玻璃内衬防腐管道施工方案(初版修订)2012.12.24.doc

内衬玻璃防腐钢管施工技术方案
建二字（2013技）01号

河南油田油建工程建设有限责任公司第二安装分公司
2013年1月 1日
目 录
1. 编制说明 1-3
2. 编制依据 2-3
3. 工程概况 3-3
4. 施工组织 4-5
4.1 施工组织机构 4-5
4.2 施工劳动力计划 4-5
5. 施工技术方案 5-6
5.1施工准备及材料检验 5-6
5.2施工技术准备 5-8
5.3管线接头焊接施工 5-8
5.4 压力试验 5-1
5.5管道吹扫与清洗 5-1
6 施工质量保证措施 5-1
6.1质量控制点 5-1
6.2质量管理和质量保证措施 5-1
6.3焊接质量保证措施 5-1
7 安全技术措施 5-1
8 劳动力配置计划及施工进度计划 5-1
8.1劳动力配置计划 5-1
8.2玻璃内衬防腐管施工进度计划 5-1

内衬玻璃防腐钢管施工技术方案
1. 编制说明
双河油田437块Ⅰ4、Ⅱ4层系聚合物驱地面建设工程主要施工内容包括：新建12#注聚站一座及16口注聚井，设计压力20Mpa/25Mpa两种，其中站外注聚管线采用内衬玻璃防腐管，管线接头采用不锈钢接头。为了提高技术水平，保证工程质量，安全生产，节约材料，提高经济效益，特制定本方案。
2. 编制依据
2.1《双河油田437块Ⅰ4、Ⅱ4层系聚合物驱地面建设工程施工承包合同》
2.2《工业金属管道工程施工规范》（GB 50235-2010）
2.3《工业金属管道工程施工质量验收规范》（GB 50184-2011）
2.4《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236-2011）
2.5《流体输送用不锈钢无缝钢管》（GB14976-2002）
2.6《涂覆涂料前钢材表面处理》（GB/T 8923.1-2011）
2.7《不锈钢焊条》（GB983-1995）
2.8本公司颁布的《质量手册》、《程序文件》、《压力管道安装手册》
2.9《双河油田437块Ⅰ4、Ⅱ4层系聚合物驱地面建设工程》设计图纸文件及厂家使用说明书
3. 工程概况
3.1工程名称：双河油田437块Ⅰ4、Ⅱ4层系聚合物驱地面建设工程。
3.2工程地点：桐柏县埠江镇境内、第一采油厂双河油矿。
3.3建设单位：采油一厂。
3.4施工单位：油建二处。
3.5设计单位：油田设计院。
3.6监理单位：南阳市油田工程建设监理有限责任公司。
3.7工程内容: Ø
Ø 新建12#注聚站1座：12#注聚站内新建注聚泵房、库房、值班室、配电室各1间，50m³交联剂储罐1座，20m³污液池1座（附排污泵2台），2蹲位旱厕1座；注聚泵房内新建注聚泵16台，另冷备2台，20Mpa增注泵2台，25Mpa增注泵2台，交联剂泵16台，20Mpa注入阀组13套，25Mpa注入阀组3套；站内新建生活水井1口及配套水箱1座和20m³污水池1座。
Ø 站外部分：新建12口注聚井单井管线，及井口装置，新井暂不考虑；新建20#计量站-12#注聚站16Mpa注水干线1条，新建4#注聚站-12#注聚站聚合物母液干线1条。
Ø 1#、3#注聚站及双河联合站改造部分：1#、3#注聚站内加药分散装置设置通风，改造1#站内分散装置的控制柜；更换1#注聚站内两座聚合物母液溶解罐罐盖及两台搅拌机。
Ø 双河联合站改造部分：双河联合站脱硫污水主干线增加玻璃钢内衬工作量。拆除更换DN400老管线30米。其它具体内容见图纸。
3.8站外玻璃内衬防腐管主要实物工作量（含管线长度及压力等级）：
序号
井号
管径mm
压力
Mpa
长度m

