏基密（Sokimex）原油码头以北4km处海岸。
2．工程概述
码头长105m，采用重力式方块结构，方块及胸墙混凝土强度等级为C30。码头由下至上分别为：3.5m厚10～100kg抛石基床；基床上摆放两层方块，单个方块最大重量为165.9t；方块上方为现浇混凝土胸墙；码头后方采用10～100kg抛石棱体；棱体后方设置倒滤层，依次为：顶厚500mm二片石、顶厚300mm碎石垫层、450g/m2土工布、顶厚300mm碎石。倒滤层后方为回填土。码头面层从上至下依次为20cm混凝土面层，30cm厚级配碎石，30cm厚二片石。
3．主要设计工程量
序号
项目
单位
数量
备注
1
1#方块
m3
1693.2
67.73m3/个,共25个
2
2#方块
m3
1083.65
67.73m3/个,共16个
3
3#方块
m3
539.65
33.73m3/个,共16个
4
4#方块
m3
115.04
60.13m3/个,共2个
5
胸墙XQ
m3
555.8
79.4m3/个,共7个
6
浆砌石挡墙
m3
249.28
124.64m3/个,共2个
7
C30压顶
m3
26.55

8
10~100kg抛石棱体
m3
6597.36

9
顶厚500mm厚二片石
m3
2364.6

10
顶厚300mm厚碎石
m3
734.3

11
450g/m2土工布
m2
3208.66

12
顶厚300mm厚碎石
m3
2248.4

13
10~100kg块石
m3
11908.75
码头基床考虑1.5m沉降
14
15t系船柱
套
7

15
TD-D300Hx1500L
套
14

16
TD-B300Hx1500L
套
14
高反力型
17
码头基槽挖泥量
m3
21805
考虑超宽1m、超深0.5m
18
胸墙钢筋量
kg
23609

19
200mm厚C30混凝土
m3
588

20
300mm厚级配碎石
m3
905.1

21
300mm厚二片石
m3
934.5

22
回填土
m3
12317.3

4．质量要求
质量要求标准：按交通运输部颁布的《水运工程质量检验标准》（JTS 257-2008）评定，达到合格标准。
5．自然条件
5.1水文情况：
5.1.1基准面及换算关系
本工程潮位及高程以Sihanoukville港平均海平面（MSL）为基准面，平均海平面与海图基面关系如下：

5.1.2潮汐性质及潮型、水位特征值
西哈努克市磅流湾主要受南海潮波控制。根据工程区附近潮位站（10°44′31″N，103°34′50″E）2000年11月19日至12月25日实测潮位资料统计，本海域潮汐系数F＝(HK1+HO1)/HM2为5.1，潮汐性质属正规日潮型。平均高潮位为0.56m，平均低潮位为-0.15m，平均海平面为0.23m，平均潮差为0.71m，涨潮和落潮平均历时分别为12.7h和12.1h（见表1、图2）。
磅逊湾潮汐特征值统计结果 表 1
项 目
特征值
最高潮位
0.83m
平均高潮位
0.56m
平均低潮位
-0.15m
最低潮位
-0.71m
平均海平面
0.23m
最大潮差
1.37m
平均潮差
0.71m
平均涨潮历时
12.7h
平均落潮历时
12.1h
潮位基面：MSL
5.1.3设计水位
设计高水位 1.00m
设计低水位 -1.14m
5.1.4波浪
在重现期50年一遇波浪作用下，受港池开挖对波浪的折射影响，在S~SW向浪出现时，引桥处波高略有减小；在W向和NW~N向浪出现时，引桥Y1点处于折射掩护范围，波高分别可减小0.30m和0.15m。
在重现期2年一遇波浪作用下，各向传播至工程区的波高相对较小，港池和航道的折射影响不明显，各计算点波要素相对变化较小。
在重现期50年一遇波浪作用下，码头、引桥、围堰和华电码头引桥最大H1%波高分别为3.35m、3.21m、2.53m和3.23m，最大波高均出现在NW~N向；在重现期2年一遇S~SW 向波浪作用下，码头泊位区最大H4%波高不超过0.5m；在W向和NW~N向波浪作用下，码头泊位区最大H4%波高均在1.0m左右。
5.2气象情况
5.2.1气温
根据西哈努克气象站连续18年（1989年～2006年）气温资料统计（见表2.1-1），本地区历史最低温度为13℃，最高气温为40℃，年平均气温为28.8℃。
5.2.2降水
本工程位于北纬10°附近，日照充足，海洋蒸发作用明显，空气易对流冷却而形成降水。本地区5月～10月有丰富降水为雨季，11月～4月为旱季。
5.2.3风况
工程区附近风向随着季节的变化而变化。在雨季（5月至10月），主要风向为西向和西南向；在旱季（11月至4月），主要风向为北向和南向。各向年平均风速介于3.0m/s～6.0m/s之间。
5.2.4台风影响
1991～2000年间，柬埔寨地区平均每年受到2-3个台风影响，台风主要集中在6～11月份。
5.3工程地质
根据招标文件中提供的地质勘察报告，在工程区域共布置钻孔7个。土层由上至下分别为淤泥、粉质粘土、强风化砂岩、中风化砂岩。具体地质纵断面见附图四。典型钻孔柱状图见下图。

