引桥钻孔桩施工方案.doc

安庆长江公路大桥南引桥E标 钻孔桩施工实施方案
第一章：工程概况：
1、 概述：
桥梁设计等级：四车道高速公路特大桥。设计行车速度：100km/h。桥面宽度：桥面标准宽度26m，中间设2.0m宽中央分隔带，具体布置如下：0.5m（护栏）+11.5m（行车道）+2m（中央分隔带）+11.5m（行车道）+0.5m（护栏），全宽26m。 桥面纵坡：≤3%。 桥面横坡：非缓和曲线段2%。荷载标准：A. 车辆荷载等级：汽超～20级、挂～120B. 设计风速：桥位区常年主导风向NE方向，距地面1.0m高度处100年一遇10分钟平均最大风速为23.65m/s，计入地形系数后设计基准风速为33.58m/s。C. 地震烈度：桥区地震基本烈度6度，按7度设防。平面线型：南岸漫滩引桥位于缓和曲线段，其余位于直线段，上部构造箱梁用折线拟合曲线。桥面铺装：桥面铺装下层为5cm厚30号防水混凝土。工程结构型式：南引桥及引道起始桩号：K21+158.5～K22+308.16，其中：桥长810.5m、引道长339.16m。
南岸漫滩引桥
A. 孔径布置：南岸漫滩引桥共计一联，孔径布置：8×51m。
B.下部结构：主墩YR1～YR7桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。
南岸跨堤引桥
A. 孔径布置：46.25m+70m+46.25m。
B. 下部结构：主墩YR9、YR10桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，基础采用群桩基础，4根直径2m的钻孔灌注桩基础。过渡墩YR8、YR11桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩、单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。
南岸堤外引桥
A. 孔径布置：南岸堤外引桥共计一联、孔径布置：6×40m。
B. 下部结构：主墩YR11～YR16桥墩墩身采用钢筋混凝土花瓶式实体墩，单排桩基础，每座墩台2根直径2m的钻孔灌注桩（摩擦桩设计）。YR17为桥台，桩基采用1.5m钻孔灌注桩。

2、南引桥钻孔桩参数表
本标段钻孔桩桩径分为两种类型：φ1500mm、φ2000mm，各联桥钻孔桩数量、桩径及桩长统计如下：

位 置
桥墩编号
桩径(m)
桩长(m)
数量(根)
南漫滩引桥
YR1、YR2、YR3、YR6、YR7
YR4、YR5
2.0
62
各4
63
各4
南岸跨堤引桥
YR8
58
4
YR9
66
8
YR10
70
8
YR11
62
4
南岸堤外引桥
YR12、YR13、YR14、YR15、YR16
62
各4
YR17
1.5
60
8
3、工程地质水文情况：
⑴、桥轴线地质情况：
本施工区域上部覆盖层为厚9.0～26.0m的粉质轻亚粘土夹细砂，由北向南厚度递减。桥位基岩主要为松散的粉细砂岩夹细砂岩、粘土质粉沙岩等，部分桩下段处在砂卵石中约6.0～21.0m不等，施工时着重考虑泥浆护壁防坍塌和防止沉淀的施工措施。
根据长江委三峡勘测研究院清江地质大队钻孔取芯结果，引桥轴线部位由南向北地质资料概括为：
墩位：YR1、YR2 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：覆盖层厚度53.66m，其中：亚粘土夹细砂厚21.95m，沙砾石厚9.71m，砂卵石厚0.75m。基岩为紫红色中厚层含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩夹疏松细砂岩，粉细砂岩及粘土质粉砂岩，厚46.70m终孔。
墩位：YR3、YR2 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：本孔覆盖层厚度54.23m，其中：上部厚16.30m为粉质轻亚粘土，中部厚31.68m为细砂，底部厚6.25m为砂卵石。基岩为紫红色中厚层含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，细砂岩夹疏松细砂岩、及粘土质粉砂岩，厚46.19m终孔。
墩位：YR5、YR6 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：覆盖层厚度55.45m，其中：上部厚26.18m为粉质轻亚粘土夹细砂，中部厚16.32m为细砂，下部厚17.25m为砂砾石和砂卵石。基岩为紫红色含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，细砂岩、砂砾岩夹疏松细砂岩、及粘土质粉砂岩，厚44.70m终孔。
墩位：YR7 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：人工筑填黄色粉质轻亚粘土3.39m；覆盖层厚度51.71m，其中：上部厚24.46m为粉质轻亚粘土夹细砂，中下部厚26.65m为含砾细砂、沙砾石，底部0.6m为砂卵石。基岩为紫红色厚~中厚层含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，细砂岩夹疏松细砂岩、及粘土质粉砂岩，底部为杂色砾石共厚44.70m终孔。
墩位：YR9 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：开孔厚2.10m为人工堆积轻亚粘土3.39m；覆盖层厚度55.36m，其中：上部厚16.87m为轻亚粘土夹细砂，中部厚27.05m为中细砂，下部厚11.44m为砂砾石及砂卵石层。基岩为紫红色含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，细砂岩、砾岩夹粘土质粉砂岩及疏松细砂岩共厚37.55m终孔。
墩位：YR10 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：人工筑填粉质轻亚粘土2.20m；覆盖层厚度57.87m，其中：上部厚13.47m为浅黄色及瓦灰色粉质轻亚粘土，中部厚31.70m为细砂，下部厚12.64m为砂卵石及含砾中细砂。基岩为紫红色中厚层含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，疏松细砂岩、杂色砾岩共厚40.20m终孔。
墩位：YR13、14 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：冲积层厚度57.60m，其中：上部厚8.8m为黄色粉质轻亚粘土及粉质重亚粘土，中部厚30.60m为瓦灰色细砂，下部厚10.89m为砂卵石及砂砾石，底部厚7.31m为瓦灰色细砂。基岩为紫红色中厚层含粉砂质粘土岩团块的粉细砂岩，粉细砂岩夹疏松细砂岩共厚42.46m终孔。
墩位：YR17 墩位地面高程：11.96m
参考地质资料：人工筑填黄色粉质轻亚粘土2.4m；覆盖层厚度61.22m，其中：上部厚10.10m为粉质轻亚粘土，中上部厚19.50m为细砂夹粉质轻亚粘土，中下部厚13.60m为细砂，下部厚18.02m为含泥砂卵石。基岩为紫红色中厚层含粉细砂岩夹粘土质粉砂岩，共厚37.50m终孔。
其余墩位附近无就近参考地质资料，施工期间可依据地质地层走向和整体变化情况得到相近的参考地质情况。在钻孔桩施工过程中应视具体的地质情况采取相应的钻进措施，不得盲目钻进，严格保证泥浆的各项指标，从而保证整个钻孔桩施工的顺利、安全施工。