序号
井号
管径mm
压力
Mpa
长度m
1
双J2306
DN50
25
514
9
双3161
DN50
25
636
2
双J2106
DN50
20
450
10
双446
DN50
20
265
3
双J2112
DN50
20
939
11
双T2307
DN50
20
232
4
双H2203
DN50
20
537
12
双T4013
DN50
20
877
5
S2107
DN50
20
348
13
K1404
DN50
20
70
6
双泌210
DN50
20
314
14
K2407
DN50
20
550
7
双H2303
DN50
20
737
15
K2405
DN50
20
260
8
双J2207
DN50
25
534
16
K2406
DN50
20
290
4. 施工组织
4.1 施工组织机构

项目经理（孔天文）
技术负责人（王卓）
管道工程师
（曹光华）
cheng
程部
材料工程师
（张春莲）

焊接专业施工队（李要军）

cheng
程部

质量安全工程师
（龚明合）
cheng
程部
土建工程师
（马昆）
cheng
程部

防腐专业施工队（丁金山）

cheng
程部

HSE管理部孙长波u
管道施工队

仪表工队

4.2 施工劳动力计划
序号
工 种
单 位
数 量
备 注
1
管理人员
人
6

2
电 焊 工
人
5
持证上岗
3
气 焊 工
人
2
持证上岗
4
电 工
人
1
持证上岗
5
管 工
人
3

6
普 工
人
10

合计
人
27

4.3主要施工机械设备表
单位：台
序号
机械或设备名称
型号、规格
数量
备注
1
汽车吊
QY-8
1

2
客货车
5T
1

3
挖掘机
1m³
1

4
固定电焊机
24kW
2

5
移动电焊机
50kW
3

6
焊条烘干箱
YHX-40
3

7
电动试压泵
3DY-400/60
1

8
焊条保温桶
100℃
6

9
X射线机
XGQ2505B
6

10
潜水泵
Φ100mm
2

11
经纬仪
0.5mm
1

12
压力表
≥1.5级
4

13
焊口检测尺
0.5mm
2

14
测厚仪
0.01mm
1

管道施工队

仪表工队

5. 施工技术方案
本次施工用管材为内衬玻璃防腐钢管，在河南油田范围内为第一次使用，管线连接方式为焊接形式，管线外防腐形式采用3PE管道外防腐，第一层环氧粉末（FBE＞100um），第二层胶粘剂（共聚胶）170～250um,第三层聚乙烯（PE）2.5～3.7mm。三种材料融为一体，并与钢管牢固结合形成优良的防腐层。
5.1施工准备及材料检验
5.1.1施工准备
Ø 要求设计单位提供详细、全面的施工图纸及技术文件，并进行技术交底。
Ø 参加施工的人员在施工前，应仔细阅读图纸及相关技术文件。
Ø 专业人员制定详细的安全、技术措施，并对施工人员进行交底。
Ø 根据施工需要准备材料、物料、机具。
Ø 现场建立库房、材料存放地，所进设备、材料建账登记，并在材料上贴挂标签，写明名称、规格、型号、材质。露天材料要搭设雨棚，避免风吹日晒。材料发放，要建立材料发放卡。有关材质合格证、质量保证书要建账登记，并做为交工资料存档。
Ø 施工中使用的各种工机具，在施工前应检查，确认安全后，方可使用。
Ø 安排好施工所用的水、电、气等。
5.1.2材料检验
Ø 材料进场后，应按规格、型号有序堆放。玻璃内衬防腐管，不锈钢管及相应的管件，应单独放置，并做好相关的识别标记，避免与碳钢管材接触。
Ø 内衬玻璃防腐钢管内表面检查应无毛刺，内壁光滑，外壁应无超过壁厚允许偏差的锈蚀、麻点、凹坑及外力损伤，同时应具有产品质量证明书，并符合规范及设计图纸的规格、尺寸要求。运到现场的管道，安装前管口要进行封堵，防止异物进入。
表1 玻璃管规格尺寸、外观要求
项目
要求
结构
玻璃层与钢件内壁应结合严密，玻璃层无裂纹。
气泡、疙瘩
不允许有气泡、釉疙瘩和表面有裂纹的疙瘩，允许有表面平滑无裂纹的疙瘩存在，但应满足：
（1） DN≤50㎜的管，疙瘩直径不得超过5㎜；
（2） DN＞50㎜的管，疙瘩直径不得超过10㎜。
表面结石
（1） DN≤50㎜的管不得高于1.5㎜；
（2） DN＞50㎜的管，不得高于2.0㎜。
表2 内衬玻璃防腐钢管技术要求
项目
质量指标
试验方法
衬层厚度，mm
0.3～0.8
用涂层测厚仪测定
外观
表面应光滑、无裂纹、无漏点
目测或内窥镜、电火花检漏仪
注：电火花检漏仪对外防检测时施加电压为25KV，内防检测时施加电压为5KV。防腐层的漏点应采用在线电火花检漏仪进行连续检查，无漏点为合格。
Ø 各类成型管件，不得有裂纹、疤痕、过烧及其他有损强度和外观的缺陷，内表面应光洁，无毛刺、氧化皮。应有质量合格证明书，其规格应符合图纸及相关规范的要求。
Ø 其它检测项目：抗冲击性能、抗弯曲强度、耐温强度检测、耐腐蚀性能应由具备相应检测资质的机构检测并出具相关检验报告。
Ø 在不具备检测条件的情况下由厂家提供技术说明书，施工、建设、监理三方对现场到货产品核对检查。
5.2施工技术准备
Ø 施工前，应对参加施工的全体人员进行培训，认真熟悉施工图纸和有关施工及验收规范，全面了解施工的特点和概况，掌握施工技术措施，做到上岗前心中有数，工作中一丝不苟，杜绝一切质量和安全事故。
Ø 施工技术人员在施工前应认真做好技术准备工作，参与图纸会审，组织技术交底、安全交底和职工的岗前培训，另外还应根据施工图准确地编写材料计划表。同时对管线的安装位置、走向等施工要求以单线图和质量通知单形式下达施工班组，方便施工管理和现场施工。
5.3管线接头焊接施工
管线不锈钢接头焊接采用不锈钢电焊条 A102/A302，填充金属类别奥氏体不锈钢，焊条电弧焊手工焊接。焊接坡口为单面V型坡口，采取单面焊、双面成型焊接工艺。
5.3.1管道预制
Ø 不锈钢管采用砂轮切割机进行切割，且必须用不锈钢专用切片；坡口加工使用角向磨光机。管道预制工作在安装场地进行，避免二次倒运。
Ø 小口径管的预制管段，可采用干燥、无油压缩空气，对管内腔进行吹刷清理。
Ø 锈斑、焊口表面的焊渣、飞溅等杂物应彻底清除，以保证管道内部的清洁。
Ø 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
Ø 管道预制组对安装完毕，应进行自检、预检、工序检查、填报工程报验单、预检记录、阀门、管材、管件脱脂记录，监理签署意见后，方能进行封闭。

