钢管顶管施工方案[1].doc

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沙井泵站至污水处理厂压力管道修复工程

施工组织设计

编制单位 ： 深圳龙坚建筑工程有限公司公司
技术负责人：
审 批 人：
编 制 人：
审批日期： 编制日期： 2010.8.30

目 录

第1章 编制依据
第2章 工程概况
2.1工程背景
2.2 工程内容
第3章 项目管理方针、目标、指标
3.1 管理者承诺
3.2 管理方针
3.3 项目管理目标、指标
3.3.1、质量目标、指标
3.3.2、环境目标、指标
第4章 施工技术方案
4.1钢顶管施工
4.1.1、顶管施工流程图
4.1.2、顶管工具管选型
4.1.3、DN1800空压平衡水冲工具管工作原理
4.1.4、顶管施工方法
4.1.5、测量以及设备安装
4.1.6、技术质量保证措施
4.2钢管埋管段施工
4.2.1、施工工艺及流程
4.2.2、钢管埋管段土建施工
4.2.3、10#工作井砼凿除
4.2.4、钢管成品检验
4.2.5、钢制管道、管件、构件防腐处理方法
4.2.6、压力钢管安装
4.2.7、钢管与旧夹砂玻璃钢管的衔接
4.2.8、钢管安装质量检验
4.2.9、质量保证措施

0B第1章 编制依据
一、编制依据
1、沙井泵站至污水处理厂压力管道修复工程施工图设计。
2、《中华人民共和国工程建设标准强制性条文》（城市建设部分）。
3、《砌体工程施工质量验收规范》（GB50203-2002）。
4、《砼结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）。
5、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-96）。
6、《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-97）
8、现场情况及我公司的技术力量装备、施工经验。
1B第2章 工程概况
8B2.1工程背景
本修复工程位于深圳市沙井镇帝堂路与锦绣路交叉口锦绣路东。
深圳市沙井镇污水处理厂外进水管道为DN2200夹砂玻璃钢管(压力输送管)，但是工程竣工通水后，原里程LY0+0.00至LY0+192.5管段发生泄漏事故，管道内泄漏污水涌至地面，导致地面下沉，需要对该段管道进行修复。
9B2.2 工程内容
设计修复方案是将Z0+55.5至Z0+226.0段另建新管，新管采用DN1800钢顶管法施工。分别在Z0+71.0和Z0+216处新建一座顶管工作井和接收井，工作井和接收井采用深层搅拌桩法施工。
本工程主要工作内容：1、深层搅拌桩施工；2、工作井、接收井逆作法施工；3、DN1800钢顶管施工；4、顶管与原管道连接段施工；5、原有D2200夹砂玻璃钢废弃段内灌砂浆。
2B

第3章 项目管理方针、目标、指标
10B3.1 管理者承诺
按业主的要求，建立、健全质量、环境、职业安全健康管理体系，在运行中发挥领导作用。
1）根据本工程以顶管、工作井、接收井施工为主的特点制定本项目管理方针和管理目标，采取措施使员工正确理解并贯彻执行；
2）通过会议、评审、报告、文件等方式将业主的要求及有关质量、环境和职业安全健康的国家法律、法规的规定传达到各层次员工，确保各项要求得到落实；
3）为管理体系落实开展的所有活动，提供充分人力、物力、财力资源及其他应有的资源。
4）采用先进的技术，做到节能降耗，安全生产，减少环境污染。
11B3.2 管理方针和质量目标、指标
“诚信守法，科学管理，精心施工，顾客满意，以人为本，预防为主，保护环境，追求卓越”。
以人为本，预防为主，注重环境保护和职业安全健康管理，提高员工素质，不断改善员工和外来人员的工作环境及职业安全健康状况，并持续改进，以优质的服务满足业主及相关各方的要求。
