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桥梁施工与组织

桥梁施工技术与施工组织的主要内容及其相互影响
摘要: 本文主要以预应力连续箱梁桥为例,简单介绍了桥梁工程从基础到承台,墩台结构,主梁结构以及桥梁附属结构工程的施工技术和施工组织的内容。
Abstract: In this paper, the key technology of the bidge constructing are discussed. As tensioning box girder for an example, bridge structer constructing is introduced amply including foundation, piers, supports, girders and auxiliary stucters. Finally construction organization is mentioned simply.
关键词：施工技术 施工组织 基础 墩台 主梁 附属结构
1.引言
21世纪,随着经济的飞速发展和科学技术的不断创新,桥梁这一关系国家基础建设的关键工程得到了质的发展.特别是高速公路和铁路的建设以及跨江跨海大桥的建设,我国桥梁技术无论是从设计还是施工都有了比较成熟的理论依据和经验方法.科技发展带动工程软件的不断发展,使得复杂梁体柱体的计算提供了使得以前难于计算成为了可能.预应力连续箱梁由于其受力机理以及抗震效果的优势,而得到了广泛的使用.本文主要以预应力连续箱梁桥为例,简单介绍了桥梁工程从基础到下部结构再到上部结构的施工技术,以及施工组织的内容.
2．基础
桥梁工程基础主要有以下几种：天然地基浅基础（明挖地基）、桩基础（预制桩、灌注桩）、沉井基础、管柱基础、预制空心桩基础的等。桩基础由于其的受力机理及其施工的优势是目前最常用的基础类型。
2.1钻孔桩基础
钻孔灌注桩根据地质状况采用冲击钻机钻孔，泥浆护壁法成孔，混凝土由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，钢筋笼分节加工成型，吊车吊装焊接，导管法灌注水下砼。浅水基础采用编织袋围堰施工（钻孔桩施工工艺见图1）。
2.1.1 施工准备
⑴施工前根据地形、水文、地质条件及机具、设备、材料运输情况，规划施工场地，合理布置临时设施；
⑵开钻前按照施工图纸要求在选定位置进行试桩，根据试桩资料验证设计采用地质参数，并根据试桩结果确定是否调整桩基设计。根据地层岩性等地质条件、技术要求确定钻进方法和选用合适的钻具；
⑶对钻机各部位状态进行全面检查，确保其性能良好；
⑷浅水基础利用编织袋筑岛围堰构筑工作平台。施工时要求土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐。内外边坡1：0.5，夹心粘土层厚度不小于1m，粘土层填筑时注意夯实。
2.1.2.护筒就位
护筒采用钢制护筒，由单节长度2m护筒组成，护筒间由平头螺栓连接。其内径大于钻头直径200mm～400mm。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶部高出施工水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。陆地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法。埋设应准确、稳定，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。
2.1.3泥浆制备
用造浆机制浆，并储存于泥浆池中。钻孔施工时，根据地层情况及时调整泥浆性能指标，以保证成孔速度和质量，施工中随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经沉淀后循环利用。
2.1.4.冲击钻施工
⑴开孔前在护筒内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，用小冲程冲砸。钻进0.5～1m时，再回填粘土或注泥浆，继续以低冲程钻孔，如此反复二、三次，必要时，多重复几次。待钻至护筒下3～4m后，方可进行正常冲击。根据碴样判别土层地质，砂卵石土采用中等冲程，漂石和坚硬密实的卵石层，采用高冲程。
⑵冲击成孔采用粘土泥浆护壁，根据地层地质变化调整泥浆比重，保证钻进过程中孔壁的稳定。整个钻进过程中，始终保持孔内水头高度。不同的地质采取不同的冲程，冲击过程中要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况。
⑶抽碴
破碎的部分钻碴和泥浆一起被挤进孔壁，大部分钻碴用掏碴筒清出孔外，冲击一定时间后，提出冲击钻头，换上掏碴筒，掏取钻碴。掏碴后及时向孔内添加泥浆，以维护水头高度。
2.1.5. 清孔
⑴终孔检查后，要立即清孔，不得停歇过久。
⑵冲击钻孔施工时,采用抽碴法清孔。清孔时，及时向孔内注浆。灌注混凝土前用吸泥法进行二次清孔，利用简易吸泥机将高压空气经风管射入孔底，使沉淀物随强大的气流经吸泥管排出孔外。沉碴厚度满足设计要求。
2.1.6.钢筋笼加工及安装
⑴钢筋制作时，用卡板成型法控制钢筋笼直径和主筋间距，根据钢筋骨架设计长度的不同，采用整体或分节制作和安装。
⑵钢筋骨架用吊车起吊安装，在运输和起吊中，要保证钢筋笼不变形，起吊时采用两点吊法。在吊起后，如发现有弯曲要整直，当进入孔口后，将其扶正慢慢下降，严禁摆动碰撞孔壁，直至下到设计标高，同时要保证钢筋骨架中心位置符合设计要求。骨架顶端要支撑和加固，支撑系统要对准中线，防止浇注混凝土时钢筋骨架上浮、倾斜和移动。
⑶钢筋骨架四周外侧，事先按设计要求焊接定位钢筋，以保证钢筋保护层厚度满足图纸要求。
2.1.7.混凝土浇注
⑴砼采用φ300mm钢导管灌注，采用吊车分节吊装，丝扣式快速接头连接；灌注前，对导管进行水密、承压和接头抗拉试验。
(2)安装储料斗及隔水栓，储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求。
(3)水下砼由拌和站进行拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵将混凝土压送进储料斗，当料斗内混凝土数量满足封底要求时开启斗门一次封底。
(4)灌注中，严格控制导管埋深，防止导管提漏或埋管过深拔不出而出现断桩。
(5)灌注砼时，要保持孔内水头，防止出现坍孔。
(6)桩身砼灌注顶面高出设计桩顶高程1.0m，以保证桩头质量。
2.1.8.桩基检测
施工过程中，对每个工序认真做好施工试验、记录，并在成桩以后配合监理工程师进行桩的检验。成桩后按设计要求对桩基进行成桩质量检测和评价。
图1
场地平整、施工准备
施工放样
埋设护筒
钻 孔
钻机就位
开挖泥浆池
拌制泥浆
清孔
移钻机
安装钢筋笼
下导管
灌注砼
钢筋笼存放、起吊
砼拌制、运输
沉渣厚度检查
成孔质量检查
否
合格
否
合格
制作钢筋笼
砼配合比试验
孔口处理、凿除桩头
桩基质量检测、评定
压试块
试块制作、养护
水中桩围堰筑岛