焊接前的准备：焊接工艺评定、焊接工艺编制、焊工资格确认、施焊环境控制、焊接设备、焊接材料

、
、

焊接坡口加工、组对、清理
定位焊
焊接
外观检 查
焊缝检验
资料整 理
5.3.2焊接工艺控制程序：

5.3.3焊前准备
Ø 焊件组对时应将坡口两侧内外壁0-25mm范围内清理干净，如有油污，应用丙酮擦净，并使焊件露出金属光泽。
Ø 采用焊条盖面时，焊前应将坡口两侧各100mm范围内涂上白垩粉或防溅剂，以免飞溅沾污焊件。
Ø 管子或管件组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不应大于2mm。
Ø 由厂家提供焊接用的不锈钢管短节及成品弯头管件等。
5.3.4坡口加工（此次施工用管材及管件等均为成品供应，坡口均已加工好）
Ø 不锈钢管的切割宜采用机械方法，采用不锈钢专用切割片。
Ø 焊接坡口的加工及组对尺寸，按设计图纸的规定执行，图纸无规定的参见下表。
表3焊接坡口的加工及组对尺寸
项次
厚度T(mm)
坡口名称
坡口形式
坡口尺寸
备注
间隙c（mm）
钝边p（mm）
坡口角度a
1
6
Ⅴ型坡口
a
T
c p
0-3
0-4
40-60
单面焊
5.3.5焊条电弧焊工艺
Ø 打底焊缝应具有一定的厚度，对于壁厚小于10mm厚的管道，其厚度不得小于3mm；壁厚大于10mm厚的管道，其厚度不得低于4mm。
Ø 打底层焊接完毕后，经检验合格后，应及时进行次层焊接，电焊前应打磨清理氧化层。多层焊接每焊一层均应进行检查，若有气孔、裂纹、夹渣等应及时清理。
Ø 焊接工艺应遵循：小电流、短电弧、快速焊，和多层多道焊工艺，并应控制层间温度在100±25℃。
Ø 地线应紧密与焊件接触，不可随意在焊件上引弧，防止产生电弧擦伤，损伤焊件表面，影响耐腐蚀性能。
Ø 焊后应用角磨机彻底清除焊缝表面焊渣。
Ø 不锈钢管道焊后应做焊缝及近缝区处理，可打磨不平整焊疤用抛光,清除杂物和焊接产生的色斑用酸洗。
手工电弧焊焊接规范
序号
管子壁厚
mm
焊条直径
mm
焊接电流
A
1
5～6
φ3.2
80～100