⑵、桥址处水文特征
安庆水文站逐月水位平均值表（黄海高程：m）

月份
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
最高
4.30
4.66
6.45
8.80
10.83
12.19
13.05
12.47
11.74
10.95
9.01
6.42
最低
3.18
3.10
3.95
5.61
8.15
9.61
11.01
10.74
10.10
8.78
6.24
3.99
平均
3.61
3.84
5.21
7.06
9.59
10.85
12.28
11.76
11.21
10.09
7.75
5.04

第二章 钻孔桩施工方法：

1、钻孔桩施工工艺流程

刮刀钻头钻进
铺设施工便道
钻机安装就位
成孔质量检测
废浆处理
钢筋笼制作
导管拼接、试压
搅拌混凝土
二次清孔验收
下放导管
安放钢筋笼
提钻移机
清孔调浆
终孔验收
滚刀钻头钻进
施工前期准备

埋设钢护筒
钻孔桩中心测量放线
开挖泥浆池
填土造浆
孔位复测
运输车运输
灌注混凝土

2、施工便道及钻孔平台的搭设：
根据引桥施工现场桥轴线附近的地形地貌以及钻孔桩施工当中所用到的机械设备情况，经现场勘察后，必须率先铺设施工便道。施工便道应满足55T履带吊车、25T汽车吊以及各种运输设备的行走施工；松软地层必须经过抛填块石、碎石、码砌沙袋等特殊措施处理。根据情况，原汽渡的主干道（约3.5m宽）拓宽后可以部分利用，而在有水的墩位处需另外填土筑岛，必须保证钢护筒的下放及履带吊车的行走施工。施工便道的铺设形式概述如下：（详见附图一所示—共四页）。
南岸漫滩引桥：
此处施工段施工地质情况较差，其中YR2、YR3、YR4、YR5、YR7桥墩均处于水塘当中，部分河段淤泥较厚（达50cm），尤以YR4、YR5、YR7墩位处水深较深。因此此段引桥施工便道需要大量的土方填筑。根据施工现场以及施工机械的约束情况，在水塘存水较少的墩位处将塘水抽干，其余采用直接填筑的方法，排除部分淤泥后，结合拓宽后的原轮渡码头主干道，分别用填筑土、碎石、袋装砂在墩位与主干道之间铺设施工便道，厚度0.8~1.5m。上部整平后在松软的地层加铺18mm钢板，以保证55T履带吊的施工行走以及其他设备物资的运输。施工期间可根据情况适当降低地表存水水位，为后期施工创造有利条件。
南岸跨堤引桥：
此处施工段位于长江南大堤两侧，除YR8桥墩位于水中可依照南漫滩引桥施工方法铺设施工便道外，主YR9、YR10及YR11桥墩地表地质情况较好，可根据地形情况，在不破坏大堤的前提下铺设施工便道缓坡至墩位处，填土整平后上面铺设沙袋2～3层，旁边挖设排水沟，从而保证雨雪天气的情况后道路无泥泞淤水现象出现，使得南跨堤引桥的钻孔桩施工顺利进行。主YR8桥墩施工便道从主YR9桥墩侧面铺设过去，从而减少施工工程量。
南岸堤外引桥：
此施工段的桥轴线穿过了当地居民区以及少量田地，施工区地表情况相对较好。在施工区住房拆除并将其整平后，上面铺设20~30cm的碎石（特殊松软地段要特殊处理），钻机施工平台铺垫袋装砂，两侧挖设排水沟，保证施工机械设备正常施工。
3、钢护筒制作及沉放：
A. 钢护筒的制作
钢护筒直径选择比设计桩径大20cm，直径为φ1700的护筒（φ1500桩）采用壁厚为δ10mm的钢板卷制加工，直径为φ2200mm的护筒（φ2000桩）采用壁厚为δ12mm的钢板卷制加工。护筒顶口及底口的30cm范围内增设一道钢板加劲箍。
钢护筒的长度根据地质资料确定，以保证孔口不坍塌、不使地表水进入孔内，并保证钻孔内泥浆面高程和泥浆循环要求为原则。本标段钻孔均按陆上施工考虑，护筒长度3.0m。
B. 钢护筒的沉放
钢护筒采用挖孔法下沉定位。首先，利用全站仪在地面上放出桩位中心点，再由人工按圆弧线开挖至设计深度后，将基面整平压实，由吊车将钢护筒安放在挖孔内，用两台经纬仪利用前方交会法对钢护筒进行定位和调整垂直度，回填粘土并夯实后架设钻机。钢护筒的埋设精度按《规范》要求执行。
4、钻机选型及主要参数
为满足钻孔桩直径及钻孔深度以及施工工期的要求，并根据施工场地地形情况，前期拟配备6台KP～2000型钻机分别在1#墩、9#墩、10#墩同时钻进，后期根据施工进度再增加2台钻机。按每台钻机每10天成桩1根计（其中包含非钻孔施工工期：下放钢筋笼、浇注水下混凝土、钻机的迁移及就位等），综合考虑各种施工干扰因素影响，总计80根钻孔桩，可在3个月内完成。所选钻机主要技术指标如下表。
KP～2000型钻机性能表
最大成孔直径（cm）
最大成孔深度（m）
最大扭矩（KN•m）
转盘转速r/min
功率（KW）
出碴方式
200～300
100
43.8
10、30、43
45
气举或泵吸反循环
5、钻机成孔工艺及事故的预防与处理