2.1.9 承台
承台基坑采用挖掘机放坡开挖，人工修整，施工时根据边坡稳定情况采取方木及钢板桩进行支护。模板采用组合钢模板，钢筋在加工场加工成型，现场绑扎，砼由拌和站集中拌制，砼搅拌运输车运输，输送泵泵送入模，分层浇筑。浅水承台采用编织袋围堰进行施工。
承台施工工艺流程为：基坑开挖→凿除桩头→桩基检测→基底处理→绑钢筋→立模→砼浇注→回填（见图2）。
⑴基底开挖
土层部分以挖掘机为主、地形条件困难时，采用人工开挖。岩层开挖采用轻型凿岩机打眼，浅孔松动爆破。机械或爆破开挖时应距设计基底标高30～50cm，剩余部分采用人工开挖。基坑开挖采取放坡开挖，并根据开挖情况设置相应的如木桩或钢管桩等临时支护措施，防止边坡坍塌。靠近公路的基坑开挖除做好支护措施外，还应在接近基坑前后设置防撞墩，并明显警示标志。
基坑开挖时，要防止地表水浸泡基坑，以避免诱发基坑边坡失稳。基坑排水采取在基坑四周设排水沟及集水坑，配抽水设备进行抽排。
测量基坑平面位置、标高
基坑（围堰）施工
凿除桩头
桩基检测
基底处理
绑扎钢筋
安装模板
砼浇筑
制作砼试件
砼拌制、运输
排水系统
与墩台身接缝处理
砼养护、拆模
基坑回填、夯实
钢筋制作、运输
模板整修
浇筑素砼底模（或铺
碎石垫层，砂浆抹面）
图2

