烟囱钢结构施工方案.doc

施工方案
烟囱钢结构工程

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烟囱钢结构工程
1. 工程概况
某工程烟囱混凝土外筒高204米，出口直径为19.55米，为双筒式烟囱。钢结构包括钢爬梯、检修钢平台和钢内筒。
钢爬梯有“之”字型爬梯和直爬梯两种，±0.00～202.5m为“之”字型爬梯，202.5～210m为直爬梯；钢平台共有7层，平台面标高分别为36.5m、60.0m、80.0m、95.0m、130.0m、165.0m、202.5m。其中，202.5m平台面为以压型钢板为底模的混凝土板，80m平台面平铺钢格栅板；其余平台沿梁上铺设800mm宽的6厚花纹钢板，两侧有1200mm高围栏。主要材料为焊接型箱型钢、H型钢、热扎工字钢、热扎槽钢、钢格栅板、压型钢板、花纹钢板等。
本烟囱工程设计为自立式双钢内筒烟囱，总高度210.0m，自立于基础钢内筒支墩上。钢内筒内径7.68m，底标高为0.00m，顶标高为210.0m。筒首8m高材质为12mm厚不锈钢，其余为Q345B；±0.00m～65.0m钢内筒厚度为18mm，65.0m～135.0m厚度为14mm，135.0m～202.0m厚度为12mm。在60.0m、95.0m、130.0m、165m、202.5m层平台每层对应安装8个止晃点，在对应止晃点处上下400mm的钢内筒厚度为18mm。
钢内筒内部宾高德施工不在本工程合同范围内，钢内筒外部面漆和底漆属本工程范围。钢平台的油漆防腐在本工程合同范围内。
主要工程量：
序号
项目名称
单位
工程量
备注
1
钢内筒不锈钢板
t
38.5

2
钢内筒钢板（Q235B）
t
1144.2

3
钢平台

t
254

4
扶梯、平台、栏杆
t
56

5
钢格栅
m2
225

2. 编制依据
2.1. 《烟囱钢平台及内筒图纸会检纪要》；
2.2. 烟囱钢平台及钢内筒施工图，图号：F1582S-T0304；
2.3. 《电力建设安全工作规程》(DL5009.1-2002)；
2.4. 《建筑施工手册》(第五版)；
2.5. 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-2011；
2.6. 《钢结构设计规范》GBJ50017-2002；
2.7. 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
2.8. 《工业管道工程施工及验收规范》GB50235-2010；
2.9. 《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345-2013；
2.10. 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91:2008（修订）；
2.11. 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2012；
2.12. 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005；
2.13. 《烟囱设计规范》GB50051-2013;
2.14. 《烟囱工程施工及验收规范》GB50078-2008；
2.15. 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011；
2.16. 《职业健康监护技术规范》GBZ188-2007；
2.17. 《碳素结构钢》GB/T700-2006；
2.18. 《碳素结构钢和低合金钢热轧厚钢板和钢带》GB3274-2007;
2.19. 《热轧H型钢和部分T型钢》GB/T11263-2010;
2.20. 《非合金钢及细晶粒钢焊条》GB/T5117-2012;
2.21. 《不锈钢和耐热钢 牌号及化学成分》GB/T 20878-2007;
2.22. 《住房部建质[2009]87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》；
2.23. 《重型结构（设备）整体提升技术规范》 DG/TJ08-2056-2009；
3. 开工条件及准备
3.1. 现场场地布置
3.1.1. 烟囱工程施工临建场地比较有限，已策划好钢平台材料存放场地，烟囱混凝土外筒封顶后，拆除烟囱内架子管，作为拼装钢平台及吊装设备场地。
3.1.2. 钢内筒加工场地宜尽量选择靠近烟囱，以减少二次搬运距离，避免由于搬运造成的损坏，本工程拟在烟囱安装口正对面的场地进行卷板、喷砂除锈、喷漆施工，并在该场地组装焊接若干双节钢内筒，然后通过台车运至对应钢内筒底下对位并焊接，对焊接处进行防腐后进行吊装。
3.2. 现场作业条件
3.2.1. 烟囱混凝土外筒已封顶，筒首三角架系统拆除，安全通道和烟囱内部安全防护拆除；施工电梯用于人员上下及运输小件零件，暂不拆除。
3.2.2. 混凝土外筒封顶后，最顶混凝土强度已达一定强度，满足安装钢梁吊装202.5m层平台梁的要求。
3.2.3. 烟囱区域内场地平整，材料全部清理完毕。
3.2.4. 加工场地施工用水用电已接到位。
3.2.5. 现场施工道路畅通，道路及加工存放场地已硬化。
3.3. 施工管理及技术准备
3.3.1. 专业管理人员已安排到位，并对烟囱钢结构施工相关信息进行收集、掌握。
3.3.2. 施工班组人员到位，并通过三级安全教育，相关需报审的资料、证件已上报审批。
3.3.3. 施工班组生活生产条件落实，不会影响施工。
3.3.4. 施工中所需的机械、工具、设备等已进场，相关资料上报审批。
3.3.5. 管理人员收集相关技术资料，对施工班组人员进行安全、技术方面的交底。
3.3.6. 施工作业前确保施工方案上报，跟踪评审。
3.4. 拟投入的施工机械设备
序号
名称
数量
备注
1
250T提升顶
一套