5.3.6焊口外观检查
表4焊缝的外观质量
检查项目
技术要求
外观
不得有熔化金属流到焊缝未熔化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷，表面光顺，均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长不得超过焊缝长度的10%，且连续长度不应大于100mm
错边
应小于或等于0.2t，且不应大于2mm（t为壁厚mm）
5.3.7焊缝无损检测：此次玻璃防腐管线按厂家产品说明书所有焊口100%超声波检验，并要求进行不低于5%比例的射线照相复验。
Ø 射线检测的技术等级不得低于AB级，超声检测不得低于B级。
Ø 高压玻璃防腐管线焊缝无损检测，按照设计要求和国家标准进行，高压管线焊缝要求进行100%超声波检验，并要求进行不低于5%比例的射线照相复验，合格级别均要求不低于Ⅱ级。在射线检测之前，应测定施工区域周围的漫散放射情况，并建立放射控制区（R≥30m），采取足够的防范措施，以防止射线的危害。
返修：不合格品的处理检查结果如发现有缺陷，应进行下述修理工作：
Ø 用砂轮机等完全除去缺陷部分；
Ø 缺陷处补焊应由具有焊接合格证书的焊工在指导人员在场时进行；
Ø 在进行焊缝修理时，清除缺陷部位的长度，应由缺陷长度两端各加25㎜；
Ø 返修焊缝应重新检查；
Ø 如果说修理焊件检查不合格，再以同样方法进行修理，同一部分返修次数不得超过两次，否则应将该焊缝割掉重新组对。
Ø 修后检查：缺陷部分返修工作完成后，按前述要求进行检查。
5.4 压力试验
Ø 管道安装完毕、热处理和无损检测合格后，应进行压力试验。压力试验应以液体为试验介质。管道的试验压力应为设计压力的1.5倍。
Ø 20Mpa注聚管线实验压力为30Mpa, 25Mpa注聚管线实验压力为37.5Mpa。
Ø 高压管线的升压步骤：分三次升压，升压速度不大于0.1mpa/min，压力分别升至试验压力的30%、60%各稳压10min，检验管道无问题后，继续升压至强度试验压力，稳压10min，管道无裂痕、目测无变形，无渗漏、压降不大于1%为合格。然后降压严密性，稳压30min，管道无渗漏，压降不大于1%为合格。试验过程中若有渗漏，不得带压修理，缺陷消除后重新试验。建设单位应参与压力试验，压力试验合格后，应和施工单位一同填写“管道系统压力试验记录”，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。水质检测可委托具备相应资质的检测机构检测。
5.5管道吹扫与清洗
Ø 管道在压力试验合格后，应进行吹扫与清洗，并应编制管道吹扫与清洗方案，方案经监理及甲方审批通过方可实施。
Ø 为管道吹扫与清洗安装的临时供水管道及排放管道，应预先吹扫与清洗干净后再使用。
Ø 管道冲洗应使用洁净水。冲洗不锈钢、镍及镍合金管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6（25ppm）。
Ø 管道水冲洗的流速不应低于1.5m/s,冲洗压力不得超过管道的设计压力。
Ø 冲洗排放的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。
Ø 管道水冲洗应连续进行，当设计无规定时，排出口的水色和透明度应与入口处的水色和透明度目测一致。
Ø 对有严重锈蚀和污染的管道，当使用一般清洗方法未能达到要求时，可采取将管道分段进行高压水冲洗。
Ø 管道冲洗合格后，应及时将管内积水排净，并应及时吹干。
Ø 经吹扫合格后的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
6 施工质量保证措施
6.1质量控制点
表5管道施工安装控制点划分
序号
工程质量控制点
等级
备注
1
检查地下隐蔽管道除锈
B