⑵模板
侧模板采用组合钢模板，底模采用砼垫层；通过型钢围檩、方木、拉杆与基坑四周坑壁挤密、撑实，确保模板稳定牢固、尺寸准确。
⑶钢筋及砼施工
承台基坑开挖至设计基底高程并经检验合格后，立即浇筑基础垫层砼。钢筋集中加工，现场进行绑扎，注意预埋墩身钢筋。对于大体积承台钢筋绑扎时应在混凝土中埋入冷却管并保证从混凝土浇注至完成后半月内不间断注水，以控制砼温度裂纹。
承台砼的浇筑严格按照设计和施工规范的要求进行，砼在拌和站集中拌制，砼输送车运送。浇筑时分层进行，插入式振动器振捣，以保证砼密实度。
⑷基坑回填
桥墩基坑用原土分层回填并夯实，基坑四周同步进行，回填面高出周围地面30～50cm。桥台台尾处开挖基坑采用素混凝土回填至原地面，上设桥路过渡段。
2.2挖孔灌注桩
2.2.1 挖孔
（1）挖孔灌注桩适用于水或少水且较密实的土或岩石地层。若孔内产生的空气污染物超过GBH2.1-82(附录5-3)规定任何一次检查的三级标准时，不得采用人工挖孔施工。挖孔平面尺寸大小，以便于施工为宜，但不得小于桩的设计断面尺寸，灌筑在混凝土内不能拆除的临时支护，应扣除不计。孔深不宜大于15m。挖孔斜桩适用于地下水位低于孔底标高的粘性土。
（2）挖孔施工场地的准备工作。
（3）挖孔施工应选择合适的孔壁支护类型，一般可安装木框架、竹篱、柳条、荆笆、预制混凝土井圈或钢井圈支护，也可采用现浇或喷射混凝土护壁。
（4）摩擦桩的非永久性支护，应在灌筑混凝土时逐步拆除。无法拆除的非永久性支护，不得用于摩擦桩。
（5）以混凝土护壁作为桩身的一部分时，只能用于桩身截面不出现拉力的桩（摩擦桩和柱桩），其混凝土标号不得低于桩身混凝土标号。
（6）挖孔时如有水渗入，应及时加强孔壁支护，防止水在井壁浸流造成坍孔。渗水应予排除或用井点法降低地下水位。同一墩台数孔同时开挖，渗水量大的一孔应超前开挖，用于集中排水，以降低其它桩孔的水位。
（7）挖孔时，应注意施工安全，挖孔工人必须配有安全帽、安全绳，必要时应搭设掩体。提取土渣的吊桶、吊钩、钢丝绳、卷扬机等机具，必须经常检查。井口围护应高出地面20～30cm，防止土、石、杂物滚入孔内伤人。挖孔工作暂停时，孔口必须罩盖。挖孔时，还应经常检查孔内的二氧化碳含量，如超过0.3%或孔深超过10m时，应采用机械通风。
（8）孔内岩石须爆破时，应采用浅眼爆破法，严格控制炸药用量，并在炮眼附近加强支护，防止震塌孔壁。桩孔较深时，应采用电引爆。当桩底进入斜岩层时，应凿成水平或台阶。
（9）孔内爆破后，应先通风排烟，经检查无毒气后，施工人员方可下井继续作业。
（10）条在多年冻土地区，当季节融化层处于冻结状态且不受土层和水文地质的影响时，可采用挖孔桩施工，于孔底热融，以提高挖掘工效。在夏季融化的季节融化层地区，一般不宜采用挖孔桩施工。
（11）挖孔如遇到涌水量较大的潜水层承压水时，可采用水泥砂浆压灌卵石环圈或其它有效的的止水措施。
（12）挖孔斜桩挖掘时，容易坍孔，宜采用预制钢筋混凝土护筒分节下沉护壁。当斜率较平稳时，护筒斜侧下面应先挖导孔，用预制混凝土垫块敷设滑道，以固定斜桩位置并减小护筒下面的摩阻力。滑道长度约为桩总长度的一半。
（13）挖孔达到设计深度以后，应进行孔底处理，必须作到无松渣、淤泥、沉淀等扰动过的软层；如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与有关单位研究处理措施。
2.2.2 灌注混凝土
（1）挖孔斜桩吊放钢筋骨架的技术要求与钻孔斜桩的相同，可按本章有关规定处理。
（2）从孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较小（参考值小于6mm/min）时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合本规范第十章有关规定外，还应注意以下事项：
①.混凝土坍落度，当孔内无钢筋骨架时，宜小于6.5cm；当孔内设置钢筋骨架时，宜为7～9cm。如用导管灌注混凝土，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。
②.桩顶或承台、连系梁底部2m以下灌注的混凝土，可依靠自由坠落捣实，不必再用人工捣实；在此线以上灌注的混凝土应以振捣器捣实。
③.孔内的混凝土应尽可能一次连续灌注完毕，若施工接缝不可避免时，应按照本章规范第十章关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1%配筋。施工接缝处若设有钢筋骨架，则骨架钢筋截面积可在1%配筋面积内扣除；若骨架钢筋总截面积超过桩截面的1%，则可不设锚固钢筋。
④.混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。