2
50T提升顶
一套

3
电动吊篮
2台

4
钢铰线
若干

6
3t卷扬机
2台

7
1t卷扬机
3台
小构件垂直运输
8
氧气、乙炔
4套

9
直流电焊机
8台

10
10t单柄葫芦
4只
3t卷扬机钢丝绳导向
11
2t单柄葫芦
2只
1t导向
12
5t链条葫芦
16只

13
2t链条葫芦
8只

14
Φ17.8mm钢丝绳
若干

15
Φ8mm安全钢丝绳
若干

16
短头钢丝绳
——
若干
17
10t卸扣
18只

18
5t卸扣
12只

19
钢丝绳夹头
——
若干
20
50m标准钢卷尺
1把

21
无线对讲机
4只

22
标准配电箱
3只

23
保险绳
8根
带自锁装置
24
安全绳
米
若干
25
25T汽车吊
1台

26
卷板机
1台

29
等离子切割机
1台

30
空压机0.6m³
1台

31
CO2气体保护焊机
4台

32
氩弧焊机
6台

4. 施工计划
本工程钢结构施工难度、工作量较大，工期较紧，须合理安排施工进度计划、劳动投入计划、机械设备投入计划，防止因劳动力、机械设备安排不合理而影响施工进展。
4.1. 施工进度计划
烟囱混凝土外筒计划2015年04月30日封顶，然后拆除三角架及安全通道、场地硬化后开始进行钢结构现场组装，计划05月15日开始现场组装，钢内筒吊装完工时间为2015年10月17日。详见附录B：烟囱钢结构工程进度横道图。
5. 施工方法、程序和内容
烟囱钢结构施工工程主要工作内容包括：临时吊装平台（吊装点）安装，钢平台拼装、吊装，钢爬梯安装，钢内筒加工、组装、吊装。
5.1. 施工流程
5.1.1. 施工流程：筒首临时吊装梁吊装→202.5m层平台分散吊装→钢平台在烟囱内部组装→钢平台从上至下逐层吊装→钢爬梯吊装→#1钢内筒吊装→#2钢内筒吊装。
5.1.2. 交叉施工描述：施工班组进场后开始安排钢爬梯进场并编号分类存放，在人员满足作业要求时开始进行钢平台组装，并进行吊装；所有钢平台吊装完后开始安排吊装钢爬梯；钢内筒同样在钢平台吊装完成之前进行加工，在钢内筒吊装之前完成四分之一的钢内筒量，以满足钢内筒吊装需求，利用顶层平台吊装钢内筒。
5.2. 主要施工方法
5.2.1. 钢平台施工
Ø 钢平台梁下料、焊接、喷砂除锈、刷漆、热镀锌等施工在场外加工场进行，加工成单件钢梁后运达现场，在烟囱内部零米地面进行拼装成整层平台。
Ø 在烟囱混凝土筒首设置两根临时吊装梁，用于202.5m层平台梁吊装；其余平台利用在202.5m层平台的两根箱型大梁上安装液压提升装置进行单层整体吊装，从上往下依次吊装。
Ø 95m、130m、165m层2号梁（主框架外侧）在平台整体吊装前先不与该层平台的主梁连接固定，利用在钢内筒上对应位置临时焊钢牛腿来固定，与钢内筒一起起吊，吊至平台后利用卷扬机配合安装。
Ø 起吊前在各与筒壁连接处梁的端头上翼缘板面焊接两个钢筋环，钢筋环沿梁中线焊接，且间距略大于爬梯的宽度。待钢梁吊至安装位置后在两个环间悬挂爬梯，再插上整条钢筋压住爬梯，作业人员利用该爬梯进行定位焊接。
Ø 主要框架吊装就位后，其它次梁通过卷扬机吊运，手拉葫芦调整就位后焊接。
5.2.2. 钢爬梯施工
Ø 钢爬梯及休息平台在场外加工场制作，成品进场并归类堆放，安装时运至烟囱内部吊装。
Ø 钢爬梯从上往下安装，利用上层钢平台吊装该层平台与下一层平台之间的钢爬梯。在平台上安装双滚筒卷扬机，依次吊装下方爬梯。每次起吊3节爬梯，每爬梯按设计高差进行绑扎串吊，方便定位安装，从上往下依次定位。在每节爬梯休息平台两端悬挂吊篮作为焊接作业平台。
5.2.3. 钢内筒施工