2
防腐工程施工
B

3
防腐绝缘层电火花检测
B

4
地下管道水压试验
A2

5
管道吹扫、清洗
A1
必查
6
隐蔽工程检查
A1
必查
7
工序过程控制
C

6.2质量管理和质量保证措施

施工队 质量责任工程师 甲方项目部（业主/监理）
施工保证措施
质量控制计划
签字认可
批准
施行
自检合格后提出共检要求
共检申请
同意检查
现场检查
合格
检查和试验记录
各方记录签字和认可
安装检查清单
文件整理
下道工序施工
不合格
修正

提前24小时通知

6.3焊接质量保证措施
Ø 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
Ø 焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。
Ø 不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
Ø 管道对口时应在距接口中心200mm处测平直度。公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；公称直径大于等于100mm时，允许偏差为2mm，全长允许偏差为10mm。

管道对口平直度测量
Ø 管道组对时，对坡口及其表面进行的清理应符合下面规定：
表6
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
不锈钢
≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
Ø 施焊人员应在焊缝焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。用眼睛观察或用低倍放大镜检查,检查焊缝处焊肉的波纹粗细是否符合要求, 厚薄是否均匀规整等。焊缝应处无纵横裂纹、气孔及夹渣；管子内外表面无残渣、弧坑和明显的焊瘤。
Ø 管道焊接必须严格执行相应的焊接工艺指导书，焊工必须具有相应资质合格证。
Ø 管道组对合格后，可进行定位焊。定位焊应与正式焊接要求相同，焊缝的厚度为2～4mm,且不超过管壁厚度的2/3。定位焊不应少于三处，沿圆周均匀分布。定位焊道长度应为10-15mm。
Ø 焊接引弧要在坡口内进行，严禁在坡口外的任何地方引弧，并注意起弧、收弧的质量，收弧时将弧坑填满，焊条起弧接头处要用砂轮机打磨，形成圆滑过渡，以便再次引弧焊接。
Ø 相邻两层的焊缝接头不得重叠，要错开20～30mm。焊接过程中发现电弧偏吹、易粘条或焊条根部严重发红等不正常现象时，应立即停止焊接，更换焊条及修磨后再施焊。根焊开始后，严禁强力矫正。根焊时要注意接头处的内部成型情况，要平滑过渡。根焊完成后，要及时打磨，清除焊渣及缺陷，满足热焊要求。
焊接材料的型号、规格应符合设计要求。焊接材料的质量必须符合国家现行标准的规定，并有出厂产品合格证明文件。
Ø 管道焊接应采用多层焊，不同壁厚的管道焊接层数及焊条直径应按下表规定执行。
表7
管壁厚度（mm）
焊接层数
根部焊缝焊条直径（mm）
其他焊道、焊条直径（mm）
3.6～6
2～3
3.2
3.2～4
7～9
3～4
3.2
3.2～4
10～12
4～5
3.2
3.2～4
12～18
5～7
3.2
4～5
Ø 强度不同的钢材焊接时，宜采用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和强度较高钢材相适应的焊接工艺。每道焊缝附近，应打上焊工代号。代号应位于焊缝下游，距焊缝50mm。施焊时，管子应保持平稳，不得受到冲击或震动，以免影响焊接操作。
Ø 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
l 雨天或雪天
l 手工焊时，风速超过8m/s，气电力焊或气体保护焊时，风速超过2m/s。
l 焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20℃。
l 大气相对湿度超过90%。
7 安全技术措施
7.1 所有参与施工的人员应进行入场安全教育，了解公司的安全管理制度，熟悉施工现场的作业环境，签定安全协议。
7.2 项目部针对专业作业情况制定安全管理措施，编制出应急预案，组织相关人员学习，落实各种安全劳保用品，技措施准备情况，以保证各种安全管理的措施落实到位。
7.3 施工人员入场作业必须穿戴好劳保用品。
7.4 管道施工时要办理动土证、动火证、受限空间作业许可证等，禁止盲动。
7.5 土方开挖后应及时的加支撑，开挖时按要求放坡，开挖拉走禁止在沟边堆放大量的土方，回填的土方应按规范要求堆到距沟边0.8米以外，高出不超过1.5米。
7.6 开挖后的沟槽边应设置护栏，夜间设警示灯。
7.7 管道堆放要合理，禁止在沟沿堆管，安装后的管道要及时的封口，管沟内有人施工时，沟上面应有监护人。
7.8主要危险源分析及防止措施
表8 主要危险源分析及防止措施
序号
作业项目
危害因素
可能发生事故
防 止 措 施

