(土建)箱梁预制施工方案.doc
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1、一、编制依据1.1编制依据本施工技术方案以1、公路桥涵施工技术规范JTG_TF50-2011 2、公路工程质量检验评定标准(JTG F80/1-2004)3、公路桥涵设计通用规范JTG D60-20044、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG D62-2004及其它相关中华人民共和国国家标准5、工程招标文件及 两阶段施工图设计图纸以及我标段的施工现场的实际状况为编制依据,并结合我公司的实际情况和以往的施工经验,通过研究、计算、分析编制而成。本方案未尽事宜,应按现行有关技术规范和规程办理。1.2编制原则严格遵守招标合同文件明确的设计规范、施工规范和质量评定与验收标准。坚持技术先进性、科
2、学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。通过对劳务、设备、材料、资金、技术、方案、信息、时间与空间条件的优化处置,实现成本、工期、质量及社会信誉的预期目标效果。1.3编制范围本施工方案适用于后张法预制箱梁施工。二、工程概况及场地布置我标段*特大桥和*大桥上部结构均为装配式预应力预制箱梁,其中特大桥是我项目部的工期控制性工程,上部结构为*m预制箱梁,预制箱梁共计*片;*大桥设计优化变更后,上部结构更改为*预制箱梁,预制箱梁共计*片。三、资源配备3.1、项目技术管理人员经理部成立以项目经理为首的全面质量管理领导小组,实行全面质量管理,开工前对全体职工进行技术交底工作,增强职工的质量意识,
3、提高工作质量。项目管理人员安排如下:序号姓名职务承担任务1项目经理对工程总体负责2项目总工负责箱梁施工技术管理3副经理负责箱梁施工现场管理4质检工程师负责施工质量管理5安保部长负责箱梁施工安全管理6试验室主任负责现场施工砼配比管理7现场技术主管负责现场技术管理8现场技术主管负责现场技术管理3.2、施工协作人员:根据工期施工安排,我项目部组织两个施工协作队伍进行预制箱梁的施工,每个施工协作队伍将投入的人员及设备见下表:表1主要劳动力表序号工班名称人数承担任务1队长1负责施工总体2技术员1负责箱梁施工技术管理3安全员1负责箱梁施工安全管理4材料员1负责各类材料管理5钢筋工10负责钢筋绑扎及安装6模
4、板工12负责模板拼装及拆除7混凝土工8负责混凝土施工8张拉工6负责张拉及压浆9杂工8合计48人3.3、材料及设备:、招标文件要求,结合当地情况,砂石料、水泥、钢材、钢绞线由业主及总监办批准的供货厂家供应。(2)、根据预制场施工要求,特大桥所在的1#梁场配置2台80t龙门吊,主要负责箱梁的移位及吊装,1台5t龙门吊,主要负责模板的安装、拆卸及砼灌筑,大小龙门吊共轨使用,该梁场设置30米箱梁底座12道。*大桥所在的2#预制梁场配置一台200t龙门吊,主要负责箱梁的移位及吊装,一台10t龙门吊,主要负责模板的安装、拆卸及砼灌筑,大小龙门吊共轨使用,该梁场设置箱梁底座9道。四、施工工艺及方案4.1、施
5、工工艺箱梁施工工艺流程框图如下:整修底模钢筋加工安装钢筋骨架整修端模并涂脱模剂模安装端模管道加工 安装波纹管道整修侧模并涂脱模剂模安装两侧模板安装芯模整修芯模并涂脱模剂模顶板钢筋安装制作砼试块浇注混凝土混凝土养护 芯模拆除拆除端板及侧模通孔、清孔穿钢绞线张拉机具检验压 试 块预应力张拉水泥浆试验拌制压浆、封锚移梁存放4.2模板制造及安装4.2.1底模底模采用30cm钢筋混凝土结构加6mm厚的钢板基础,按照梁的底模尺寸分别浇注混凝土基础,采用宽度为0.92m的底模基础,面层采用6mm厚钢板整体铺设,钢板与混凝土基础中两侧预埋角钢焊接连接后打磨,底模基础中按照外模的的要求预留50PVC管孔道,用于