5.4施工天数确定
根据本地自然条件分析，并对当地情况的考察了解，初步确定每月施工有效工日可分为雨季、旱季，雨季有大风影响有效工日为每月15天，旱季为25天。
第四章 工程特点分析
1. 施工受海上气候影响大
工程位置主要W～NW～N向水域开阔，NW～N向主要为磅逊湾内风成浪，W向波浪需考虑外海浪经岛链间通道传入叠加影响。而现场没有提供大型施工船舶停靠的地点，因此需认真落实防台防风等预防措施，做好防台、防突风等安全工作，及时收听天气预报做好船舶机械避风工作，确保船机设备及人员安全。
2.施工区域水深较浅
方块码头区域水深仅为-2m左右，对方块出运增加了施工难度。为保证方块正常出运，必须专门为方块出运开挖出一条航道，且对出运的船舶提出了较高要求。
3.大体积砼防裂问题
方块混凝土属于大体积素混凝土结构，砼水化过程中产生的水化热，使砼的内部与表面往往出现较大的温差，生成强大的温度应力，使砼产生裂缝。这就要求在水泥品种选择、配合比设计、混凝土浇筑、施工中的养护等方面采取一定的措施，以避免裂缝的出现。
4.雨季施工
施工期为柬埔寨雨季，各工序要做好充分的防雨措施，在施工中制定保证安全的技术措施和组织措施，并贯彻到施工的每一环节，加强施工中的检查验收，确保工程顺利进行。
第五章 工程总体安排
1、节点工期：
序号
分项工程
开工日期
完成日期
1
方块预制
2012.7.15
2012.9.20
2
基床抛石
2012.7.31
2012.8.25
3
基床整平
2012.8.25
2012.9.10
4
方块安装
2012.9.11
2012.9.30
5
胸墙施工
2012.10.08
2012.10.25
2、施工流程：

3、船机设备的总体配置
序号
机械名称
型号
单位
数量
1
抓斗式挖泥船
4.5立方
艘
1
2
泥驳
1000立方
艘
2
3
拖轮

艘
6
4
运石方驳

艘
3
5
整平方驳

艘
1
6
夯实方驳

艘
1
7
240t土扒杆起重船

艘
1
8
交通船

艘
1
9
汽车吊
35t
辆
1
10
混凝土罐车
9方
辆
3
11
反铲

台
4
12
装载机

台
2
13
自卸车
15方
辆
10
14
平板车

辆
1
15
发电机
320kw
台
1
第六章 施工方法
第一节 水下基槽开挖
1.工程概况
码头基槽全长118m，以隔热堤0+621.5处设为方块码头基槽挖泥的起点0+0，以隔热堤0+503.5作为方块码头基槽挖泥的终点0+118。基槽的底标高为-8.5m，0+0~0+0+11.75和0+168.25~0+180区域底宽14.65m，剩余区域底宽11.75m。-5m以下区域挖泥边坡为1：1.5，-5m以上区域挖泥边坡为1：5，开挖总方量为21805方。码头前沿停泊水域底标高为-5m。开挖区域的土质自上而下大致为：淤泥、粘土、粉细砂。
2.施工工艺流程：
总体布置：基槽挖泥由0+0m处开始，逐步向0+118处推进，由于基槽较窄，水深较浅，故安排一条挖泥船进行施工。施工过程中分一条、全断面推进。