1
地
沟
地
基
开
挖

开挖不规范
坍塌
1、挖槽、坑、沟深度超过1.5米时，应按规定放坡或加可靠支撑，并且严禁掏洞或由下向上拓宽沟槽；2、槽、坑、沟边1米范围内不准堆土、堆料、停放机具；3、开挖深度超过5米时应编制专项施工方案，其中必须明确安全技术措施和危险因素分析。
开挖防护缺陷
高处坠落、物体打击
1、挖槽、坑、沟深度超过1.5米时，应设置人员上下坡道或配爬梯；2、槽、坑、沟深度超过2米时必须在边沿处设置两道不低于1.2米的防护栏，并设警示标识；3、基坑长度大于25米时应设置不少于两条的人员上下坡道或爬梯；4、清除基坑周边零散物料，坑边1米范围内不准堆土、堆料、停放机具，人员不得长时间逗留。
2
下料切割
作业不当
火灾、爆炸
1、清理下料现场易燃易爆物品；2、氧气瓶、乙炔瓶按规定放置；3、严格按气焊（割）工安全操作办法执行。

3
试压
压力表失灵
物理爆炸
1、按规定检、校压力表；2、设双表；3、按试压的有关规定操作；4、气压试验时，要特别注意气温和裸露在太阳光下的设备升温。

4
焊接
明火 、弧
光
电焊尘肺、火灾、触电、电青光眼、起重伤害、高处坠落、
1、严禁烟火；2、严禁存放易燃易爆品，配齐消防器材；3、机械设备必须做到“一机一闸”；4、接拆电源由专业电工操作；5、漏电开关必须灵敏有效；6、现场电缆线布设规范；7、操作人员配戴好个人防护用品；6、吊装时应捆绑牢固；7、起重工、吊装司机必须持证上岗，密切配合，严格遵守“十不吊”规定；8、被吊物严禁从人员上方通过，人员严禁在被吊物下停留；9、遇恶劣天气严禁吊物；10、现场设专人指挥；

5
地下管铺设
防护缺陷
坍塌、高处坠落
根据土质状况和沟深采取放坡，必要时予以支护，操作人员穿戴好个人防护用品，管沟两边加设护身栏（不低于1.2米）

6
冬雨季施工
雨、雪、水等不良环境
高处坠落、机械伤害
1、编制冬雨季安全技术措施，并监督检查落实，2、对施工人员定期进行冬雨季施工安全技术知识培训和教育，加强个人防护意识；3、根据冬雨季施工特点给施工人员配备适宜的个人防护用品； 4、施工现场的机电设备应有可靠的防雨措施；5、采取轮流作业，保证安全。

7
小型电动工具
违章接电源未穿戴防护器具
触电、机械伤害
操作人员应戴绝缘手套，穿绝缘鞋，并应有防雨防砸工作棚，检查接地装置及皮带轮防护，工作完毕应切断电源，严格按操作规程操作。作业前应由专业电工检查电动工具的绝缘有效性，并负责接线。
7.9 HSE管理体系项目经理

HSE管理委员会

项目总工程师
HSE经理
施工经理

项目经理部职能部室负责人
HSE管理办公室

HSE工程师

专职安全员
专业技术员

作业班组

兼职安全员

8 劳动力配置计划及施工进度计划
8.1劳动力配置计划
表9劳动力配置计划
序号
名 称
数量（人）
备 注
1
施工队长
1
开工至竣工
2
技术员
1
开工至竣工
3
管工
6
开工至竣工
4
电 焊 工
人
开工至竣工
5
气 焊 工
人
开工至竣工
6
电 工
人
开工至竣工
7
管 工
人
开工至竣工
8
普 工
人
开工至竣工
9
合计
39
开工至竣工
8.2玻璃内衬防腐管施工进度计划
表10施工进度计划
序号
施工任务
工期
开始时间
完成时间
1
预制
2天
按管材到货实际日期开始推算

2
开挖沟槽、清理管沟
2天
按管材到货实际日期开始推算

3
安装
20天
按管材到货实际日期开始推算

4
试压、防腐、回填土方
5天
按管材到货实际日期开始推算

(上有不妥处请各位领导指正批改)