工程施工质量目标：达到优良标准；指标：单位工程优良率100%；部位工程合格率100%，优良率50%以上；工序合格率100%，优良率90%以上。

3B第4章 施工技术方案
15B4.1钢顶管施工
由于本工程的特殊性，用于本工程的顶管机械是为本工程特殊设计的，平衡水冲吸泥法顶管
39B4.1.1、顶管施工流程
4.1.2.1 平衡方式
本工程顶管段埋深较大，地下水位至开挖面水头较高。土质多为淤泥质土，有一定渗透性，针对其遇水易散解的特性，选用高压射水破土的开挖方式，为达到开挖面土体平衡，在工具管前舱加入压缩空气，达到气压平衡。
4.1.2.2 气压平衡水冲工具管的构造
气压平衡水冲工具管由前密封舱和后密封隔墙组成，前舱端部是格栅，前密封门上安装高压射水枪，隔墙上有排泥浆口和高压空气进口。在临时安装后密封隔墙（需要进入前舱处理障碍物时）。DN1800水力破土顶管机结构见图1。
高压射水枪的射水压力可高达28kg/cm2，足以破碎N=16击的砂质粘土。水枪用球铰固定在封门上，可以三维方向旋转，定向冲射格栅内的土体。
工具管前端是起稳定开挖面土体作用的格栅结构。
排泥泵采用专门为本工程研制的高压射流泵，高压水由110kW多级水泵供给，排泥管为Φ125钢管。
进水管也是Φ125钢管，泥浆在地面沉淀分离后由37kW水泵泵回射流泵。
4.1.3、DN1800空压平衡水冲工具管工作原理
4.1.3.1 平衡开挖面土体
该工具管在无透水土体中顶进时靠前端格栅即可使开挖面土体达到平衡，不致坍塌。如果土体出现流水、漏砂，开启压缩空气，注入密封前舱，形成压力气舱。空气压力通过开挖面将地下水向外挤压，使土体含水量下降而趋于固结，从而使土面稳定，这就是所谓“气压平衡”原理。
4.1.3.2 破土
在开挖面土体稳定的状态下，高压水枪旋转方向冲射格栅中的土，破碎后的砂土落入前舱下部泥水中成为弃土泥浆。水枪射出的水量与抽排泥浆的水量保持平衡，不使排泥口暴露在空气中。
4.1.3.3顶进系统
工作井主顶装置共有四只千斤顶，分两列布置。主顶千斤顶为单冲程千斤顶，总行程为1.10m，主顶千斤顶每只最大顶力为3000KN，主顶最大总顶力可达12000KN。实际施工时应控制油压在12000KN。两只油缸有其独立的油路控制系统，可根据施工需要通过调整主顶装置的合力中心来进行辅助纠偏。
4.1.3.4 出泥系统
顶管顶进过程中，人员在工作舱内用高压水枪把密封舱内机头喇叭管挤压出的土体冲击稀释为一定浓度的泥浆，用排泥不堵泵将泥浆吸出并水平通过Φ125排泥管输送排放到泥水池或直接排入泥罐车按文明施工要求和泥浆处理办法，运到永久排放点，不污染沿途道路环境
4.1.3.5 泥浆系统
①泥浆减阻
用泥浆减阻是顶管减少摩阻力的重要环节之一。如果注入的润滑泥浆能在管子的外围形成一个比较完整的浆套，在长距离顶管施工过程中其减摩效果将是十分令人满意的，一般情况摩阻力可由12~20KN/m2减至3~6KN/ m2。本工程采用顶管机头尾部同步注浆和中继环后面管段补浆两种方式进行减阻。
补浆管一般布置于中继环后面第二节管段及中断环与工具头及后座中间位置，补浆孔按908设置。每道补浆环有独立的阀门控制。润滑泥浆材料主要采用钠基膨润土，纯碱、CMC、物理性能指标：比重1.05~1.08g/cm3，粘度30~40S，泥皮厚3~5mm。施工时按土质具体情况调整合适参数。
②泥浆置换
顶进结束，对已形成的泥浆套的浆液进行置换，置换浆液为水泥砂浆并掺入适量的粉煤灰，在管内用单螺杆泵压住。压浆体凝结后（一般为24小时）拆除管路换上封盖，再将孔口封堵。
③ 注浆设备
符合物理性能要求的润滑泥浆用BW-200压浆泵通过总管、支管、球阀、管节上的预留注浆孔压到管子与外管土体之间，包住钢管。
4.1.3.6 通风系统