施工时，抓斗船平行于基槽轴线方向驻位，船艏、船尾四口锚固定船身，泥驳靠泊在挖泥船的一侧。由于基槽处水深较浅、范围较窄，优先采用自航式泥驳。
施工工艺流程：

施工准备

抓斗船布锚大致就位

测量定位

抓斗船开始施工

泥驳靠抓斗船准备装泥

泥驳离抓斗船倒泥区
抓斗船挖泥装驳
泥驳靠抓斗船装泥

3.施工方法
3.1 施工准备
施工前，利用测深仪测量开挖区域海底原泥面，并设置基槽挖泥控制边标。
浮标要求上刷反光漆，便于夜间施工。每个浮标位置需测量定位，并间隔2天进行一次复测。
项目部负责设置水尺，施工队伍需安排专人看水尺，同时在抓斗钢丝绳上做好刻度标记，挖泥时通过水尺严格控制挖泥深度。
3.2挖泥船施工方法
3.2.1 挖泥船进场定位
挖泥船进场后，船长通过观看边标，指挥水手抛船艏及船艉锚，待前后锚均系好，再利用锚机对船位进行精确调整后，方可进行挖泥作业。
3.2.2泥驳准备装泥
挖泥船驻位完成后，自航泥驳停靠在挖泥船旁边，驻位完成后做好装泥准备。
3.2.3挖泥船施工
施工时，抓斗船平行于基槽轴线方向驻位，泥驳靠泊在挖泥船的一侧，开始抓泥作业。抓泥时直接挖到要求的标高再进行移船，每次移船距离不超过一个抓斗宽度。开挖过程中严格控制超深、超宽。
根据土质情况确定基槽的标志设置位置，边坡由土方自由塌落形成。
弃泥位置设在项目部指定区域。
施工中，船舶因故停止施工，应及时向项目部报告（除正常补给、移船、检修等原因外），船舶进退场必须提前通知项目部。
3.3挖泥验收
挖泥工作完成之后，利用测深仪测量挖泥区域水深，合格后报监理单位，监理工程师及时组织施工单位专职质量员等进行验收，合格后，方可进行下道工序施工。
4．施工工期及功效分析
工期：
进度要求，2012年7月15日~2012年7月30日，施工强度为每天1400立方。
计划配置1艘4.5方抓斗船、2艘自航式泥驳进行挖泥工作，每天抓泥2000方，满足进度要求。
5．质量保证措施
5.1挖泥船应严格按照基槽施工图进行施工，不允许出现超深、超宽。
5.2对于出现漏挖、浅挖的区域应及时返工，直到检查合格后，方能进行下一步施工。
5.3泥驳不得在已施工完成的基槽上过往，防止回淤
5.4水下基槽开挖的允许偏差、检验数量和方法如下：
序号
项　目
允许偏差
（ｍｍ）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
平均超深
500
10米一个断面
1
测深水砣检查，2m一个点
2
每边平均超宽
2000
2
在全部断面图上量测，取各边平均值

第二节 水下基床抛石
1.工程概况
本码头工程抛石基床的结构型式为暗基床，基床总长118m。基床两侧坡肩的坡度均为1:1.5，基床顶标高设计为-5m，基床底标高为-8.5m。抛石基床石料规格为10～100kg块石，抛石总量约为11980.75m3。由于基床厚度为3.5m，抛石分两层进行，第一层抛石厚度2m，第二层抛石厚度为1.5m。第一层抛石完成之后进行夯实，夯实完成后再进行第二次抛石。
2.施工工艺流程
施工准备→方驳定位→抛石船运料→基槽第一层抛石→基槽夯实→基槽第二层抛石→验收
3.施工工艺及方法
1 、基床抛石测量控制
基床抛石工程测量主要是水下测量，根据施工控制网完成平面控制和高程控制。
2 、抛填主要施工工艺
基床抛石及护坡块石工程主要采用600t平板驳定位、1000t平板驳运输的方式进行。