⑴　泥浆循环系统及泥浆制备
A. 泥浆循环系统
泥浆循环工艺：钢护筒→泥浆池→旋流器除砂→返回钢护筒。
沿桥轴线将泥浆池设在每个墩位的旁边（南岸漫滩引桥施工时，泥浆池同样设在桥轴线一侧，以不影响满堂支架搭设为宜），每个墩位4根钻孔桩共用两个泥浆池，一大一小。泥浆池大小尺寸为12m×12m×1.5m、6.0m×6.0m×2.0m。大泥浆池沉淀钻渣，小泥浆池过渡循环泥浆。泥浆池采用袋装土砌筑、挖掘机清理。钻进过程中要勤除渣，勤降砂，清理出的钻碴，利用自卸车运往业主指定地点弃碴。泥浆池与护筒之间通过泥浆沟连通，泥浆沟过水断面面积不小于0.25m2（断面尺寸50×50cm）。废弃泥浆经处理后方可排放。施工完毕将泥浆池中的泥浆清除干净，并回填至原地面高程。
泥浆池平面布置图见附图二所示。
B. 泥浆制备
成孔时为防止发生扩孔、塌孔、保持孔壁稳定，拟使用聚丙烯酰胺（高聚凝剂）泥浆，具体操作如下：
① 原浆制作
在泥浆搅拌机的钢筒中加入清水，开动泥浆泵，然后按照膨润土：纯碱：水=1：0.04：10的比例分别加入膨润土、纯碱，搅拌至全部溶解为止。
② 水解聚丙烯酰
聚丙烯酰胺在使用前要水解，现场水解聚丙烯酰胺用常温法，提前3～4天。将聚丙烯酰胺、烧碱、水在搅拌筒中搅拌，直至聚丙烯酰胺全部分散于水中，放置一段时间后备用。
③ 制聚丙烯酰胺泥浆
在原浆中加入一定比例的水解后的聚丙烯酰胺，使二着充分混合即可。从达到良好的护壁效果和节约两方面考虑，每立方米原浆中加入水解后的聚丙烯酰胺20～30公斤，实际聚丙烯酰胺用量根据现场实测的泥浆技术指标调整。聚丙烯酰胺泥浆具有良好的絮凝作用。因此，泥浆失水量小，泥皮致密，护壁效果好。
泥浆参数
相对密度
(g/cm3)
粘度
(s)
静切力
(Pa)
含砂量
(%)
胶体率
(%)
失水率
(ml/30min)
PH值
泥皮厚
(mm)
1.05～1.20
18～28
1.0～2.5
≤4
≥95
≤20
8～10
≤3
⑵ 钻进作业
A、钻机就位
钻机就位前先将钻头、配重钻杆先吊放入护筒内，并用型钢吊在护筒上。钻机按测量事先在平台上放出的桩位线就位。钻机就位时底座要平稳、牢固，在钻进过程中钻机不得产生位移和沉陷。钻机顶部的起吊天轮中心、转盘中心、桩孔中心应在同一铅垂线上，其偏差不得大于5mm,钻机四个支点高差≤5mm，从而保证成孔的孔位和垂直度。
用钢尺量好钻头、配重钻杆、风包钻杆、标准钻杆等实际长度，作好记录，并用油漆在钻杆上做好标记。
B、成孔方法
根据地质情况采用与钻孔直径相匹配的刮刀钻头或滚刀钻头（在沙层中用刮刀钻头，在基岩中用滚刀钻头）钻进成孔。具体操作要点如下：
a 上部亚粘土层钻进
在亚粘土层可采用刮刀钻头清水钻进成孔。当钻进至距离接近砂层时，往护筒内回填膨润土同时加入纯碱、水解后的聚丙烯酰胺进行造浆，并使泥浆性能指标达到相对密度1.03～1.07，粘度18～22s，PH值8～10。然后小量减压慢转钻进，顺利进入沙土层。
b 砂土层钻进
利用刮刀钻头大气量、中小钻压、中低钻速钻进，适当控制进尺。当钻进至含卵石砾砂层时，应适当加大钻压。钻进过程中应随时测定泥浆技术指标，泥浆粘度要相对提高到22~28s并保证PH值，以确保孔壁稳定。
c粉细砂岩、细砂岩、砾岩钻进