（3）当孔底渗入的地下水上升速度较大时（参考值大于6mm/min），应视为有水桩，按本章第二节有关规定用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至小应与孔外稳定地下水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位1～1.5m。
（4）空气中灌注的桩如为摩擦桩，且土质较好，短时期无支护不致引起孔壁坍塌时，可在灌注过程中逐步由下至上拆除支护。
需在水中灌注摩擦桩时，应先向孔中灌水，至少与地下水位相平。随着灌注的混凝土升高，孔内水位上升时，逐层拆除支护，利用水头维护孔壁。
（5）无论在空气中或水中灌注混凝土桩，若地质条件许可拆除支护，而且是钢护筒或钢筋混凝土护筒需要拆除时，则在灌注混凝土和逐步拆除护筒过程中，应始终维持混凝土顶面比护筒底端最小高出1.5～2.0m。
（6）挖孔斜桩的混凝土灌注的技术要求和应注意事项，可按照本章第二节钻孔灌注斜桩的有关规定处理。
2.2.3沉管灌注桩
（1）采用锤击或振动方法将钢管沉入土内，然后在管内灌注混凝土（或钢筋混凝土），随灌随拔管而形成沈管灌注桩。此法适用于粘性土、砂类土和小粒径中密的碎石土地层。斜沈管灌注桩应设导向设备。
（2）施工前应根据地层情况和设备条件选择适当具有拔管功能的锤击或振动沉桩机。施工场地准备同上。
（3）钢管下端应设活瓣桩尖或预制混凝土桩尖，活瓣合扰桩尖尖端和预制钢筋混凝土桩尖尖端应在桩管中线上，活瓣合拢后应基本合缝。预制桩尖的混凝土标号不得低于30号，桩尖尺寸和钢筋布置应符合设计要求。
（4）沉管施工应遵守下列规定：
①.竖桩沈管应按桩基施工顺序依次后退进行，群桩的各桩中心间距，摩擦桩不得小于4倍桩管外径；
②.钢筋混凝土预制桩尖或活瓣桩尖应设置在设计位置，桩管应竖直套入预制桩尖，二者的轴线应竖直一致；
③.竖桩沈管时应竖直沉入，如发现移位倾斜超过允许偏差，立即纠正，必要时应拔出重新沈管；
④为防止沈管过程中水和泥浆进入桩管，应先在桩管中灌入高1.5～2.0m的混凝土；为防止先灌的混凝土在桩管沉到设计标高开始拔管前初凝，宜掺入缓凝剂。
（5）如属钢筋混凝土桩，可将钢筋骨架自上端吊入管内，若钢筋骨架较长，应逐段吊入管内；桩管下沉到设计位置后，应调整骨架位置，脱出挂钩，使骨架固定于管中。
（6）灌注的混凝土标号应符合设计规定，配设钢筋骨架时，其坍落度宜为8～10cm；不配筋时宜为6～8cm。采用粗集料的粒径不得大于30mm，并不得大于钢筋间最小净距的1/3。
（7）灌注混凝土和拔管应按下列规定进行：
①.每次向桩管内灌注混凝土时应尽量多灌，当管长大于桩长时，混凝土可一次灌足。桩顶离地面较近的桩，应保证管内混凝土面始终高于地表；桩顶在地表以下较深的桩，应保证管内混凝土面高于地下水位1～1.5m。
②.开始拔管时，对用活瓣桩尖振动沉入的桩管，应先振动片刻再拔管。在测得桩管尖活瓣确已张开，混凝土确已从桩管中流出以后，方可继续拔出桩管。
③.对用混凝土桩尖锤击沉入的桩管，拔管时采用振动锤倒打法拔出，倒打的打击频率不宜小于70次/min，使在拔管时起振动密实混凝土作用。
④.在拔管过程中，应设专人用测锤检查管内混凝土面的下沉情况。
⑤拔管速度应均匀，用锤击倒打拔管时，不宜大于0.8～1m/min；用振动拔管时，不宜大于1.0～1.5m/min。应边振（打）边拔，每拔出0.5～1.0m，停拔并振动5～10s，如此反复直至桩管全部拔出。在拔管过程中，桩管内应到小保持高约2m压头的混凝土，对于易坍塌的土，压头混凝土还应提高。
（8）在淤泥及含水量饱和的软土层中振动拔管时，应采用反插法施工，按下列要求进行：
①.桩管灌入混凝土后，先振动再开始拔管，每次拔管高度0.5～1.0m，往下反插深度0.3～0.5m。在拔管过程中，应分段添加混凝土，保持管内混凝土面始终不低于地表面，或高于地下水位1～1.5以上，拔管速度不得大于0.5m/min。
②.穿过淤泥夹层时，应适当放慢拔管速度，并减小拔管高度和反插深度。
（9）锤击沈管灌注桩的混凝土充盈系数小于1.0的桩，应采用全部复打处理；对于断桩及缩颈部位明确的桩，可采用局部复打处理，其复打深度必须在断桩层或缩径区1.0m以下。复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝前进行，前后二次沈管的轴线应重合。
（10）群桩施工时，当本桩的混凝土已灌注完毕，施工邻桩的间隔时间不得超过本桩混凝土的实际初凝时间，使本桩的混凝土尚有随邻桩振动的可塑性，使混凝土不致开裂。
3.墩台