1)基床抛石采用方驳定位（配带1m3反铲）、载重量1000t方驳组成抛石船组。

出石工艺图
2)基床抛石前，应由潜水员对基槽进行检查，如表面淤积物厚度超过规范要求应进行清理，用挖泥船清除淤泥。
3)在抛石过程中应及时用测砣测量所抛基床的顶面标高，防止抛高。
4)每一个施工作业段抛石完成之后应作好标记，防止进行下一个相临施工作业段抛填时在两作业段的相接部位超抛或漏抛。
5)在抛石过程中应勤对标志、勤看水位、勤测水深，防止抛高或漏抛。
6)根据规范要求及以往的施工经验，基床补抛完成后应由潜水员进行粗平，基床抛石完成后应及时组织验收，合格后及时组织下一道工序施工，防止基床回淤。
4.船机配备及功效分析
进度要求，2012年7月31日~2012年8月25日，施工强度为每天500立方。
计划配置1艘600t平板驳定位、2艘1000t平板驳运输进行抛石工作，每天抛石可达1000方，满足进度要求。
5.质量控制措施
5.1 严把石料进场关，石料必须是不风化、不成片状、无严重裂纹的岩石，不带泥土，在水中饱和状态下的抗压强度不低于设计要求。
5.2抛填完成后迅速进行下道工序施工，避免基床回淤。
5.3 抛填过程，及时进行测量验收检查，严禁出现超高现象，不足低凹处及时补抛。
5.4 现场监测控制制度化，利用GPS、测深仪、全站仪、经纬仪和水准仪等常规测量控制手段，对抛石工程做全面、精确的监控。
5.5 基床抛石施工试抛措施
5.5.1正式施工前选择典型部位进行试抛作业（典型施工），确定水流对块石作用产生的偏移量数据，根据实际抛填料位置的测量数据进行分析总结，用于正式施工参考。
5.5.2在施工过程经常分析石体落位偏差情况，及时做出调整。严格控制抛石偏差，基床块石抛填外坡线预留宽度大约1.0m。
5.6 抛石基床预留夯沉量
抛石基床按试夯和经验预留夯沉量。
5.7水下基槽抛石的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
顶面
标高
+0
-500
每5~10m
一个断面，且不少于三个断面
1～2m一个点
用回声测深仪或测深水砣检查
2
边线
+400
-0
2

第三节 水下基床夯实
1.工程概况
本工程基床厚度为3.5m，在施工中按规范要求分二层进行夯实，第一层基床厚度为2m，顶面夯实宽度9.5m，第二层基床厚度为1.5m，顶面夯实宽度7.5m。
2.施工工艺流程
施工顺序：按基床抛石顺序施工，。
施工流程：
第一层基槽抛石→第一层基槽夯实→第二层基槽抛石→第二层基槽夯实→验收
3.施工方法
1、基床粗平
在夯实之前，要求基床有一定的平整度。根据抛石基床的验收资料，如果局部高差大于300mm时，则需要潜水员水下对基床顶面进行整平，其允许偏差为±150mm，整平方法为方驳吊机吊钢轨控制高程，潜水员水下整平。
2、夯实方驳定位、夯实
施工船机包括：400t平板铁驳一艘，55t单抽履带吊一台，机动艇一条。
夯实落距的确定：夯砣为铸钢锤，钢锤面直径为1.34m，重5.8t，落距3.0m，夯实冲击能123kJ/m2 。
钢锤