在顶管中，通风是一个不容忽视的问题，它直接影响至管内工作人员的健康。为获得理想的通风效果，本工程采用长鼓短抽组合式通风，通风系统安装在距机头12～15m处，抽风风筒与鼓风风筒分别安装于管内左右两侧，两风筒必须重叠5～10m，抽风机的吸入口在前，鼓风机的排风口在后，并在管道中间配置若干外轴流风扇，向井内排出浑浊空气。
4.1.3.7 供电系统
管内供电系统配备可靠的触电、漏电保护措施。井上井下与管内照明用电采用36v的低压行灯。现场配电间为适应上述要求，安装600A主受电柜一只，分别输入3只配电屏，经3路分送至各用电部门。
4.1.3.8测量系统
①平面控制网的建立
地面上采用井位轴线控制桩定位。采用T2经纬仪测量。工作井施工结束后，按工作井穿墙孔实际坐标与设计终点的坐标测量放线，定出管道顶进轴线并将轴线投放到工作井测量平台上和井壁上。在井四周建立测量控制网，并定期进行复核各控制点。
工作井上下点的投放采用索佳PD-3天底仪（精度<1/200000）。
投放顶管测量始测点和2个后视点，始测点设在顶管后座专用测量平台上，后视点设于穿墙孔上部的井壁上，定期互相校核。
② 管道轴向测量
施工管道轴向测量采用高精度激光经纬仪进行测量，测量主要用导线测量法，测量平台设在顶管后座处。测量光靶安装在顶管机尾部，测量时激光经纬仪直接测量机头尾部的测量光靶的位置，并根据机头内的倾斜仪计算机头实际状态。
③ 顶管水准测量
水准仪测量精度由于顶进距离长而略有降低，传统方法用联通管测量，由于水经过一定时间沉淀会分解出气体引起测量误差，为进一步提高管道水准测量精度，本工程水准测量采用硅油微压差计测量系统。
在工作井地面设置硅油箱和标准压力传感器，根据测定硅油标准箱和顶管机头部前端装置内的硅油压力差，通过数据电缆与中央控制室内PC联接，计算出在水准方向上偏离顶进基线的偏差量。
为了确保顶进轴线无较大偏差，在顶进到最后30～50m时，用人工测量的方式，对管道进行全线复核，确保测量工作做到万无一失。
42B4.1.4、顶管施工方法
4.1.4.1 前期顶进
工具管出洞后前3节管用人工挖土顶进，3节管后安装射水和射流泵系统。
4.1.4.2 地面设施
井上地面砌筑沉淀池，用于分离泥水。地面机械除常规顶管设备外还有一台11m3/min空压机和一台37kW供水泵。
4.1.4.1 无透水流砂条件下的顶进
根据土层特性判断，在该土层中顶进时可能不会出现透水流砂情况。这种条件下不需压缩空气，只须使用水枪破土，射流泵排泥即可顶进。操作时必须控制射水量与排水量的平衡，始终保持前舱下部泥水淹没排泥管口。
4.1.4.2 透水流砂条件下的顶进
如果土体出现透水、流砂，开启压缩空气，使自然水面降至三分之一管高，水枪在有气压的前舱中射水破土。
43B4.1.5、测量以及设备安装
4.1.5.1测量的方法
   通视条件下的测量：使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各自的井壁。置经纬仪至A点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。保证C、A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点A，，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A，B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。
②不通视条件下的测量：引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A，其余步骤同通视条件下测量定位。
4.1.5.2 后靠背导轨及千斤顶的安装
轴线确定后先安放后靠背，后靠背后部距离井壁100～200mm，调整后靠背前后以及左右方向，应尽量保证后靠背的中心与轴线相重合。