利用滚刀钻头大气量、中钻压、慢转钻进，控制进尺。由于此段岩芯较为松散，因此在钻进过程中必须加强对泥浆性能的控制。在岩层强度差异较大的情况下，钻进中容易出现斜孔。在钻进过程中应以防斜为重点，钻进时增加扫孔次数，以避免钻孔倾斜及孔壁掉块。同是严格控制泥浆性能指标，粘度控制在18～22s，比重控制在1.06～1.15，PH值8～10。
d 清孔换浆
钻至设计孔深，经监理工程师现场确认后，开始清孔。清孔时将钻头提离孔底10cm,慢慢回转钻具以确保孔底钻渣全部 清除。清孔同时置换孔内泥浆 ，保证清孔后孔内泥浆各项技术指标达到要求。泥浆比重1.05～1.10，粘度为17～20，含砂率小於4％。
严禁使用超钻加深钻孔的方法代替清孔。
清孔验收合格后提钻移开钻机，进入下一工序的施工。
C、钻进时要注意以下问题：
a. 钻进过程中注意孔内补充泥浆，维持护筒内泥浆水头高度。一般在钻进过程中应保持泥浆面高度高于地下水位1.0～2.0m。
b. 在粘性土层中钻进：在该土层中钻进时，采用中低转速、低钻压钻进，适当控制进尺及加强扫孔，以防孔壁发生缩径等现象。在钻进过程中注意排渣与进尺速度的匹配情况；在砂层中钻进：在该土层中钻进时，低转速轻压钻进，快速通过，避免在某一孔段反复抽吸造成扩孔。
c. 加接钻杆时，停止钻进后，将钻具提离孔底15～20cm，维持泥浆循环10分钟以上，以清除孔底并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接螺栓应拧紧上牢，认真检查密封圈，以防钻杆接头漏水漏气，使反循环无法正常工作。
d. 钻孔过程应连续操作，不得中途长时间停止。
e. 详细、真实、准确地填写钻孔原始记录，钻进中发现异常情况及时上报处理。 钻孔时还要注意对地层加以观察与地质资料相比较，如实际地质资料与设计所用的地质资料不符，要及时报设计单位对桩基重新验算作相应的设计变更。
f. 清孔换浆
钻孔至设计深度后，开始清孔。清孔的同时置换孔内泥浆，保证清孔后泥浆的各项性能指标并将含沙率降低到2％以下。当清孔符合要求之后即可提钻。提钻时升降钻具应平稳，尤其是当钻头处于护筒底口位置时，须防止钻头钩挂护筒底口。
D、钻进过程中事故的预防与处理
a、斜孔:
①、原因：
◇ 地质原因：在倾斜岩层中，相邻两种岩层的硬度相差较大，当地层倾角小于60度时，则钻头在软层一边钻速快，在硬岩层一边钻速慢，从而在钻头底部形成钻速差，导致钻头倾斜垂直于硬岩层面方向钻进（即顶层进），而当岩层倾角大于75度时，钻头易趋向于硬岩层面（顺层溜）。
◇ 设备因素：如大钩提吊中心、转盘中心、孔中心不在同一铅垂直线上，钻杆刚性差，钻进过程中钻机发生平面位移或不均匀沉降等。
◇ 操作不当，钻进参数不合理。如：钻压过大；地层变化时钻压及转速掌握不当；钻压小进尺快或钻压大不进尺时，没有采取控制钻速减压钻进或提钻检查等。
②、预防措施：
◇ 必须使钻进设备安装符合质量要求 ；
◇ 根据准确的地质柱状图选择钻进工艺；通过软硬不均地层时特别注意采用轻压慢转。
◇ 将Ф2.0m滚刀钻头加工平底式，加大配重（增加导向性）减压钻进。
③、扫孔纠斜：
◇ 将扫孔纠斜钻头下到偏斜值超过规定的孔深部位的上部，慢速回转钻具，并上下反复串动钻具，下放钻具时，要严格控制钻头下放速度，借钻头重锤作用纠正孔斜。
◇ 如以上方法效果不大，则在孔底灌入一定体积的混凝土，混凝土的强度应与周围岩层强度相近，混凝土面高于孔斜起始部位1.0～2.0m。等到混凝土强度增长到预期强度后，重新钻进成孔。
b、掉钻及孔内遗落铁件：