Ø 钢内筒在烟囱安装口外部场地上进行卷板、喷砂除锈、刷漆等工序后，拼装成双节的单段，再利用安装的轨道通过台车运至烟囱内部对应钢内筒底部进行组对后焊接，再涂刷油漆后进行吊装。
Ø 通过布置在202.5m层平台的“八字”梁吊装点上的液压提升装置倒提吊装，转换一次吊点，完成整个钢内筒吊装。
Ø 吊装前在钢内筒底下设置台车轨道，连通烟囱外部的钢内筒拼装场地，通过台车将双节加工好的内筒运至烟囱里的钢内筒底下进行提升、组对、焊接、检验。进行吊装施工的钢内筒周围搭设三层脚手架，用于钢内筒的组对焊接、补漆、检测等施工。
Ø 在不锈钢筒首顶部设置4个临时吊点，在对应166m标高设置4个正式吊点。先利用临时吊点吊装，当正式吊点提升至60m标高处的2号检修平台时，将钢内筒落地，然后将吊点转至正式吊点起吊，保证正式吊点上部钢内筒长度（45m）小于下部长度（60），确保钢内筒的垂直，直至整个钢内筒吊装就位。
5.3. 施工重点难点
本工程钢结构重量大，202.5m层吊装平台距筒首较近，不易于吊点设置。由于钢内筒设计为自立式，单件吊装重量较大，加大了施工难度，施工过程中主要重点难点分析如下：
5.3.1. 施工工期较紧。
Ø 应对措施：提前对施工工期进行安排，编制合理的进度计划，避免出现影响施工进度的间歇。
5.3.2. 吊装工作量极大，单件吊装重量较大。
Ø 应对措施：钢平台吊装设备选用同步的液压提升装置，解决吊装重量大的问题，对重量相对较轻的平台组装后整体吊装，减少吊装工作量。
5.3.3. 钢内筒加工、焊接施工工程量大，施工场地有限。
Ø 应对措施：采用CO2保护焊方法，节省焊接时间。合理规划、利用好现有场地，合理的安排人员、机械加班，提前加工部分钢内筒，保证安装进度。
5.3.4. 钢平台安装前，混凝土筒壁上无任何作业面，施工难度较大。
Ø 应对措施：钢平台吊装时需进行调整，在混凝土筒壁施工时先在筒壁上预埋施工措施用的埋件或开孔，方便作业平台安装；在各个连接处设置临时悬挂点，悬挂作业爬梯进行施工。
5.3.5. 202.5m层平台大梁上施工荷载较大，过程控制重要。
Ø 应对措施：202.5m层平台大钢梁加工时对临时吊装点进行加强，预先按不同阶段不同荷载作用下计算所产生的挠度，吊装过程中达到预先计算选取的荷载时测量钢梁实际挠度，设置并如实填写《定时观测记录表》，及时分析找原因。
5.4. 钢平台施工
钢平台施工程序：按从上至下的顺序加工（下料、拼装、焊接、喷砂除锈、油漆）平台钢梁→吊装临时吊装梁→吊装202.5m层平台箱型大梁→吊装202.5m层平台2号梁、“八字”梁及其余小梁→202.5m层平台混凝土结构施工→转移吊装设备后吊装165m层平台主框架→吊装130m层平台主框架→依次吊装95m、80m、60m、36.5m层平台→安装各平台小梁→补刷防腐涂料油漆→铺设各平台花纹钢板、围栏、焊接栓钉→铺设80m层平台钢格栅板。
钢平台梁在场外加工后成品进场，进场后按各平台分开堆放，并标上钢梁编号，以免混乱。按吊装顺序在烟囱零米地面上组装各层钢平台。
5.4.1. 钢平台制作
5.4.1.1. 下料加工
Ø 所有钢平台都是在场外加工厂严格按照图纸要求进行加工，按批成品进场，进行验收合格后方可进行吊装。
Ø 加工时在202.5m层钢平台的两根箱型主梁及“八字”梁上开孔，用于吊装下部平台及钢内筒，具体开孔见下文（GL202.5-1吊装及钢内筒吊装）；在除202.5m层钢平台之外的所有钢平台主梁上开110mm*200mm的吊装孔，孔中距梁中5504mm，距梁外侧113mm，用于吊装本层及下层平台。严格控制开孔大小及位置，确保每层平台开孔位置处于同一垂直线上，具体开孔如下图所示：