    在轴线定好后即可安装导轨以及千斤顶，先根据导轨本身的尺寸计算出导轨顶面至轴线的高差h，至水平仪于井下，在井四周作出4～6个临水点，保证轴线标高-临水点高程= h，安放导轨时可用线绳在相对的两个临水点拉出一条直线，使导轨顶轻触于线绳既可，然后根据轴线调整导轨轴线在竖直方向上于已知轴线的竖直投影线重合，导轨轴线方向调整好后再精调导轨的高程，最后支撑导轨至井壁上。
引轴线至井底前后两侧A、B两点，分中后靠背，在后靠背上作一分中点C，开始放置后靠背时尽量使C点在AB的延长线上，此值可肉眼鉴定，误差不应大于10cm，在后靠背边缘定出任意等高两点D、D'，测量AD和AD'的距离，只需保证AD的距离约等于AD'的距离即可，误差不应大于3cm，后靠背左右方向确定后即固定下面两侧各一点，后使用线坠调整前后方向即可，最后根据实际情况填塞C15-C30的混凝土至井壁到后靠背的间隙。千斤顶的安装在后靠背的安装完毕后进行，抄平千斤顶后只要保证所用千斤顶后平面贴实后靠背既可固定。斤顶合力中心应在钢管中心偏下直径的1/4～1/5处，主推千斤顶安装于后座型钢支架上。千斤顶安装要求：
对称布置，保持受力均匀。
② 安装位置允许偏差±3mm，头部偏差小于±3mm，水平偏差小于±2mm，确保顶进时处于受力良好状态。
导轨安装完毕后需在预留洞口内安装副导轨，副导轨的轴线以及高程均要与主导轨保持一至，此副导轨用于防止机头进洞后磕头。
增高装置可根据顶管机的重量以及增高量选择钢支架或砼垫层。
4.1.5.3 出泥系统的安装
泥浆池或泥罐车应尽量靠近工作井边，可采用串联法，可以减少排泥管路过长而且产生的管路摩阻力。
注浆系统应尽量使用螺杆泵以减少脉动现象，浆液应保证搅拌均匀，系统应配置减压系统，在泵出口处1米外以及顶管机头部注浆处各安装一只隔膜式压力表。
4.1.6 技术质量保证措施
4.1.6.1顶管出洞方案
出洞前所有顶进设备及顶管机头必须全部安装就位，设备需试运行。从工作井中出洞开始顶进是整个施工过程中的关键环节之一。为确保顶管机顺利出洞，防止土体塌涌入工作井。
在出洞施工初期，由于顶管机正面主动土压力远大于顶管机及顶进管节的周边摩阻力与导轨间摩阻力的总和，因此当主顶油缸回缩时极易产生管节后退，引起顶管机前方土体不规则坍塌，使顶管机再次推进时方向失控和洞口止水装置受损危险。为此，采取在管节后部的发射架上增加一个限位设置，控制后退，直至钢管外壁摩阻力大于机头正面水土压力后取消限位。
4.1.6.2顶管机出洞防磕头措施
顶管机出洞时由于工作井施工时周围土体被破坏或在出洞时洞外泥水流失过多，造成出洞时顶管机因自重太重而下磕，为防止这一现场产生，采取以下措施：
顶管机就位后，将机头垫高５mm，保持出洞时顶管机有一向上的趋势。
调整后座主推千斤顶的合力中心，出洞时观察顶管机的状态，一旦发现下磕趋势，立即用后座千斤顶进行纠偏。由于距离较短。这一方法效果会非常明显。
由于洞中外侧进行了加固措施，也进一步防止了磕头现象的产生。
4.1.6.3 施工参数控制措施
（1）初始顶进
a、顶进速度
初始顶进速度不宜过快，一般控制在10mm/min左右。
b、出土量
加固区一般控制在105%左右，非加固区一般控制在95%左右。
（2）正常顶进
a、土压力设定
结合实际施工经验，设定值应介于土压力的上限值与下限值之间。
b、顶进速度
一般情况下，顶进速度控制在20～30mm/min，如遇正面障碍物，应控制在10mm/min以内。
c、出土量
严格控制出土量，防止超挖及欠挖，正常情况下出土量控制在理论出土量的98%～100%。
4.1.6.4管道抗扭转措施
顶进过程中由于周围土质的变化、设备安装、纠偏的影响及管内设备的不均匀性等会造成推进时管道发生不同程度的扭转，直接影响到施工质量。因此主要采用以下措施：