①、产生原因：
◇ 由于孔斜或地层极度软硬不均造成剧烈跳钻及扫孔，致使钻杆螺栓或滚刀脱落。
◇ 钻杆扭断。
◇ 由于施工人员操作不当将施工工具遗落孔内。
②、 预防措施：
◇ 避免孔斜。
◇ 根据钻进情况定时提钻检查, 重点检查加重杆管壁及上下法兰、钻头内的清洁程度、滚刀的连接状况。
◇ 维护同时,作好孔口的防护工作,避免向孔内掉入铁件。
◇ 准确记录孔内钻具的各部位尺寸。
③、处理措施：
◇ 首先准确判断掉钻部位，计算详细尺寸,并据此制定正确的打捞方案，一般采用偏心钩或打捞卡锥或用钢丝绳套锁（孔较浅时）的方法进行打捞。
◇ 在打捞过程中,杜绝强拔强扭,以避免扩大事故。
◇ 钻具打捞上来后，要妥善固定在孔口安全部位，方能松脱打捞工具。
◇ 对于孔内遗落的铁件，采用LMC～120电磁打捞器进行打捞（其水中吸重达5t）。
6、钢筋笼的制作与安放
A、钢筋进场与堆放
1.钢筋选用质量可靠，信誉好并且得到指挥部认可的产品。
2.钢筋进场后要按规范要求，由监理工程师现场取样试验，试验合格后方可使用。
3.钢筋进场后要按不同规格分类架空堆放，并立牌以便识别，堆放好后用彩条布覆盖。
4.钢筋进场数量根据施工进度要求确定，避免一次进场量过大而在堆放期间发生锈蚀。
B、 钢筋笼制作
钢筋笼在长江北岸钢筋笼的加工场地采用胎膜法分节制作，汽车运至施工现场分节安装。根据桩长和钢筋定尺长度将钢筋笼分为若干个定尺段和一个调节段，再把各节钢筋笼在孔口逐节连接成整体，钢筋主筋接长采用直螺纹接头。在钢筋笼上每隔2.0m设置一道钢筋笼胎膜。钢筋笼胎模由12mm钢板和型钢制作，钢板切成环形，内圆半径与钢筋笼半径相等。在环形内侧按钢筋笼主筋间距切制半圆形切口。切口半径同钢筋笼主筋外径。
为检测灌注桩的成桩质量，在钢筋笼上设置通长的3根超声波检测管。施工时保持声测管顺直、连接可靠、与钢筋笼焊接固定，并将声测管上、下端密封，确保混凝土浇筑后管道畅通。声测管道采用φ57×3.5mm的钢管制作。声测管采用套管法的方式接长φ65×3.0mm。测管布置采用三管布设，沿圆周按照等边三角形排列。
钢筋笼保护层：每节钢筋笼制作完毕，在钢筋笼每道加劲箍上沿圆周方向对称地设置4块混凝土滚轮式砼垫块，垫块的半径应与钻孔桩钢筋笼保护层厚度相适应，并将垫块挂牌编号、做好与主筋对接标记。
钢筋笼分段定尺长度
桩长(m)
钢筋笼长(m)
数量(根)
分节定尺长度
备注（墩号）
62
64
44
=6×9m+1×10m
YR1 YR2 YR3 YR6 YR7 YR11 YR12 YR13 YR14 YR15 YR16
63
65
8
=5×9m+2×10m
YR4 YR5
60
62
4
=6×9m+1×8m
YR17
66
68
8
=2×9m+5×10m
YR9
58
60
8
=6×10m
YR8
70
72
8
=8×9m
YR10
C、 钢筋笼堆放
钢筋笼加工完成后，可以放在钢筋笼临时堆放场地堆放，钢筋笼的存放位置垫高设置，要做好防雨措施，保证不受雨淋、以防止锈蚀。每节钢筋笼在堆放前挂牌编号，保证下放时的前后顺序。
D、钢筋笼的入孔安放
钢筋笼的下放顺序：起吊、正位、对接、下放
使用25t吊车安放钢筋笼。首节钢筋笼入孔时应对准孔位轻放，慢慢入孔；钢筋笼入孔后，应徐徐下放，不得左右旋转。下放遇阻时立即停止下放，查明原因并进行处理后方可继续进行，严禁猛起猛落强行下笼。