6、外模连接对拉杆固定用。施工时注意一定要平整在预制箱梁前,底板涂优质脱模剂,保证脱模质量,即底板光洁度。底模按图纸设计要求,要设向下1.6cm的反拱。4.2.2、侧模及内模侧模采用定型钢模,钢模要求尺寸准确,刚度强度满足要求,接缝平整、严密,保证砼在强烈振动下不漏浆,并且要求钢模表面抛光处理,以保证砼的光洁度,设计科学,合理、施工操作方便,保证安全。芯模采用钢模,保证尺寸准确,拆装快速方便,同时满足刚度强度要求。芯模顶板每5m留浇筑底板的下料孔,其上设置可自由抽拉的活动板,直接放在芯模的内加强撑上,浇筑顶板时用活动板将下料孔封堵。模板的加固:底模与外侧模的连接采用底模两侧贴橡胶条来密封,以防漏浆
7、,模板顶部及底部设有25对拉螺杆,按梁长方向每5080cm布置加固,同时侧向在台座旁设预埋地锚,用花篮螺丝横向拉紧,保证模板的稳定性。模板装卸采用龙门吊配合作业、简易、快捷、可行。模板拆除后,要进行结构尺寸和表面平整度的验收以后才能再次利用,特别是内模和端模。内模拆除过程中的变形应在内模拼装台座上完全消除后才能进行下片箱梁的吊装使用。在拆除过程中严禁野蛮施工,产生的变形应该及时修复。4.3、钢筋制作与安装:、钢筋的保护与贮存:钢筋应贮存于地面以上0.3m的平台,垫木或其它支承上,并应使其不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。、钢筋的检验:钢筋在进场前必须进行检验,检验合格后方可进场
8、使用。、级钢筋分别符合国标GB13013-91和国标GB/701-1997的规定。凡钢筋直径12mm的均采用级的热轧螺纹钢,凡钢筋直径12mm,采用级(A3)钢。、钢筋的制作:必须严格按照公路桥涵施工技术规范进行,钢筋应按图纸所示的形状进行制作,没有特别说明的,所有钢筋均应冷弯。对于盘筋和弯曲的钢筋采用冷拉方法调直。级钢筋的冷拉率不宜大于2%,级不大于1%,所有箍筋的端部应按图纸规定设弯钩,弯钩平直部分的长度,应不小于箍筋直径的5倍。、焊接和搭接:按照该设计图的要求,凡钢筋直径12mm时,均采用焊接,钢筋直径12mm,如图纸未注明,钢筋连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时,双面焊不得小于5d,单面
9、焊不得小于10d,级钢筋焊接必须采用结506电焊条,焊缝随焊随敲,保证焊接长度及焊接深度(0.3d且不小于4mm),确保焊接质量,当采用闪光对焊时,钢筋端部要切平,焊接面彼此平行。焊渣必须清除,接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处,并错开布置,对于绑扎接头,两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头,同一根钢筋不得有两个接头,搭接长度级为25d,级为35d。、钢筋安装:严格按照施工图纸并按一定的顺序进行安装绑扎。先主筋后箍筋,钢筋间距均匀,箍筋接头交错布置,并注意合理放置垫块,保证保护层厚度。绑扎完的钢筋骨架要顺直稳固,确保砼振捣时钢筋位置不受影响。(
10、6)、钢绞线及波纹管:管道采用金属波纹管,安装时按照图纸提拱的横、纵坐标定位,要求定位筋牢固,准确管道接缝紧密,用胶带密封,以防止水泥浆进入,增加管道摩阻损失。两头张拉端,锚垫板位置及埋设角度准确。钢绞线采用后穿,但在砼浇注前在波纹管内放置一根5cm的塑料管作内衬,在砼浇注过程中注意抽动,砼浇注完成后将其拔出。负弯矩部分管道预埋同正弯矩要求一致,也要穿入5cm的塑料管,浇完混凝土后抽出,保证波纹管道畅通,同时也要注意锚下垫板埋设准确。梁体管道位置的允许偏差项次检查项目允许偏差(mm)检查方法1坐标梁长方向30用尺量梁高方向6梁宽方向62间距同排6用尺量上下层6 (7)、钢筋保护层垫块安装 混凝
11、土保护层垫块采用砂浆预制垫块,垫块与模板接触处采用点接触,保证每平米不低于4个布置,以防止灌注混凝土后,影响梁体外观。安装时用扎丝将垫块与钢筋固定牢靠,确保钢筋绑轧和吊装时不松动、不移位。(8)、注意事项:a、普通钢筋与预应力管道发生矛盾时要服从预应力管道不受影响,普通钢筋合理的调整一下。b、有的预埋钢筋在安装时要对应布置,以防遗忘。c、预应力管道定位准确,固定牢固。定位筋要严格按照图纸提供的间距设置。4.4、混凝土的浇筑(1)、浇筑前要检查的关键工作:a、首先要明确预制的是哪一跨、哪一位置的梁,是边跨、中跨还是边梁、中梁,尤其注意内外边板、翼板的横坡度,以防混淆。b、具体的哪一部位的预埋件埋