5.4.1.2. 拼装加工
Ø 在加工平台上进行拼装，利用汽车吊负责垂直水平运输就位，人工配合调整，并用角钢或槽钢作临时支撑，通过水平尺测量腹板垂直度和翼缘板水平度，以保证焊接钢梁截面的准确性。
Ø 钢梁的腹板和翼板由多块钢板对接连接加长时，需由技术人员按照设计要求和规范绘出排版图；组装时严格按照排版图进行， 组装前必须按施工工艺和规范要求对腹板和翼板进行矫正和验收，对接错边量≤1/10板厚，且最大不大于2.0mm；腹板应先刨边打出坡口，保证腹板宽度和拼装间隙，应及时打磨清除氧化皮。
Ø 注意箱形梁内部加劲板应在上翼缘板封板之前焊接固定。
Ø 焊接H型钢梁或箱型钢梁，在进行翼缘板调整定位时，通过L50*4角钢或直径为25mm的短钢筋焊接在腹板和翼缘板上进行临时定型，调整好翼缘板的水平度及定位后点焊固定翼缘板与腹板之间的焊缝，再拆除临时支撑。
Ø 根据吊装要求，在钢梁加工时提前进行开孔、加强、加焊吊耳等工作。
5.4.1.3. 焊接施工
Ø 钢平台梁焊接顺序：先进行翼缘板与腹板的点焊和焊接，再进行劲板焊接。
Ø 翼缘板与腹板焊接采用二氧化碳气体保护焊打底、盖面，加劲板焊接也采用二氧化碳保护焊焊接。
Ø 当翼缘板需拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为 “T”字型；翼缘板拼接缝和腹板拼接缝应错开200mm以上，依据GB50205规定焊接H型钢的腹板接宽不能小于300㎜，接长不能小于600㎜；拼接焊接应在H型钢组装前进行。
Ø 焊接H型钢的翼缘和腹板采用全熔透坡口焊缝，焊缝的坡口形式和尺寸应按国标《手工电弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》和《埋弧坡口的基本形式和尺寸》的规定采用；在焊缝两端应设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。
Ø 焊接H型钢的翼缘、腹板拼接时，接头位置应在距端部1/3跨度范围内，两者的拼缝应错开200mm。拼接焊缝采用超声波进行无损检测。
5.4.1.4. 喷砂、除锈、刷漆及镀锌
Ø 202.5m层平台箱型钢梁在场外加工完并进行喷砂除锈后，在4小时内涂装底漆。面漆待进场安装后再涂刷，防止刮花。
Ø 喷砂除锈前需进行验收，合格后才可以进行表面处理。对于钢材表面的毛刺，焊瘤，飞溅物，灰尘和积垢，油污，油脂等，应在除锈前清除干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层；钢材切割面及焊缝应打磨圆滑过渡。
Ø 喷砂除锈等级Sa2.5级，防腐油漆为环氧富锌底漆1遍，厚度≥80μm；环氧云铁中间漆2遍，2遍厚度≥180μm；聚氨酯面漆2遍，2遍厚度≥80μm；总厚度≥340μm。
Ø 除不锈钢及202.5m层平台箱型梁外，其余平台及钢梯的钢构件均需按图纸要求进行热镀锌防腐。
5.4.1.5. 平台组装
Ø 钢平台组装作业在烟囱内部零米地面上进行，在地面上弹出烟囱中心线，作为钢平台组装定位参照标准，并在主梁位置采用H型钢做6个临时钢墩，钢墩不低于500mm。梁间连接处根据现场需要在次梁底设 L75X5角钢临时支承，以方便高强度螺栓的安装，角钢交叉焊接成支承架，每1000mm布置一个。
Ø 通过汽车吊或卷扬机吊运单根钢梁就位，手拉葫芦配合调整定位。按吊装要求在零米地面上将组装成整层平台，利用液压提升装置起吊提升后，继续组装下一层平台，从上至下的顺序进行组装。
5.4.2. 钢平台吊装
为缩短工期、减少吊装作业量，本工程钢平台吊装选择了单层平台整体吊装的施工方案。202.5m层平台利用临时吊装梁吊装两根箱型主梁，然后利用卷扬机吊装其他小梁后，铺设压型钢板，绑扎钢筋并浇筑该层混凝土平台，为吊装下部钢平台做准备。
各钢平台概况：
序号
钢平台
（单件）总体吊装重量（t）
吊装形式
备注
1
36.5m层钢平台
21.6
整体吊装
钢板走道
2
60m层钢平台
20.4
整体吊装
钢板走道
3
80m层钢平台
24.9
整体吊装
满铺钢格栅
4
95m层钢平台
18.8
整体吊装
钢板走道
5
130m层钢平台
18.7
整体吊装
钢板走道
6
165m层钢平台
18.7
整体吊装
钢板走道
7
202.5m层钢平台
131
散件吊装
混凝土面
钢平台吊装的吊装设备采用液压提升装置，由4台液压千斤顶负责提升吊装。根据各钢平台吊装重量情况，选择了两组提升装置，分别为LSD250-300型液压同步提升系统和小型液压提升系统，千斤顶额定起重量分别为250t和50t，一组提升装置有四台液压千斤顶。
5.4.2.1. 吊装梁安装
Ø 临时吊装梁吊装：在外筒壁封顶浇筑前，沿筒壁中心线预埋400mm*400mm埋件，间距为1000mm，作为吊装措施埋件；再沿筒壁中心线预留半径为25mm的孔，孔深为300mm，间距为1000mm，用于悬挂吊篮。
Ø 在GL202.5-1梁端的牛腿处安装高出筒首2m的拔杆，拔杆上安装两套定滑轮装置；在另一根GL202.5-1梁的同一侧端头对应的筒首内侧面预埋埋件，焊接吊耳。

首先利用吊耳起吊临时吊装梁，吊点取梁长的3/7处，使梁倾斜起吊，当梁上端高出筒首后，用对面拔杆上的滑轮装置提吊梁的下端，使梁的上端搭在筒壁上；当梁的下端也高出筒壁后，转动拔杆使梁的下端也搭在筒壁上，再用两组手拉葫芦调整吊装梁的就位。依次吊装另一根临时吊装大梁，吊装梁长为20m，用于吊装202.5m层平台小梁。
具体吊装如下图所示：