基床夯实工艺图

夯实过程中要经常检查起重索具，防止发生机损事故。
4.质量验收
基床夯实后，要做夯实验收，采用复夯一次夯沉量的平均值来判定。方法为在施工段中（不大于100m）任取10m一段，用原夯锤、原夯击能复打一夯次（夯锤相切排列不压半夯）。用水准仪和测深水尺测量夯沉量，每1m取一断面，每1m一个点，其平均沉降量不大于30mm。
夯实船上要备有测深水砣，随时掌握夯实情况，加强基床抛石接茬处高程的测量。
在夯实过程中方驳要仔细对准位置，严格按照确定的夯次进行夯实，另外要严格控制各断面的夯锤数，严禁少夯、漏夯。分条处衔接压夯不小于2m。
基床夯实后，其顶面如需补抛块石，则采用二片石补抛。当补抛面积大于30 m2，厚度大于500mm时，应做补夯处理。
第四节 水下基床整平
1.工程概况
本工程工程为方块式结构，基础为10-100kg抛石基床，顶标高为-5m，方块底宽4.5m，长4.98m。根据规范要求，基床采用极细平，整平宽度为5.5m，整平长度106m，整平极细平面积为671m2。
2.施工工艺流程
施工准备
下 钢 轨
方驳就位
细 平
极细平验收
极 细 平
细平验收
轨道复核

3.施工方法
1、施工顺序
基床整平施工顺序和基床抛石顺序一致，分段进行整平，每段定为50m。
2、船机组合及测量检测仪器配备
船机组合：整平方驳及附属设备。
测量仪器：GPS定位系统、测深导尺、全站仪。
3、 基床整平工艺及方法
3.1 基床整平工艺
（1）导轨布设：整平导轨沿基床轴线方向布设，共布设2条，每侧各宽出设计安装边线位置30cm宽。
（2）整平刮道设计：整平刮道采用两根槽钢（[12）对扣而成。
（3）整平船下料：整平船是由2000t方驳改造而成，上面配有整平附属设备。整平船在出石码头上完料后运至现场并由GPS辅助定位驻位完毕后，根据潜水员水下指挥要求，反铲下料。（如下图所示）
整平用料主要为二片石和碎石。

（4）潜水员按轨道顶面标高，用刮道进行整平。刮道整平完毕后，进行整平导轨的复测工作，然后再进行一遍刮平工作。
3.2 基床整平方法
（1）基床整平采用方驳定位、供料、潜水员辅以简单手工工具，在水下下钢轨、拉刮道、手工摆铺石料、进行基床整平的方法。
（2）钢轨采用Φ100密封钢管轨、刮道采用双[12槽钢密封刮道，垫块采用混凝土预制块，垫块尺寸分两种：300×300×100mm，300×300×300mm。为进行标高微调，需配备一部分平面尺寸200×200mm，厚度5mm～20mm不等的钢垫板。
（3）整平上料由800t驳船靠在出石码头，用反铲装船后，运至整平现场系在整平方驳上。下道时，方驳垂直于轴线方向驻位。
（4）整平前要对钢轨顶标高进行一次复核，钢轨顶标高允许误差±10mm，误差较大，可采用不同厚度的钢板调整，合格后方可进行下道工序。
（5）基床整平的范围不得小于规范规定，基床顶面的坡度应符合设计规定，整平允许偏差：极细平：±30mm。验收合格后将刮道钢轨收起。
（6）潜水用具应经常检修，施工船舶不得在潜水作业区抛锚、带缆，并应绕行。
3.3基床整平施工记录
基床整平施工前把建立好的总整平施工区域分段、导轨位置图交给基床整平操作手，基床整平操作手必需随时在分段、导轨位置图上标明完成区域的位置等整平情况，在分段、导轨位置图上做好详细的施工记录，以便于每作业班交接作业和防止漏整平及多整平施工。
4.基床整平验收
1、主要检验项目
整平的范围和方法应满足设计要求，并应符合现行行业标准《重力式码头设计与施工规范》的有关规定。
基床顶面的坡度应满足设计和施工方案的要求。
2、一般检验项目
水下基床整平的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
(mm)
检验数量
单元
测点
检验
方法
1
极细平顶面标高
±30
每2m一个断面
2～3
经纬仪或GPS定位，用水准仪、水深侧杆测量钢轨内侧1m和中线处。
2
整平边线
+500
0
2
经纬仪或GPS定位，用水准仪、水深测杆测量
5.施工进度安排及施工强度
计划施工时间：共15天,有效工日10天。
施工强度：671m2/10天=67.1m2/天。
6.基床整平船机配备
2000t方驳1艘（整平船）、800t驳船1艘（上料船）
第五节 方块预制
1.工程概况
本工程共有4种型号的方块总计59块，C30混凝土方量总计3431.7m³。具体型号如下表所示：