钢筋笼采用对称四点吊，吊点设在最上一节加劲箍附近，
吊耳采用φ25圆钢加工，吊耳、主筋、加劲箍三
者之间焊牢，吊具采用两根φ19.5.直径、长度6
米钢丝绳，起吊时防止钢丝绳起吊水平力挤扁钢
筋笼变形，并防止钢筋笼骨架下放时坠入孔内。
（吊耳见右图）
E、钢筋笼接长
首节钢筋笼入孔接近护筒口时，在该节最
上一道加劲箍的下方吊耳处用槽钢穿过，将
钢筋笼担在钢护筒两侧的钢梁上（因钢护筒
较短承载力低，故在钢护筒边必须放置钢梁，
用钢梁来承受钢筋笼的重量），吊下一节钢筋笼至孔位上方，使上、下两节钢筋笼主筋对准并保证上、下轴线一致后（挂锤球、十字丝法），将第二节钢筋笼主筋插入第一节钢筋笼的直螺纹套筒内，依次旋紧套筒连接主筋，连接螺纹符合规范要求。
每节钢筋笼的主筋两端头均采用滚轧直螺纹接长，吊装钢筋笼之前，先把直螺纹套筒安装到钢筋笼主筋朝上的一端。接长第二节钢筋笼时，将第二节钢筋笼下端与直螺纹套筒对正后逐一螺旋连接。钢筋笼接长后下放时要割除加劲箍的内撑，避免下放导管和浇注砼时提拔导管绊挂。
重复上述工序，直至钢筋笼全部下放完毕。
F、钢筋笼固定
钢筋笼接长到位后，用简易钢筋笼将其整体下放到孔底，简易钢筋笼上端临时固定到钢护筒上，以防止灌注混凝土时钢筋笼上浮并保证钢筋笼的中心平面偏位满足质量要求。
G、钢筋笼制作安装标准
钢筋下料长度±5mm
钢筋笼加劲箍中心偏差≤5mm
螺旋箍筋间距≤±20mm
保护层厚度≤±10mm
钢筋笼顶面高程：≤±50mm
钢筋笼中心与孔位中心偏差≤±10mm
7、水下砼浇注施工工艺
A、下放导管及二次清孔
钢筋笼安装结束并清理现场后，安装混凝土储料斗浇注平台，安装导管及二次清孔。导管采用φ273mm快速螺纹接头连接，导管内径φ250mm。导管在使用前均需现场拼接并做水密性检验合格后方能使用。进行水密试验的压力不小于1.0MPa，历时不小于15分钟，经试验合格导管方可投入使用。导管承压接头抗拉试验由厂家提供质保书及有关试验资料。导管进场后要对每一节导管的长度进行测量并编号。
根据孔深配备所需导管及浇注过程需要，导管底节长度为6～8m，上部设2节1.5m和3节1.0m短导管，中间为标准节（3.0m×N节），下放导管时应准确测量每节导管长度及安装顺序，并认真做好记录。导管连接时，接头部位应清洗干净，密封圈应清洁无损伤，并涂抹黄油。导管应拧紧上牢，防止灌注过程出现事故。
导管底口距离孔底25～40cm，导管下至孔底后，应根据孔底及平台顶面标高校对导管总长度，如偏差较大时必须查明原因进行处理。
清孔：导管下放完毕，重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如孔底沉渣厚度超过要求，则应利用导管采用砂石泵正循环方式进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度达到要求。
B、 水下混凝土浇注
a. 单根钻孔桩水下混凝土的最大方量按桩径2米，桩长70米计算，考虑1.2的扩孔系数，混凝土的最大方量270立方米。综合考虑全桥混凝土浇注，砼采用两座75m3陆上搅拌站搅拌，集中进行混凝土拌制，由拖式泵泵送、中间加接力泵接力灌注。远距离可采用两台砼输送车运送。两座75m3/h搅拌站实际浇注强度按65m3/h计，270立方米混凝土可在5小时内浇注完毕。
b. 水下混凝土所使用的拌合料应满足规范有关要求。混凝土的配合比、初凝与终凝时间可通过试验室试验确定，混凝土的强度等级、混凝土的坍落度和和易性必须满足水下灌注要求。
　①混凝土配合比基本要求：
强度：30MPa；
坍落度：18±22cm；
粗骨料最大粒径：＜40mm；
泥浆面高度
初凝时间：不小于20h；
　②首批灌注混凝土的数量：
计算图式如图所示：
Hw W
根据V≥πd2/4·h1+πD2/4·HC
h1
式中:
V:首批混凝土所需数量(m3)
h1：混凝土面高度达到HC时，
Hc
导管内混凝土柱需要的高度（m）
h3
h2
桩设计底标高
h1≥γwHw/γc =46.1m
HC:灌注首批混凝土时所需孔内
混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3=1.4m
Hw：孔内混凝土面以上泥浆深度（m）
D：孔直径（m）
d：导管内径（m）
γw：孔内泥浆的容重（kN/m3），取最大值γw =12 kN/m3