两条临时吊装大梁就位后，在梁上对应每个吊装点安装4块聚四氟乙烯板，板上安装200mm高钢板支座，并制作防侧倒装置，最后在200mm高钢板支座上安装千斤顶，利用这4套千斤顶装置吊装下部箱型大梁。具体制作如下图所示：

吊装梁采用双拼的HM544*300钢梁，使用吊装梁吊装的最重的构件为202.5m平台的1号箱型梁。临时吊装梁设计计算见附录F：烟囱钢结构工程计算书。
5.4.2.2. 202.5m层钢平台吊装
Ø 202.5m平台采用单梁吊装安装，先吊装1号箱型主梁，再吊装其它箱型梁及次梁。
Ø 202.5m层钢平台箱型主梁单根重量约为34.6t，两个点起吊，每个吊点承受约17.3t的动荷载，考虑1.4的荷载系数后，单点承受荷载为24.22t，所以该梁吊装选择50t型液压提升装置，单台千斤顶额定提升力为500KN，每台千斤顶下3根钢绞线，钢绞线外径为17.8mm，破断力为350KN，考虑3倍的安全系数：350*3/3/10=35t＞24.22t，满足要求。
Ø 混凝土筒壁施工时，在筒首顶面及筒首顶以下2000mm的内侧面埋设焊接固定爬梯的预埋铁件，且应埋设在平台主梁端对应水平位置上，筒壁钢模拆除后焊接悬挂爬梯的构件。用于焊接202.5m层平台箱型主梁时悬挂爬梯，布置如下图所示：

Ø 在202.5m层箱型主梁上翼缘沿梁中焊接吊装吊耳；并预留吊装下部平台的吊装孔，吊装孔半径为125mm，孔中距梁外侧513mm。预留位置见下图。两根大梁分两次吊装，起吊位置靠近烟囱中心线约3300mm处，提升至箱梁两端超过202.5m平台的混凝土牛腿后，用手拉葫芦拉千斤顶底座，使液压千斤顶向外滑动，将箱型主梁平移至安装位置进行定位，施工人员通过悬挂爬梯爬下，连接并焊接该钢梁。

Ø 吊装吊耳设计计算见附录F：烟囱钢结构工程计算书。
Ø 两根箱型钢梁(GL202.5-1)吊装完成后，用两组手拉葫芦调整较长的临时吊装梁位置，进行余下的中间梁（GL202.5-2）、“八字”梁及小梁的吊装。吊至相应位置后，同样利用悬挂爬梯的方法进行梁端的连接施工。
Ø 该层所有的“八字”梁吊装前需按照图纸要求在吊装孔位置预留吊装孔，孔径250mm，用于钢内筒的吊装，钢内筒具体吊装方法见下文。吊装完该层钢平台后，在平台上铺设压型钢板，进行钢筋绑扎后浇筑混凝土，需要预留孔洞的位置按图及吊装要求预留，待施工完毕后再按要求进行封堵。待混凝土强度达到要求后把之前的液压提升装置移至箱型主梁（GL202.5-1）的预留吊装孔位置安装好，准备吊装下部钢平台。
Ø 装好提升设备，穿好钢绞线及锚具并经过全面检查确保处于安全状况下后起吊，指挥人员通过对讲机与筒首提升设备操作人员保持良好联系。
5.4.2.3. 165m层、130m层平台吊装
Ø 165m层及130m层钢平台都是采用整体吊装方法，整体吊装重量约为18.7t，四个点起吊，单点吊重约4.68t，考虑1.4倍的荷载分项系数，单点所受荷载为1.4*4.68=6.55t。利用安装在202.5m层平台上的4台50t型液压提升装置（四台50t千斤顶）吊装，每台千斤顶穿一根钢绞线。
Ø 50t型液压提升装置每台千斤顶单根钢绞线外径为17.8mm，破断力为350KN，考虑3倍的安全系数，单根钢绞线能承受的荷载：350/3/10=11.67t＞6.55t，满足要求。
Ø 由于烟囱混凝土外筒壁在120m标高处变径，筒壁厚度由550mm较小至450mm，导致165m层及130m层平台主梁长度不能水平通过标高120m位置，需要采用倾斜吊装的方法。即当钢平台吊至120m高前通过调整上端千斤顶，使整个平台倾斜，提升超过120m后再调平。吊装过程中确保钢绞线与垂直方向夹角不大于3度。在上直筒段前调整千斤顶使钢梁倾斜成约28度，整体提升，如下图:

Ø 开始提升时，南侧的两台千斤顶先停止工作，北侧的两台千斤顶先提升将整个平台倾斜起吊到一定高度，在整体起吊；当梁准备经过120m标高时，再次检查并调整好平台的倾斜度，保证平台不撞到混凝土筒壁，继续起吊钢平台；直至把整个平台起吊超过120m后，停止北侧两台千斤顶，通过南侧两台千斤顶调平钢平台，然后继续整体起吊；吊至对应平台高度后，使用悬挂爬梯进行钢牛腿焊接。
Ø 施工时先在筒壁埋件上焊接挂钩，用于悬挂安全带或安全绳（钢丝绳）。依此吊装完165m和130m层平台后，再次校准这两层平台的吊装孔是否与202.5m层平台上的预留吊装孔对应，确保3组吊装孔在同一垂直面后准备起吊130m以下钢平台。垂直吊下钢绞线，穿过3层平台。
5.4.2.4. 36.5m～95m层平台吊装
Ø 按95m、80m、60m、36.5m层平台的顺序进行吊装，165m层平台组装起吊后，提升超过20m后即开始进行下一层平台的组装，如此重复进行吊装完4层平台。部分后装小梁及构件可预先固定在对应平台上一起吊装，待可安装时利用卷扬机或手拉葫芦配合安装。利用安装在202.5m层钢平台箱型主梁上的50t型液压提升装置（四台50t千斤顶），从上至下分别吊装所有钢平台。
经计算，起吊平台重量如下表：
序号
钢平台
总体吊装重量（t）
考虑1.4分项系数（t）
单点荷载（t）
备注
1
95m层钢平台
18.8
26.32
6.58

2
80m层钢平台
24.9
34.86
8.715

3
60m层钢平台
20.4
28.56
7.14

4
36.5m层钢平台
21.6
30.24
7.56

Ø 可知，80m层平台最重，考虑安全系数后单点荷载为8.716t，50t液压提升装置每台千斤顶单根钢绞线外径为17.8mm，破断力为350KN，考虑3倍的安全系数，单根钢绞线能承受的荷载：350/3/10=11.67t＞8.715t，满足要求。
Ø 每层平台钢梁在拼装加工过程中，预先在1号主钢梁上下翼缘开110mm*200mm的吊装孔，开孔位置中心距梁中5504mm，距梁外侧113。穿钢绞线时必须随时观察，保证钢绞线不碰到钢梁，防止磨断。
Ø 在平台上升过程中，必须安排专人跟随，每层平台高度通过施工升降机向上一路监督，并通过对讲机与提升设备操作手密切联系。
Ø 每层平台正式提升前必须测量其水平度，保证钢平台安装后的平整度。
Ø 每层平台吊装到位后，作业人员通过施工升降机上下平台钢梁，钢梁上装水平安全绳，每条与混凝土筒壁连接的钢梁端悬挂爬梯，通过在爬梯内焊接牛腿固定。
Ø 平台高度到达设计要求后，水平位置和水平方向可通过在爬梯两侧的钢梁上焊接吊耳，在爬梯两边的混凝土筒壁埋件上焊接吊耳，通过交叉布置的手拉葫芦来调整平台的水平方向。
Ø 所有平台就位安装后，将4台千斤顶装置移至202.5m层平台的“八字”梁的预留吊装孔处，准备吊装钢内筒。钢绞线穿过对应吊装孔，向下延伸至地面。
5.5. 钢爬梯施工
5.5.1. 钢爬梯制作
Ø 钢爬梯在场外加工后成品进场，材料主要有“工”字钢、花纹钢板等。
Ø 严格按施工设计图及相关国标图集要求进行下料，尽量减少损耗量，切割后在施工平台上焊接组装，先按单个休息平台、单个梯段组装。
Ø 切割钢板及型钢采用半自动切割机或手工切割机，切割前应清除钢材表面的油污、铁锈等，切割下料时，工件应放平，以保证加工件不倾斜，不晃动，减少下料误差。
Ø 下料放样时，与筒壁埋件的节点应采用CAD图辅助放样，以确保节点处接触面的准确性，减少二次加工。
Ø 焊接主要采用二氧化碳保护焊，焊缝饱满，高度满足设计要求，无夹渣、漏焊现象。
Ø 除完锈后及时进行热镀锌防腐，安装后再对损伤部分进行修补。
Ø 筒身半径不同时休息平台挑梁长短也不同，不同高度范围内的梯段高度也不同，所以加工完成的成品需进行（安装标高）标记后分类堆放。
5.5.2. 钢爬梯安装
Ø 本工程钢爬梯按照从上至下的顺序安装，在钢平台梁上安装双滚筒卷扬机，每次同时起吊3片爬梯，从上至下对位固定焊接，在爬梯两头悬挂爬梯进行上下施工，吊装的同时，在烟囱里存放足够的爬梯，保证吊装进度。
Ø 利用未拆除的施工电梯主要负责休息平台及梯段小构件的垂直吊运，到达安装高度后，通过挂设在筒首或上面平台的爬梯进行运输。先装最顶两个休息平台，再提升安装最顶一段梯段，再接着从上至下每装一个平台后随着吊装平台之间的梯段，梯段吊装时，作业人员可在已安装的休息平台上进行调整、焊接作业。
Ø 梯段吊装前在梯段两端系牵拉绳，方便作业人员调整梯段角度就位；每一梯段上下的休息平台已安装到位，可作为作业平台，梯段竖向吊到位后，作业人员在休息平台上调整焊接固定梯段、护栏。
Ø 卷扬机提升构件时，需安排专人在每层钢平台上监督，防止吊物碰撞平台钢梁，通过对讲机与卷扬机操作手联系。
5.6. 钢内筒施工
钢内筒施工程序：喷砂除锈、涂刷底漆→钢板卷板→吊运拼装焊接→台车运送→就位组对、焊接→吊装提升同时加劲、面漆→环形基础施工→内烟道吊装。
5.6.1. 钢内筒制作拼装
Ø 钢内筒钢板已在厂家按排版要求下料供货，涂刷底漆及中间漆后运达现场存放在烟囱安装通道口正对外侧，现场进行卷板、涂刷面漆、焊接拼装。
Ø 在卷板区进行卷板，然后运至拼装区拼装，进行双节拼装后存放。开始吊装时通过台车运至烟囱内部的钢内筒位置，对接好后焊接水平接缝，再次对接缝处处理。完成以上工序后开始起吊该节钢内筒。