数量（个）
单个混凝土体积（m³）
单块重量（t）
1#方块
25
67.73
165.9
2#方块
16
67.73
165.9
3#方块
16
33.73
82.6
4#方块
2
57.52
140.9
2.施工工艺流程
施工准备→模板支立→混凝土浇注→混凝土拆模、养护
3.施工方法
3.1施工准备
预制场地地基整平压实后，使用C25混凝土浇筑15cm厚C10地面。
3.2模板
方块高度3300mm，考虑一次浇筑成型。模板采用桁架结构，底托帮的形式。水平桁架内连杆采用双6.3#槽钢，外连杆采用双∠50×5角钢，中间连杆采用双∠50×5角钢；水平桁架与竖向连杆、10#槽钢以及∠63×6斜撑处，焊接为满焊，焊缝高度不小于5mm；模板水平桁架间隔1500mm分别用10#槽钢和∠63×6连接组成竖向桁架，使整片模板形成整体受力结构，同时在模板顶层桁架铺设一层4mm厚钢板做施工行走平台;模板顶口加设1.2m围护栏杆，栏杆用Φ25带肋钢筋制作。模板底口以及模板片与片之间止浆采用在模板上贴3mm黑色泡沫条。

方块模板断面图

方块模板平面图
模板支立采用一台25t轮胎吊，辅以人力进行支模作业。支立前先在预制位置铺设两层塑料布，然后按顺序依次将模板清理干净、均匀涂刷脱模剂的模板就位。
在支立模板前必须将模板板面上清理干净，然后用脱模剂将模板板面涂刷均匀。支立前由施工人员在砼面层上用墨线弹出每块方块的边线，模板支立以线为准。
预制方块块体模板采用“帮包堵头”的施工工艺，模板支立依照前模→两侧模板→后片模板的顺序进行组装加固，待模板经测量校核后，通过垂直抱角螺栓进行加固。模板四周十字抱角螺栓进行加固。加固时，用人力进行细微调整，将模板各部件按要求上紧，按规范要求进行相关检查，符合质量要求后即可进行混凝土浇注。
方块采用马腿吊装，马腿直径160mm，长2060mm，施工时预埋马腿盒，如下图。