桥梁墩台施工是建造桥梁墩台的各项工作的总称。其主要工作有：墩台定位，放样，基础施工，在基础襟边上立模板和支架，浇筑墩(台)身混凝土或砌石，扎顶帽钢筋，浇顶帽混凝土并预留支座锚栓孔等。
桥梁墩台施工方法通常分为两大类：一类是现场就地浇筑与砌筑；一类是拼装预制的混凝土砌块、钢筋混凝土或预应力混凝土构件。前者工序简便，机具较少，技术操作难度较小；但是施工期限较长，需消耗较多的劳力和物力。后者的特点是可确保施工质量、减轻工人劳动的强度，又可加快工程进度，提高经济效益，对施工场地狭窄，尤其是缺少砂石地区或干旱缺水地区建造桥墩有着更重要的意义。
3.1砌筑墩台
石砌墩台是用片石、块石及粗料石以水泥砂浆砌筑的，具有就地取材和经久耐用等优点，在石料丰富地区建造墩台时，在施工期间限许的条件下，为节约水泥，应优先考虑石砌墩台方案。砌筑质量应符合以下规定：
① 砌体所用各项材料类别、规格及质量符合要求；
② 砌缝砂浆或小石子混凝土铺填饱满、强度符合要求；
③ 砌缝宽度、错缝距离符合规定，勾缝坚固整齐，深度和形式符合要求；
④ 砌筑方法正确；
⑤ 砌体位置、尺寸不超过允许偏差。
3.2装配式墩(柱式墩、后张法预应力墩)
装配式墩台施工适用于山谷架桥、跨越平缓无漂流物的河沟、河滩等的桥梁，特别是在工地干扰多、施工场地狭窄，缺水与沙石供应困难地区，其效果更为显著。其优点是：结构形式轻便，建桥速度快，坞工省，预制构件质量有保证等等。
装配式墩有柱式墩、后张法预应力墩两种形式：
3.2.1装配式柱式墩
将桥墩分解成若干轻型部件，在工厂或工地集中预制，再运送到现场装配成桥梁。
3.2.2后张法预应力墩
分为基础基础、实体墩身和装配墩身三大部分。装配墩身由基本构件、隔板、顶板及顶冒四种不同形状的构件组成， 用高强钢丝穿入预留的上下贯通的孔道内，张拉锚固而成。
3.3现场浇筑墩台(V形墩等)
主要有两个工序：一是制作与安装墩台模板；二是混凝土浇筑。
（1）模板
常用的模板类型有：拼装式模板，整体吊装模板，组合型钢模板，滑动钢模板。模板安装前应对模板尺寸进行检查；安装时要坚实牢固，以免振捣混凝土时引起跑模漏浆；安装位置要符合结构设计要求。
（2）混凝土浇筑
墩台身混凝土施工前，应将基础顶面冲洗干净，凿除表面浮浆，整修连接钢筋。灌注混凝土时，应经常检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，确保位置正确，不发生变形。混凝土施工中，应切实保证混凝土的配合比、水灰比和塌落度等技术性能指标满足规范要求。
3.4薄壁空心墩
①．模板制作及安装
外模采用拼装式大块定型钢模，每块的外形尺寸为1.5×1.5m，异型模单独加工，面板厚6mm，框架采用L7.5×5角钢和[10槽钢制作，内模采用钢木组合模板，模板设计要有足够的强度、刚度和稳定性，严格按钢结构设计规范进行加工，面板平整度和外观几何尺寸要符合设计及施工规范要求。
模板加工好运至现场后，进行检查验收，合格后方可进场使用。模板安装采用人工配合汽车吊，接缝要严密不漏浆，按规定涂刷优质脱模剂，安装好后，检查轴线、标高符合要求后进行加固，内外模板之间采用拉模钢筋加支撑拉紧，保证模板在浇筑砼过程中受力后不变形、不移位。用垂球或激光铅垂仪检查垂直度，通过调整内外模板的支撑来使模板垂直度符合设计和规范要求。
②．钢筋加工及绑扎
所用钢筋必须有出厂合格证和质量检验证明，进场前按规定进行抽检，各项指标符合设计及规范要求后方可使用，在钢筋加工厂集中加工制作，在墩位处人工绑扎成型，骨架要牢固整齐、尺寸准确，骨架外侧绑扎适量垫块，满足保护层要求，钢筋接头按规定相互错开。
③．砼浇筑及养护
因薄壁空心墩的壁厚仅50cm，为便于施工操作，墩身砼采用分段依次向上浇筑,分段高度根据外模高度尺寸取3m，外模和内模循环依次向上倒用。砼在拌合站集中拌制，搅拌运输车运至现场，输送泵泵送入模，落差大于2m时设置导管。浇筑前，对支撑、模板、钢筋及预埋件进行检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢要清理干净。
空心墩采用地泵泵送入模板，混凝土浇筑沿四周分层进行，分层厚度不宜超过30cm。捣固时用Z30振动棒两边对称同时进行，振动器移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10 cm的间距，插入下层5cm左右，不得碰撞模板、钢筋及预埋件。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志是砼停止下沉，不再冒泡，表面呈现平坦、泛浆。砼浇筑要连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于砼的初凝时间，否则按施工缝处理。