γc：混凝土的容重（kN/m3），取γc =22 kN/m3
h2：导管初次埋置深度：h2≥1.0m,取h2=1.0m
h3: 导管底端至钻孔底间隙,取h3=0.4m
经计算桩径1.5米的桩首批混凝土方量为4.8m3，桩径2.0米的桩首批混凝土方量为6.8m3，为保证混凝土浇筑时首批混凝土的方量，配备2只9.0m3储料斗。水下混凝土灌注采用常规导管提板砍球法灌注。
C. 首批混凝土浇筑
a. 首批混凝土浇筑时，先将塑料泡沫球放入灌注导管内。然后将小料斗底口用提板堵好。必须将9.0m3的大集料斗集满，方可开灌。
b. 待大料斗混凝土料集满后，开起大料斗闸门，使混凝土流向小料斗。
c. 当小料斗内混凝土盈满时，提起提板使混凝土压着塑料泡沫球顺利通过导管注入孔内。在首批混凝土开始灌注后，必须保证混凝土的供料强度，不得使首批混凝土间断。当储料斗中的混凝土经导管流入钻孔后，立即观察泥浆液面变化情况：储料斗内混凝土全部注入导管内后，如果泥浆面均匀上升且导管内无集水，说明筑堆成功，则可进行混凝土的正常灌注；如果泥浆液面升高较少，说明无法将混凝土继续灌入导管；如果泥浆液面升高又降低，且导管内可观察到泥浆液面与管外平齐，说明首批混凝土灌注失败，泥浆发生倒流，则需要立即吸出混凝土，然后重新灌注。
D. 混凝土面上升高度测量
混凝土面测量以测锤多点测量为准，同时将灌注的混凝土用量与理论值对照，若二者误差较大则找出误差原因，确定混凝土灌注无误后，再继续进行灌注作业。拆除导管前由质检员进行复核，确认无误后方可拆除导管。混凝土灌注过程中，测量时间间隔不大于20分钟，每次测量都要进行记录。测锤用薄板焊成一个平底园锥体，锤的重量为3～4kg，锤在正式使用前应在与灌注桩配合比相同的混凝土中进行试验，以测锤沉入混凝土面以下20～30cm为宜，如大于或小于此值时可对锤的比重进行调整，测锤拴在测绳上，测绳在使用前要用钢尺进行校验。
E. 导管拆除
根据施工规范要求及施工经验，拆除导管由埋管深度和混凝土埋管时间来决定，混凝土的埋管深度宜控制在2～6m之间，同时混凝土的埋管时间应小于2小时，最大不得大于2.5小时。导管拆除时应对导管进行记录，与下导管时的原记录进行复核，确保导管拆除无误，导管拆除后要及时清洗，以备下次再用。
F. 混凝土灌注标高的确定
为了保证桩头的混凝土质量，桩顶混凝土多浇50~100厘米，在混凝土终凝之前抽干护筒内泥浆人工开凿桩头，挖除50~80厘米，余下约20厘米待承台施工时再凿除。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注标高是否正确。
G. 泥浆处理
在浇筑过程中，流出的泥浆用泥浆泵抽到泥浆池集存待用。多余的泥浆可用罐车运到指定处理地点。
在混凝土的灌注过程中，根据规范要求制做混凝土试块，并随时对混凝土的和易性、坍落度进行检测，确保混凝土的质量。
8、钻孔桩质量检测方法及标准
A. 钻孔灌注桩用超声波法逐桩进行检测，以判定桩身混凝土的均匀性，并按监理工程师的要求以“钻芯取样”的方式抽查。
测试时测管内注满水作为声耦合剂，两根管内分别放入发射和接受探头，两探头置于同一水平面，沿管提升或下降，提升速度一般为200mm/s,沿桩身一定距离采集一次数据，根据所测结果可以对每两根管之间的混凝土绘制声时（声速）－深度曲线、波幅（衰减）－深度曲线和波形畸变情况，并作为判断桩身混凝土质量的参考依据。
B. 钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉碴厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔压注水泥浆填实（水泥浆强度不小于桩身强度）。
C. 浇筑混凝土时，按规范要求留置试件并测定其7天和28天强度。
D．当监理工程师要求钻孔取芯检测时，检查混凝土质量及沉碴厚度并制取圆柱体试件，测定混凝土强度。取样后将取芯孔压注水泥砂浆填实。
E．桩质量检测标准见下表。
桩质量检测标准
编 号
项 目
允许偏差
1
群桩桩顶中心平面偏移量
不大于10cm
2
孔 径
≥φ3000mm
3
倾斜度
＜1/100
4
孔 深
比设计深度超深不小于5cm
5
孔内沉淀土厚度
不大于20cm（摩擦桩）
6
单桩钢筋笼中心平面偏移量
不大于5cm
7
清孔后泥浆指标
粘度17～20s、相对密度1.03～1.10
含砂率≤2%，胶体率：≥98%