马腿结构图

马腿盒结构图

马腿盒埋设示意图
《根据港口工程施工项目算例汇编》2.3.2,受到马腿穿绳孔径的限制，每只马腿配置直径65mm，6×37（钢丝公称抗拉强度1850MPa）的一级优质钢丝绳。
预制方块时马腿盒埋置深度1.6m，马腿盒侧面采用直径8mm钢板卷制而成，顶面和底面焊接10mm钢板封堵，顶面留矩形马腿进口，尺寸为560mm×220mm；马腿盒内净空800mm。
马腿盒通过M24螺栓吊在模板上，马腿盒上部马腿模板与留口之间采用胶带做密封处理，防止方块浇筑过程中拌合物进入马腿盒内，马腿模板为细长倒棱台型，面板采用5mm厚钢板制作，在方块砼初凝后到终凝前适宜时间拔出。
3.3混凝土工程
运输采用两辆砼罐车进行运输，砼罐车在使用前应用淡水润湿，但不得留有积水。
砼罐车运输砼至现场后，1 m3挖掘机分灰入模进行施工，混凝土分层浇筑，分层厚度为50cm（不足取整）。
混凝土振捣采用φ70mm插入式振捣器，从近模板处开始，先外后内，移动距离不大于45cm，振捣器至模板的距离不大于15cm，并尽量避免碰撞模板，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体,振捣器插入下层砼中不得少于5cm，同时不得大于10cm，振捣时间控制在15～20s。
混凝土顶面采用木抹搓平、压实。模板处砼必须压光，防止出现飞边现象。
混凝土浇注完毕后，施工人员必须将模板桁架及板肋上散落的灰浆清除干净，防止灰浆硬结增加模板的重量，造成安全隐患。
由于方块为大体积素混凝土结构，为防止裂缝产生，在方块内掺加块石。块石掺量约为15%。每层混凝土浇筑后，人工向方块内放入块石。放入的块石形状应大致方正，最长边与最短边之比不应大于2。凡有显著风化迹象、裂缝夹泥岩层、片状体或强度低于60MPa的块石，均不得使用。混凝土中所埋放的块石距方块表面的距离不小于100mm。块石应立放在新浇筑的混凝土层上，并被混凝土充分包裹。埋放前应冲洗干净并保持湿润。块石与块石之间的净距不得小于100mm。
混凝土浇注完毕并且终凝以后拆除模板，拆模标准以混凝土不粘皮不掉边掉角为准。达到终凝的时间由试验室做现场试块来确定，现场施工人员必须得到主办技术人员的通知方可拆除模板，没有得到通知的情况下，严禁私自拆除模板。
混凝土浇筑成型且表面硬结后，在混凝土的顶面覆盖一层麻袋片，用槽钢或木枋压好进行潮湿保温养护。待模板拆除后将混凝土的整个外露面覆盖麻袋片，洒淡水进行养护，养护人员要每天做好养护记录，养护的标准为保证混凝土外露面一直为潮湿状态即可。
a.混凝土的配合比设计、配料计量偏差和拌和物的质量应符合《水运工程混凝土施工规范》规定。
b.混凝土中的总氯离子含量和碱含量应符合《水运工程混凝土施工规范》规定
c.混凝土的强度必须满足设计和规范要求。
4.功效分析
方块共59块，计划工期60天。施工中投入2套模板，20个底胎，计划每天预制2块方块，模板配置可满足工期需要。
5.质量标准
预制方块允许偏差、检验数量和方法：
检测项目
允许偏差(mm)
检验单元和数量
单元测点
检验
方法
长度、宽度
±10
逐件检查
8
用钢尺量
高度
±10
4
顶面对角线差
30
1
顶面平整度
10
2
用两米靠尺和塞尺测量中部对角线方向
侧面平整度
10
4
空心块体壁厚
±10
8
用钢尺测量每边三分点处
榫槽尺寸
位置
10
2
用钢尺量
高（深）度
+5 -10
2
吊孔、吊环位置
40
各1
用钢尺量取大值

第六节 方块运输与安装
1.工程概况
本工程共有4种型号的方块总计59块。具体型号如下表所示：

数量（个）
单个混凝土体积（m³）
单块重量（t）
1#方块
25
67.73
165.9
2#方块
16
67.73
165.9
3#方块
16
33.73
82.6
4#方块
2
57.52
140.9
2.施工工艺流程
施工准备→方块横、纵移→块体吊装、运输→块体安装→下一步工序
3.施工方法
方块在预制场预制完成，均采用滚杠配合装载机进行横移和纵移的方式。
1）千斤顶顶升后塞入滚杠，装载机牵动、滚杠横移至出运通道位置，再采用同样方法将方块纵移至运出码头位置进行吊装。
施工时利用4个200t千斤顶塞入千斤槽内，每个千斤顶配2名操作人员，千斤顶手柄长度1.0m。4个千斤顶同步缓慢上升，将方块顶起约17cm后停止顶升，装载机和人工配合将外径φ140mm、壁厚10mm的无缝钢管（管内必须填满密实砂或低强度混凝土、防止弯折或压瘪）均匀分布在方块底部（间距50cm/根）和方块经过的路径上，千斤顶回油将方块落在钢管上，在方块预到达的位置放好制动楔子，按600mm间距 布置，布置完成后由专人检查。

制动木楔子
2）平移动力为装载机直接推动，在装载机和方块间垫好硬杂木，装载机铲齿高200mm，根部厚度80mm，铲斗平直段高1200mm，以此设计硬杂木尺寸为长×宽=2000×1200mm，在上端用钢筋做成弯钩，勾在装载机铲齿上。
派专人指挥装载机发力推动方块，推动速度不可过快。在即将到达指定位置时，指挥人员向装载机发停止信号，装载机刹车，利用制动楔子和摩擦力将方块停止。