薄壁空心墩施工方案
凿毛、清理承台与空心墩接缝面
绑扎空心墩钢筋
搭设支架
空心墩支模
自检并报验
拆模、养生
盖梁托架安装
加工空心墩钢筋
水泥、砂石进料
取样试验
砼配合比设计
砼拌合
制作试件
加工外模、内模
绑扎盖梁钢筋
自检并报验
浇筑盖梁砼
养生、拆模
空心墩砼浇筑
安装底模
拆除支架
进行下一循环
安装侧模
说明：
外模采用大块定型钢模，内模采用钢木组合模板，模板安、拆及钢筋、小型机具垂直运输采用汽车吊，砼在拌合站集中拌制、搅拌车运输、泵送入模，插入式振动器捣固。

（薄壁空心墩施工流程图）
砼浇筑过程中注意检查模板、支撑等工作情况，如有变形、移位等立即校正、加固，处理后方可继续浇筑，同时随时观察所设置的预埋件、预留孔的位置是否移动，若发现移位及时校正。浇筑完毕后，采用麻袋片覆盖，洒水养护，拆模后按规定继续养护至设计要求，当外界气温低于+5℃时，覆盖保温,不得洒水。
④．模板拆除及整修
在砼强度达到拆模要求，且可保证拆模时构件砼棱角完整后方可拆除，拆模时严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损伤砼面及棱角，拆除的模板用汽车吊吊放至相应位置，及时清除模板表面和接缝外的残余灰浆并均匀涂刷脱模剂，清点、维修和保养模板零部件，若有缺损及时补齐，以备再用。
3.5施工过程中需要注意的事项
⑴、砼浇注前准备工作要充分
在浇筑前用水冲洗净模板上的灰尘及杂物；并调试好振动棒。如必须晚上浇筑时，要作好照明工作，防止因光线不足，而发生漏振或水泡没有排净就停止振捣的现象。
⑵浇注过程中，要防止过振和漏振
振捣时要防止过振，由于坍落度大、流动性好的砼具有一定的自密性，施工人员稍不注意，就会引起过振，造成局部浆皮太厚，形成黑斑，影响砼的外观质量；同时也要防止漏振，漏振会造成局部地方没有水泥浆，造成砼表面的跑砂现象。砼浇筑到位后，应排除砼顶部积水，在砼初凝前对顶部砼（约40cm厚）进行复振，确保顶部砼密实以及减少模板接触面上的气泡。从以下几个方面进行控制：
① 砼浇筑时采用分层浇筑，每层厚度控制在30cm左右，上一层振捣要伸入下一层5～10cm。振捣时振动棒严禁碰触模板，应与模板保持10～15cm距离，同时振动棒禁止置于钢筋上进行砼捣固。
② 砼振捣时按先中间后两侧的顺序进行捣固，根据振动棒的作用范围，确定捣固时振动棒的捣固间距，一般考虑 20㎝左右。
③ 砼振捣时以出浆而不再冒气泡时为准，不得出现漏振和过振现象。砼浇筑应连续进行，如果必须间断，其间隔时间应不大于砼初凝时间，防止砼表面出现冷缝现象。
④ 在浇筑砼时，砼捣固工人应认真仔细，让具有丰富经验的人员操作，做到快插慢提，气泡放净，有序振捣，防止漏振，过振，减少气泡现象。
⑶、砼养护
砼浇筑完成后，在收浆抹面后尽快进行覆盖养生。采用洒水外覆塑料薄膜的方法，养护用水与拌合用水相同，一般需养护7天以上，根据气温确定洒水频率，初期养护要特别加强，防止水化热反应，使砼表面收缩裂纹。
3.6．施工管理
包含劳动力组织安排和设备机具的配置。每个墩身施工时现场至少应具备1名施工现场负责人，1名技术负责人，1名专职质量检查员，1名专职安全员，1名试验员及2名技术员。
4.支座
4.1施工准备
主要包括技术准备、材料要求、机具设备、作业条件等。其中作业条件主要包含以下几点：
（1）、桥墩混凝土强度己达到设计要求，并完成预应力张拉。
（2）、墩台（含垫石）轴线、高程等复核完毕并符合设计要求。
（3）、墩台顶面已清扫干净，并设置护栏。
（4）、上下墩台的梯子已搭设就位。
4.2 施工工艺
4.2.1工艺流程
（1）、板式橡胶支座安装
垫石顶凿毛