钢内筒制作加工流程及场地规划示意图
运输台车的轨道从拼装区延伸至钢内筒底下，轨道布置如下图：

5.6.1.1. 卷板加工
Ø 卷板加工主要在烟囱安装通道口旁边进行，且靠近拼装区，尽量减少钢板的二次搬运。
Ø 卷板前，卷板机的上辊轴表面必须进行除锈，去除表面凸起，。
Ø 卷板机可以根据卷板弧度要求，多次滚压，释放板材应力，完成卷板弧度要求。卷板前采5mm厚度钢板预制一块长度1米，内直径7.68米的弧形样板。
Ø 钢板进入卷板机必须调整平直，保证卷出来的板出现扭转。
Ø 卷板完成后，将板吊向通道口另一侧，立起，板底采用木方等垫起，按1000mm的间距逐块排放。
5.6.1.2. 除锈及涂刷油漆
Ø 内筒板除锈后，按要求涂刷防腐油漆。刷漆时，预留钢板四周边沿50mm宽范围暂不刷漆，以便安装焊缝焊接。
Ø 除锈及涂刷油漆作业时，对未除锈和油漆的钢板进行覆盖防护，除锈后或防腐后的钢板也进行覆盖防护。油漆涂刷后，将钢板一片一片吊到拼装区靠近台车轨道旁进行双节焊接，等待运至烟囱内部拼装。
Ø 对于钢材表面的毛刺，焊瘤，飞溅物，灰尘和积垢，油污，油脂等，应在除锈前清除干净，同时也要铲除疏松的氧化皮和较厚的锈层。清理干净后在4小时内涂刷油漆，采用滚涂法。
Ø 滚涂法施工工艺基本要点为：涂装前将涂料倒入装有滚涂板的容器内，将滚子的一半浸入涂料，然后提起，在滚板上来回滚涂几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉；把滚子按W型轻轻滚动，将涂料大致均匀的分布开，最后将滚子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰；在滚动时，初始用力轻，以防流淌，然后逐渐用力，致使涂层均匀；滚子用后，应尽量挤掉残存的涂料，或用涂料的溶剂清洗干净，晾干后保管起来，或悬挂着将滚子部分全部浸泡在溶剂中，以备用。
Ø 涂装施工管理包括施工前的准备，施工材料准备，安全卫生技术等方面内容：
1) 涂装前的准备包括设计资料准备，设计交底准备，施工设备和工具准备，施工工人现场实物交底和安全规程学习。涂装前严格检查烟囱检查烟囱壁板的表面处理质量，达到设计要求后才可以进行涂装施工，对于安装焊缝处上下150毫米范围内，做好保护工作，禁止涂刷涂料。
2) 涂装要在规定的环境条件下，以油漆的产品要求为准，周边环境的相对湿度以不大于80%为宜，钢材表面的温度以大于空气露点温度3度以上，方能进行施工。对雨，雾或较大灰尘的环境下，禁止户外施工，对涂层可能受到尘埃，油污，盐分和介质污染的环境以及施工作业环境光线严重不足时，没有安全措施和防火，防暴器具时，不得施工底层防腐工作。
3) 涂料及辅助材料进场后，检查产品合格证或质量检验报告，否则不得验收。施工前，应对涂料型号，名称，颜色，进行检查，符合设计要求后检查制造日期，是否超过储存期，超过储存期应进行质量检验，检验合格后可以使用，否则应退货。涂料及辅助材料不宜露天存放，严禁敞口存储和运输，存放地点应通风良好，温度在5—35度间，干燥防止日光直照和雨淋。
4) 底层涂料施工结束后，检查，发现有缺陷时需要进行修补工作，修补方法和要求应和完好涂层部分一致。修补重点是，吊点处焊接或切割损伤，探伤检测部位的损伤，运输及组装时的损伤等部位。
5) 涂装施工必须有防火措施和人员安全保护措施，即在涂装施工现场不允许堆放易燃物品，并应远离易燃物品仓库，现场禁止烟火，设明显标志，消防水源和消防工具配备齐全，擦过溶剂和涂料的棉纱，破布等应存在带盖的铁桶内，并定期处理，严禁向下水道倾倒溶剂和涂料。施工现场的有害蒸汽，气体和粉尘的含量不超过卫生许可的浓度，施工人员在操作过程中，应穿戴好各种防护用具，如专用手套，工作服，面具，口罩，眼镜和鞋帽等。
5.6.1.3. 拼装加工
Ø 经过卷制、除锈、油漆后的钢板立起在拼装区靠近台车轨道旁进行双节对位焊接，存放在轨道两旁，钢内筒吊装时，吊至台车上运至内筒底下组对、提升。
Ø 拼装时在通过台车运至钢内筒底部进行对位、焊接，通过脚手架进行防腐处理，经验收合格后方可提升吊装。
Ø 拼装平台由12个钢支墩组成，平台高约500mm，布置钢支墩时应注意留设作业人员进出内筒标准节内部的通道和小车街轨道，平台示意图如下：