装载机斗前挂硬杂木木板顶推
再次利用千斤顶将方块顶起，将钢管从方块底抽出，千斤顶回油将方块落在地坪上等待起重船吊起。在向方块底塞入、布置和抽出无缝钢管时，施工人员要利用挂钩操作（无缝钢管两端均焊接操作挂环，可利用钢筋挂钩进行操作），严禁将身体任何部位伸到方块下。平移过程中由专门人员观察钢管情况，一旦发现钢管变形要立即停止平移，用事先准备好的木方子塞入方块底，防止钢管继续变形损坏。
构件平移过程中，利用人工在平移路径上倒运滚杠，倒运同样采用钢筋挂钩勾住滚杠端头挂环，在地上拖走。
钢筋挂钩

方块出运在码头南侧，码头翼墙南侧28.5m范围内为方块出运区域，出运前将该区域挖泥至-3m以下，起重船在此区域进行方块的吊装。
方块安装前需检查基槽回淤情况，如淤泥过厚则需进行清淤工作。

起重船吊装方块
船舶驻位完成后，即可进行方块安装，由专业起重人员指挥起重船作业，潜水人员辅助安放：潜水员在水下布置控制导轨，控制块体位置，起重船吊起方块后，根据已安装方块的位置徐徐移船，移至距整平基床4～5m处，松钩使方块下落至其底面距基床顶面约1m左右，再移船靠近，指挥起重船就位、松钩安装。潜水员检测缝宽、错牙和偏位，合格后摘除马腿，起重船退船安装下一方块。
4.质量标准
方块块体安装允许偏差
序号
项目
允许偏差
（ｍｍ）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1
临水面与施工准线偏差
50
逐件检查
2
用经纬仪检查顶部两角
2
相邻方块临水面错台
30
1
用钢尺测量，取大值
3
相邻方块顶面高差
30
逐层逐段检查
1
4
砌缝宽度
15
逐段检查
1

第七节 码头后方回填
1.工程概况
方块后方与排水隔热堤之间回填10～100kg块石和开山石碴，回填顶标高为+3.3m，设计方量18914.36m³。
2.施工工艺流程
施工准备→石料装车、运输→自卸车卸料→装载机推填整平→施工验收
3.施工方法
方块安装完成后，再进行背后块石的回填。回填由码头一侧进行，贴方块背后进行推进回填，尽量避免淤泥挤向方块，回填前期可利用已安装的方块作为施工通道，将方块背后先回填一部分块石，防止回填过程中的挤淤。回填施工完全采用陆上推填的方法，利用50装载机将石料装车， 自卸汽车运输，倒车至抛石堤头，保证安全距离大于2m卸车。利用前方装载机推平。
抛填施工应结合沉降观测资料控制抛石进度，避免加荷过快。设置沉降盘定时进行沉降观测并及时报告监理工程师。并监测方块的位移情况，回填过程中发现位移大于1cm，立即停止施工并上报监理工程师。
堤心石理坡前由测量人员采用GPS测设顶面高程，设置标高控制桩，抛石人员根据测量控制点进行回填。
4.工效分析
本工程块石回填总方量约18914.36m³，按照施工计划，施工工期10工作日，日均回填方量为1900m³。
根据施工强度，投入自卸汽车30辆、反铲挖掘机2台、装载机1台，现场施工人员1人、测量工1人、技术人员1人。
每辆自卸汽车每天往返现场5次，每次运送石料15 m³，每天可填筑堤心石2250m³，可以保证施工强度。
5. 质量标准
5.1棱体所用材料的规格和质量应满足设计要求。
5.2抛填前应检查基床和岸坡，超过设计要求的回淤或塌坡应进行清理。
5.3墙后棱体抛填的程序和速率应满足设计要求。
5.4棱体断面的平均轮廓线不得小于设计断面。
5.5棱体抛填的允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元和数量
单元测点
检验方法
1