12、了没有,如护栏的、横隔板的、伸缩缝的等。特别是锚垫板应与端头模板紧密贴合,不得平移或转动。c、检查管道、定位准确,端模板应与侧模与底模紧密帖合并与孔道轴线重合。d、模板安装准备到位检查好断面尺寸,并注意截面变化位置。(2)、砼浇筑工艺:a、混凝土拌合及运输:砼拌和要严格按照试验操作规程以及试验室配比单提供的配比进行。箱梁混凝土采用拌和站JS750型强制式搅拌机进行搅拌,搅拌时间不少于2min。用罐车运输砼至箱梁附近龙门吊下,然后借助于龙门吊起吊吊斗进行浇注砼,混凝土入模温度不大于32。要求操作方便快捷,能满足施工要求。b、砼浇筑:砼浇筑工艺直接影响到砼密实度,密实度与砼的强度和耐久性有关,主要
13、从两方面来控制,一是浇筑方法,二是良好的振捣。振捣方法的选择:选择插入式振捣器振动的方法,采用从一端向另一端浇筑,水平斜向分层渐近式浇筑的顺序进行。(3)、施工要点:a、注意底板与腹板,顶板与腹板砼浇筑的衔接时间要紧凑,以防出现施工缝,参考50#砼的初凝时间以及施工温度情况。浇筑次序可为:底板腹板顶板。b、为避免腹、翼板交界处因腹板砼沉落而造成纵向裂纹,可在腹板砼浇完后略停一段时间,使腹板砼能充分沉落,然后再浇筑翼板。但必须保证在腹板砼初凝前将翼板砼浇筑完毕,并及时整理收浆。c、锚下钢筋较密处混凝土,选择小振动棒振捣,保证其密实性,波纹管附近振动棒不得触击,防止振裂漏浆。d、腹板部分的砼浇灌到
14、高于振动器后再开机振动,两头锚下钢筋较密,振动器间距加密,边浇筑边振动。e、在进行砼浇注时,浇注完底板后要稍停二十分钟左右,以防浇注腹板砼时,底板砼受压凸起而使底板砼超厚。f、模板安装坚固,整体性好。g、拉毛:为使现浇桥面砼与预制空心板紧密结合成整体,预制箱梁的顶面必须拉毛。可采用垂直跨径方向划槽,槽深0.51.0cm,横贯板顶,每延米不少于1015个,严防板顶滞留油腻。h、养护:当气温低于5时,应覆盖保温,不得向砼面或覆盖物上洒水。当气温高于5待砼初凝后用土工布覆盖。洒水养护,视天气情况而定,一般要求覆盖的土工布保持湿润,养护7天。砼强度达到2.5Mpa前,不得承受行人,运输工具、模板、支架
15、及脚手架等荷载。4.5、张拉及压浆 4.5.1、张拉待现场预应力砼箱梁强度达到设计强度95%时(箱梁强度指随梁养护的同条件试件的强度),方可进行预应力张拉。(1)、准备工作:a、千斤顶及相匹配的油泵经技术监督局标定后,保证良好的工作状态,保证误差不超过规定,方可使用。并以相关的标定数据计算油表读数,作为控制张拉力的依据。伸长量要按钢绞线的实测弹性模量及管道摩阻相关参数确定。b、检查钢绞线对应位置的根数是否正确,卡片安装是否齐平,所有的预应力锚具系统应检验合格,方可使用。(2)、张拉程序:由于采用低松弛高强度预应力钢绞线,所以张拉程序为:低松弛预应力筋0初应力k(持荷2min)锚固,即用两个千斤
16、顶两端同时张拉,初应力为k的1025%,此时的伸长值为L1,其值采用相邻级的伸长值。控制张拉应力为k=0.75Rby=0.751860Mpa=1395Mpa即为末张的应力值。其中值L=L1+L2,L1为开始至初张的伸长值,L2为初张至末张间的伸长值。张拉完后,查L与计算伸长值比较,其伸长率不超过6%,否则、要停止张拉查明原因。(3)、张拉要点:a、左右对称张拉,按照图纸给出的张拉顺序,上下先拉离中性轴近的锚束,以防偏心受压过大,梁出现翘曲变形。b、两端千斤顶升降速度应大致相等,测量伸长的原始空隙伸长值等工作应在两端同时进行。c、千斤顶给油、回油工序一般均应缓慢平稳进行,特别是在千斤顶达到控制应
17、力时,要注意避免大缸回油过猛,产生较大的冲击振动易发生滑丝。d、常见的滑丝、断丝现象及处理措施:、靠近锚具外部断丝,要检查锚垫板内直径与锚板孔相矛盾,使钢绞线受力后磨擦到垫板边缘而割断。其二是锚垫板与孔道中心线不垂直时也会有这种现象,这时应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。、卡片不平,受力不匀断丝:卡片瓣不齐使局部卡死钢绞线被“咬”断。这种情况下在装卡片时要用钢管镦平,在初张完撤离千斤顶检查一遍。、滑丝:锚具使用前要先清洗杂物、刷去油圬,卡片的打紧程度务必一致。(4)、安全操作及注意事项:a、操作人员必须经过专业培训,掌握预应力张拉的安全技术知识并经考核合格后方可上岗。b、必须按照检测机构检验、编