测量放线

找平修补

拌制环氧砂浆

支座安装
（2）、盆式橡胶支座安装
a.螺栓锚固盆式橡胶支座安装
墩台顶及预留孔清理

测量放线

拌制环氧砂浆

安装锚固螺栓

环氧砂浆找平

支座安装
b.钢板焊接盆式橡胶支座安装
预留槽凿毛清理

测量放线

钢板就位、混凝土浇筑

支座就位、焊接
（3）球形支座安装
a螺栓连接球形支座安装
墩台顶凿毛清理

预留孔清理

拌制砂浆

安装锚固螺栓及支座

模板安装

砂浆浇筑
b焊接连接球形支座安装
预留槽凿毛清理

测量放线

钢板预埋、混凝土浇筑

支座就位、焊接
4.2.2 操作工艺
A、板式橡胶支座安装
⑴垫石顶凿毛清理：人工用铁錾凿毛，凿毛程度满足“桥梁混凝土施工”关于施工缝处理的有关规定。
⑵测量放线：根据设计图上标明的支座中心位置，分别在支座及垫石上划出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
⑶找平修补：将墩台垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆将支承面缺陷修补找平，并使其顶面标高符合设计要求。
⑷拌制环氧砂浆
①将细砂烘干后，依次将细砂、环氧树脂、二丁酯、二甲苯放入铁锅中加热并搅拌均匀。
②环氧砂浆的配制严格按配合比进行，强度不低于设计规定，设计无规定时不低于40MPa。
③在粘结支座前将乙二胺投入砂浆中并搅拌均匀，乙二胺为固化剂，不得放得太早或过多，以免砂浆过早固化而影响粘结质量。
⑸支座安装
①安装前按设计要求及国家现行标准有关规定对产品进行确认。
②安装前对桥台和墩柱盖梁轴线、高程及支座面平整度等进行再次复核。
③支座安装在找平层砂浆硬化后进行；粘结时，宜先粘结桥台和墩柱盖梁两端的支座，经复核平整度和高程无误后，挂基准小线进行其他支座的安装。
④当桥台和墩柱盖梁较长时，应加密基准支座防止高程误差超标。
⑤粘结时先将砂浆摊平拍实，然后将支座按标高就位，支座上的纵横轴线与垫石纵横轴线要对应。
⑥严格控制支座平整度，每块支座都必须用铁水平尺测其对角线，误差超标应及时予以调整。
⑦支座与支承面接触应不空鼓，如支承面上放置钢垫板时，钢垫板应在桥台和墩柱盖梁施工时预埋，并在钢板上设排气孔，保证钢垫板底混凝土浇筑密实。
⑹其他板式橡胶支座安装
1）滑板工支座安装
①滑板式支座的不锈钢表面不得有损伤、拉毛等缺陷，不锈钢板与上垫板采用榫槽结合时，上垫板开槽方向应与滑动方向垂直。
②滑板式支座安装时，支座与不锈钢板安装位置应视气温而定，不锈钢板滑板应留有足够的长度，防止伸缩时支座滑出滑道。
2）四氟板支座安装时，其表面应用丙酮或酒精擦干净，储油槽应注满硅脂。
3）坡型板式橡胶支座上的箭头要与桥梁合成坡度的方向相对应。
B、盆式橡胶支座安装
⑴螺栓锚固盆式橡胶支座安装方法
1）将墩台顶清理干净
2）测量放线。在支座及墩台顶分别划出纵横轴线，在墩台上放出支座控制标高。
3）配制环氧砂浆。配制方法见1款（4）拌制环氧砂浆的有关要求。
4）安装锚固螺栓。安装前按纵横轴线检查螺栓预留位置及尺寸，无误后将螺栓放入预留孔内，调整好标高及垂直后灌注环氧砂浆。
5）用环氧砂浆将顶面找平。
6）安装支座。在螺栓预埋砂浆固化后找平层环氧砂浆固化前进行支座安装；找平层要略高于设计高程，支座就位后，在自重及外力作用下将其调至设计高程；随即对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。
⑵钢板焊接盆式橡胶支座安装方法
1）预留槽凿毛清理。墩顶预埋钢板宜采用二次浇筑混凝土锚固，墩、台施工时应注意预留槽的预留，预留槽两侧应较预埋钢板宽100mm，锚固前进行凿毛并用空压机及扫帚将预留槽彻底吹扫干净。
2）测量放线。用全站仪及水准仪放出支座的平面位置及高程控制线。
3）钢板就位，混凝土灌注。钢板位置、高程及平整度调好后，将混凝土接触面适当洒水湿润，进行混凝土灌注，灌注时从一端灌入另一端排气，直至灌满为止。支座与垫板间应密贴，四周不得有大于1.0mm的缝隙。灌注完毕及时对高程及四角高差进行检验，误差超标及时予以调整，直至合格。
4）支座就位、焊接。校核平面位置及高程，合格后将下垫板与预埋钢板焊接，焊接时应对称间断进行，以减小焊接变形影响，适当控制焊接速度，避免钢体过热，并应注意支座的保护。
⑶盆式橡胶支座安装要求
1）、盆式支座安装前按设计要求及现行《公路桥梁盆式橡胶支座标准》（JT391）对产品进行检验，合格后安装。
2）、安装前对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
3）、安装单向活动支座时，应使上下导向挡板保持平行。
4）、安装活动支座前应对其进行解体清洗，用丙酮或酒精擦洗干净，并在四氟板顶面注满硅脂，重新组装应保持精度。