第三章 质量与安全保证措施

一、施工质量管理保证措施：
1、建立以项目经理为领导的施工、技术、安全和质量管理小组，加强质量意识，使每一个职工都树立良好的质量意识。本着“百年大计，质量第一”的宗旨，严格执行工序质量控制的方针，精心组织施工。
2、施工质量三控制：“初步控制、生产控制和合格控制”；严格岗位责任制，质检员对各个工序、各工种实行检查监督管理，行使质量否决权。
3、严格控制工序质量，做到：
①．工序交接有检查；
②．质量预控有对策；
③．施工项目有方案；
④．技术措施有交底；
⑤．图纸会审有记录；
⑥．配置材料有试验；
⑦．隐蔽工程有验收；
⑧．计量器具校正有复核；
⑨．变更设计有手续；
⑩．质量事故处理有复核。
4、建立科学完善的质保体系。对各工序设置管理点，每道工序严格把关，保证施工质量。
5、实行三级管理制度：每道工序技术员100％自检，质检员100％检验，监理工程师检查验收。
6、施工前进行技术交底，认真填写施工日志及各工序施工原始记录。

二、施工技术保证措施：
1.钻机就位、安装必须水平，钻机就位后经技术人员检验钻头对位合格后，才可开钻。
2.成孔钻头在使用前，应由机长合验钻头直径，以确保成孔直径满足设计要求。
3.成孔过程中，班长应认真执行操作规程，并根据钻渣的变化判断地层，根据地层状况调整泥浆的性能，保证成孔速度和质量。
4.采用减压钻进工艺，确保钻孔垂直度。应保证孔底承受的钻压不超过钻具总重量（扣除浮力）的80％。
5.清孔过程当中，钻头必须提离孔底15cm左右，清孔后由技术人员现场测量泥浆的各项技术指标，经检验合格后再清孔半小时才可停机提钻。
6.下放钢筋笼时，钢筋的滚轧直螺纹接头及声测管的连接必须符合要求。
7.首批砼的灌注必须将导管埋深1.0米左右。在首批砼的灌注过程中必须连续，不得间断。
8.在砼灌注过程中，导管埋深要保持在2～6米左右，不能埋的过深或过浅，以防止拔断导管或将导管拔出砼面。
9.砼的配合比必须满足砼的灌注要求和设计强度要求。

三、施工安全文明保证措施：
1、坚持“安全生产，预防为主”的方针，健全安全监督岗。严格执行经理为施工企业第一安全员的各级安全施工责任制，招待安全标准化。进入施工现场必须戴好安全帽，高空作业必须系好安全带。用好安全帽、安全带、安全网，杜绝违章操作。钻孔操作时必须按照钻孔操作规程。
2、岗位分工明确，各种机械的使用必须由专人操作，且必须有上岗证。坚持执行上岗前的安全教育、培训。
3、施工中做好班前安全交底、班上安全检查等工作。
4、夜间施工要有充足的照明，安全标志标准化。
5、每个钻孔孔口应有防护措施，防止人员坠入孔内。
6、项目部定期对现场进行安全大检查，奖励安全先进班组或个人，通报批评安全措施不到位班组，必要时进行处罚。
7、做到三不伤害：不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。
8、施工过程中的工艺措施必须包括安全措施，由专职安全员参加讨论、会签。
9、利用黑板报、宣传画等进行安全知识宣传、通报现场安全动态。
10、钻渣以及废弃泥浆要排放到业主指定的地点，防止环境污染。

第四章 施工资源使用计划
1、劳动力使用计划：

序 号
工 种
人 数
备 注
1
现场管理人员
5

2
技术指导
2

3
技术人员
8

4
工 长
2

5
电 工
2

6
起 重 工
4

7
测量人员
8

8
普 工
50

9
安 全 员
2/6
专/兼职
10
设备操作人员
20

11
电焊工
20

2、机械设备机具使用计划：

序号
设备名称
型号
单位
数量
备 注
1
挖掘机
1.0m3
台
1

2
推土机
120A
辆
1

3
自卸卡车

辆
3

4
装载机
L30
辆
1

5
履带吊
55T
台
2

6
东风车
4.5T
辆
1

7
箱式变压器
1000KvA
台
1

8
配电箱

台