18、号的配套组使用张拉机具。c、 张拉作业区域应设明显警示牌,非作业人员不得进入作业区。锚具对面及千斤顶后面不得站人,并加设挡板,防止锚具及钢绞线断丝伤人。d、张拉时必须服从统一指挥,严格按照安全技术交底要求读表。油压不得超过安全技术交底规定值。发现油压异常等情况时,必须立即停机。e、作业前应检查高压油泵与千斤顶之间的连接件,连接件必须完好、紧固,确认安全后方可作业。f、严禁电焊及气焊切割钢绞线。g、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好,位置正直对称,严禁多加垫块以防支架不稳,或受力不匀倾倒伤人。h、高压油管的接头加防护套,以防喷油伤人。i、已张拉而未压浆的梁,严禁剧烈震动,以防钢绞线断裂而酿成重大事
19、故。4.5.2、孔道压浆:孔道压浆是将水泥浆用压浆机压入孔内,使之填满预应力筋与孔道间的孔隙,让预应力筋与砼牢固粘结成为一整体,其二是为了防止预应力筋锈蚀。压浆采用真空辅助压浆。真空辅助压浆工艺是在传统压浆的基础上将原有的金属波纹管孔道系统密封,一端用抽真空机将孔道内80%以上的空气抽出,并保证孔道真空度在-0.1MPa左右,同时在孔道的另一端用灌浆泵进行灌浆压入水泥浆,当水泥浆从真空端流出且稠度与压浆端基本相同,然后灌浆泵再给孔道施加0.5Mpa的正压力。直至充满整条孔道,从而获得更加饱满、密实的灌浆效果。(1)、压浆设备:a、螺杆式压浆机、计量设备、贮浆桶、过滤器、高压橡胶管、连接头和控制
20、阀。b、真空辅助设备:真空泵、压力表、控制盘、压力瓶、加筋透明输浆管、气密阀。c、拌浆设备:转速1000转/min以上的搅拌机。(2)、压浆前的准备工作:a、切割锚外钢绞线:采用手砂轮切割机沿每个卡片外留23将剩余钢绞线切掉,严禁采用气割等方法,防止锚具过热产生滑丝现象。b、封锚:锚具外面的预应力筋间隙用水泥浆砂浆堵塞,除开排浆孔,以利于在抽出孔道内的空气形成负压。c、冲洗孔道:孔道在压浆前应用压力水冲洗,排除孔内杂物,保证孔道畅道,冲洗后用空压机吹去孔内积水,但要保持孔道湿润,而使水泥浆与孔壁的结合良好。(3)、水泥浆的拌制:按技术规范要求,孔道压浆浆体由水泥、水、专用剂组成,水泥标号不低于
21、425号,泌水率不超过3%,拌合后3h,泌水率宜控制在2%,24h后泌水应全部被浆吸收,稠度14-18秒。水泥浆内掺加膨胀剂后自由膨胀率小于5%,先下水再下水泥,并保证足够的数量满足每根管道的压浆一次连续完成,水泥浆自调制到压入管道时间不能超过40分钟。(4)、施工工艺压浆设备准备切割锚头部分钢绞线、封锚锚头安装控制阀门连接真空泵对孔道抽真空拌浆并压浆第一步:除了真空泵进气阀外、关闭其他通风孔,启动真空泵,开启连接在锚具端部上的控制阀门,关闭另一出浆口的阀门,使孔道内的真空度不小于-0.08Mpa。 第二步:拌制水泥浆,加料顺序为水外加剂水泥,加水开动搅拌机后,先加入外加剂,搅拌约1分钟,再加
22、入全部水泥后搅拌时间约3分钟,搅拌过程中不停顿,以免水泥浆变稠。第三步:保持真空泵在启动状态,开启压浆端阀门,将拌制好的水泥浆往孔道压浆,待见到水泥浆体从出浆端连接的透明管排出后,关闭出浆阀门保持压力于0.5MPa左右,持压1分钟。关闭压浆机及压浆端阀门,完成压浆。第四步:压浆完成后应立即清洗连接至真空泵的透明管,以便下次压浆观察,在完成当时全部压浆后应清洗所有连接管及阀门等。 (5)、压浆注意事项:a、压浆顺序先下后上,若中间因故停歇应立即将孔道内的水泥浆冲洗干净,以便重新压浆时孔道畅通无阻。b、预应力筋张拉后,孔道应尽早压浆,一般不宜超过14d。 c、控制水泥浆的制浆时间以及由制浆到结束的
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