5）、盆式支座安装时上、下各座板纵横向应对中，安装温度与设计要求不符时，活动支座上，下座板错开距离应经过计算确定。
C球形支座安装
⑴螺栓连接球形支座安装方法：
1）、墩台顶凿毛清理。当采用补偿收缩砂浆固定支座时，应用铁錾对支座支承面进行凿毛，凿毛程度满足桥梁混凝土施工关于施工缝处理的有关规定，并将顶面清理干净；当采用环氧砂浆固定支座时，将顶面清理干净并保证支座支承面干燥。
2）、清理预留孔。清理前检查校核墩台顶锚固螺栓孔的位置、大小及深度，合格后彻底清理。
3）、配制砂浆。环氧砂浆配制方法见1款（4）拌制环氧砂浆有关要求，补偿收缩砂浆的配制按配合比进行，其强度不得低于35MPa。
4）、安装锚固螺栓及支座。吊装支座平稳就位，在支座四角用钢楔将支座底板与墩台面支垫找平，支座底板底面宜高出墩台顶20mm~50mm，然后校核安装中心线及高程。
5）、安装模板。沿支座四周支侧模，模板沿桥墩横向轴线方向两侧尺寸应大于支座宽度各100mm。
6）、灌注砂浆。用环氧砂浆或补偿收缩砂浆把螺栓孔和支座底板与墩台面间隙灌满，灌注时从一端灌入从另一端流出并排气，保证无空鼓。
7）、砂浆达到设计强度后撤除四角钢楔并用环氧砂浆填缝。
8）、安装支座与上部结构的锚固螺栓。
⑵焊接连接球形支座安装方法：参照2款（2）施工。
⑶球形支座安装要求
1）、按设计要求和订货合同规定标准对球形支座进行检查，合格后安装。
2）、安装时保证墩台和梁体混凝土强度不低于30MPa，对墩、台轴线、高程等进行检查，合格后进行下步施工。
3）、安装就位前不得松动支座锁定装置。
4）、采用焊接连接时，应不使支座钢体过热，保持硅脂和四氟板完好。
5）、支座安装就位后，主梁施工应做好防止水泥浆渗入支座的保护措施。
6）、预应力张拉前应撤离支座锁定装置，解除支座约束。
4.3季节性施工
a、雨期施工
⑴雨天不得进行混凝土及砂浆灌注。
⑵盆式支座及球形支座安装完毕后，在上部结构混凝土浇筑前应对其采取覆盖措施，以免雨水浸入。
b、冬期施工
⑴灌注混凝土及砂浆应避开寒流。
⑵应采取有效保温措施，确保混凝土及砂浆在达到临界强度前不受冻。
⑶采用焊接连接时，温度低于-20℃时不得进行焊接作。
5.梁体（预应力箱梁）
桥梁梁体施工分为预制和现浇两种，现以预应力连续箱梁为例，简单介绍他们的施工过程及注意事项。
5.1预制箱梁
5.1.1.施工准备
主要包含人员的安排、材料准备、机械准备、技术准备、水电及现场贮备等等。
5.1.2. 底模铺设
根据箱梁设计图纸计算底座尺寸。施工前，底座清理干净，表面无混凝土残存物，且线形平顺，表面平整。涂刷脱模剂，必须均匀。底座验收合格后进行模板的拼装。
5.1.3.绑扎底板、腹板钢筋及波纹管埋设
（1）施工中所用钢筋需经过试验人员检查合格后方可进入钢筋加工场地，并且钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。
（2）钢筋加工钢筋接长采用闪光对接焊或搭接焊。焊接前先选定焊接工艺和参数，根据施工实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。冷拉调直：成盘的钢筋和弯曲的钢筋需调直，I级钢筋的冷拉率不大于2%；II级钢筋的冷拉率不大于1%。经调直后的钢筋保证平直，无局部弯折，表面无削弱钢筋截面的伤痕，表面洁净，无损伤、油渍等。钢筋下料：采用钢筋切断机进行下料，切断后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。
（3）钢筋绑扎为了保证钢筋绑扎精度、加快进度，梁体钢筋绑扎分解为底板腹板钢筋和顶板钢筋，分别设计与制作绑扎台座，在各自台座上进行绑扎再吊装入模进行组装形成整体。当梁体钢筋与预应力钢筋管道相碰时，适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。
（4）底板、腹板钢筋在加工场地进行加工，钢筋绑扎后，吊运至工作平台。钢筋加工前要调直，并清除表面锈迹，钢筋的加工必须满足设计要求和规范规定。采用单面搭接焊时，单面焊焊缝长度≥10d，双面焊焊缝长度≥5d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d。焊缝要饱满。敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋焊接时应做好金属波纹管的保护工作，如在管上覆盖湿布，以防焊渣灼穿管壁发生漏浆。钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑。钢筋采用100%绑扎。
（5）底腹板钢筋绑扎完成并吊运至底模上，安装预应力筋管道。预应力筋管道采用在制管机上制成，负