Ø 拼装平台面上必须按内筒尺寸放线，并沿筒壁外边线焊接定位卡件，
Ø 通过吊机将存放在边上的单片板吊上拼装平台定位、调整拼装焊接，按内筒最顶端至最底端的顺序逐节拼装，拼接前需调整标准节的水平度、垂直度。
Ø 内筒每节高2500mm，由3片带有弧度的钢板焊接组成，拼装时注意上下节的纵向焊缝需错开。
Ø 拼装时把外侧纵焊缝全部焊接完成，用氩弧焊打底，但上下两端应预留约100mm暂不焊，以便在内筒组对时调整上下节。
Ø 双节内筒焊接后，用2～3个小千斤顶顶起内筒，滑入小车，然后放下内筒安在小车上运至吊装的内筒处，接着继续拼装下一节。
5.6.1.4. 焊接加工
Ø 钢内筒筒身钢板Q345B板焊接，钢内筒焊接主要采用氩弧焊和二氧化碳气体保护焊。筒身焊缝主要有环缝和纵缝，用氩弧焊打底，二氧化碳气体保护焊焊接；加固圈及烟道口的角。
Ø 水平焊缝及纵向焊缝相邻两条焊缝的距离不应小于300mm，保证焊接质量，如下图所示。突出的焊缝应磨平，并做好防腐等处理后方可吊装。

垂直焊缝错位示意图
Ø 焊接施工时，需要按照模拟焊及工艺卡要求，做好以下工作：
ü 施工焊前焊工应复查组装质量和焊接区域的清理情况，如不符合技术要求，应修理合格后方可能施焊。焊接完毕后应清除熔渣及金属飞溅物，按施工管理要求。
ü 强风天，在焊接区周围设置挡风屏，风速超过2米/秒时，原则上停止施焊，有合适的挡风措施除外。雨天或湿度大的天气，应保证母材的焊接区不留水分，否则应采取加热方法，反水分彻底清除干净后才可以进行施焊。
ü 严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧。在坡口内引弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。引弧宜在引弧板上开始。
ü 焊接顺序和填充敷熔顺序关系到减少焊接变形的重要因素，应该选择合理的施工顺序，通常应该遵循以下原则：尽可能按工艺卡的参数施工，尽可能的减少热量的输入，并必须以最小限度的热能量进行焊接；不要将热量集中在一个部位，尽可能均等分散；采取平行焊缝尽可能的延同一焊接方向同时进行焊接；从结构中心向外进行焊接等焊接顺序。
ü 施焊过程中产生的缺陷，应当立即进行处理。焊后检查出来的不合格的地方，应与焊接工程师协商解决，无特殊要求时，一般按如下处理：在有害缺陷的焊缝处，进行清理后再焊接；焊缝中有裂纹时，将焊缝裂纹全长清除后再焊，若采用超声波等方法清楚的查出裂纹的界限，应从裂纹两端延长50毫米加以清除后再焊；由于焊接引起母材上出现裂纹时，原则上应更换母材，但得到质量检验部门认可，也可以进行局部修补处理。凡不合格焊缝修补后应重新检查。在同一处的返修不得超过两次。
Ø 焊缝施工完成后需要检查，检查包括外观检查和无损检查，烟囱焊缝的检查内容有以下几个方面
ü 外观检查包括的内容有：焊道是否平整，有无弧坑，焊瘤，咬边，以及焊缝接口处的状况，表面磨平状况等；焊接几何尺寸方面包括焊角加强高尺寸，焊缝长度，角焊缝焊角长度，补强焊角尺寸，不等边焊角等内容；焊后处理状况包括引弧板，引出板的去除状况，飞溅清除状况等。
ü 无损检测主要采取超声波检测，二级焊缝20%，一级焊缝100%。无损检测选择国家资格论证单位实施，出具具有效力的检测结果。超声波检测具有以下优点：检测速度快，效率高，不需要专门的工作场所，设备轻巧，机动性强，现场作业方便适用，对焊缝内危险缺