①在管内设备及管道安装时，根据重量平衡原理，在安装设备及管材的另一侧配以相同重量的配重，使管道顶进时左右重量保持平衡。消除人为造成管道扭转的因素。
②顶进时在机头及每个中继环处设有管道扭转指示针。一旦发现微小的扭转即用单侧加压配重的方法进行纠扭。因此配备了30t压铁。单块重量为25kg。
③严格控制顶管轴线偏差，执行勤测量、勤纠偏、小量纠的操作要求。
④工具管设置测力装置，以便测定平衡力的大小指导纠偏。
⑤刀盘不能单方向旋转，视顶管机旋转趋势，要经常变换方向。
⑥顶进前应逐台调试千斤顶，应采用同种规格，并使液压泵到千斤顶之间的距离相等、管径一致。
⑦管内设备布置重量要对称，主油缸安装要平稳，并且与管轴线平行。
4.1.6.5顶管轴线控制措施
由于本工程顶管施工穿越的土层土性很不均匀，顶进施工中极易产生向轴线偏差，因此，在顶进施工中应采取必要控制措施，确保施工质量。
施工控制：在施工前应掌握施工区域较详细地质情况，施工中应及时观测前舱土压力变化情况，及时调整出土量与顶进速度的关系。并及时调整顶管机头部姿态及后座纠偏油缸推力的大小来及时纠偏。在顶管同时穿越不同土层时，可采取工具头向下保持一定倾角顶进。施工中应利用中继环进行辅助纠偏。
顶管要按设计要求的轴线进行，主要是顶管机头部测量与纠偏的相互配合。纠偏是完成管道线型的主要手段。纠偏原则如下：
勤测勤纠：即每顶进一段距离，测量一次顶管机头部轴线及标高偏差情况。
用电话通知顶管机头部纠偏人员，纠偏人员再将顶管机头部现在纠偏角度、各方向上千斤顶的油压值、轴线的偏差等报给中控室，输入微机。微机将显示出纠偏方法、数据，再按此进行纠偏。
‚小角度纠偏：每次纠偏角度要小，微机每次指出的纠偏角度变化值一般的都不大于0.58，当累计纠偏角度过大时应与值班工程师联系，决定如何纠偏，此时应特别慎重。
ƒ纠偏操作中不能大起大落，如果在某处已经出现了较大的偏差，这时也要保持管道轴线以适当的曲率半径逐步地返回到轴线上来，避免相邻两段间形成的夹角过大。
4.1.6.6地下有害气体防治措施
由于顶管穿越的土层，可能存在沼气等有害气体，因顶管采用的顶管机对地下水及有毒、可燃气体有良好的密封作用，一般情况下对施工不产生影响，为防止意外，因此采取以下措施：
1、在顶管机内及管道设置有毒有害气体报警装置，同时按管内施工人员数量配备足够的氧气面罩，以备急用。
2、管内设置排风管道，由轴流风机将气体排出井口，一旦报警装置显示管内有害气体，即启动排风系统，迅速抽取管内有害气体，并通过程控电话通知供气房，加大对管内净化气体的供应量。
3、建立健全管内动火制度，中继环处配置干粉灭火机或泡沫灭火机，管内施工员人不允许吸烟，管内动用明火施工必须开具动火证明且专职安全员在场监督。
4、如果发现开挖土体含大量沼气，且浓度较高时，立即停止顶管施工。会同工程技术人员制定详细、周密的施工方案，报监理、业主同意后方可继续施工。
4.1.6.7 穿越重要构筑物的保护措施
在穿越重要构筑物顶进前，先在构筑物及前面一定范围沿顶进轴线上设若干变形监测点。首先通过计算确定顶管机正面土压力值，然后通过监测区的地表变形量来调节和修正正面土压值的大小，并在施工中注意控制出土量，不得超挖或欠挖。使顶进时对地表的变形控制在+10mm，-30mm以内。同时将顶进速度降低在3~5mm/min以内，以较低的速度平缓通过大堤，并在顶管机尾部进行同步注浆，减小管壁与周围土体的摩阻力，降低顶进对土体扰动的影响范围，并可以填充顶管顶进后管道外壁的建筑空隙，防止地面沉降。
穿越结束后，采用水泥浆置换减阻泥浆，使管道周围的地基土与浆液凝结体形成密实的地基土，从而杜绝沿管壁渗流的可能，确保构筑物的安全。同时应对构筑物进行注浆加固。
4.1.6.8 减阻泥浆管理及控制
长距离顶管施工中，顶力控制的关键是最大限度地降低顶进阻力，而降低顶进阻力最有效的方法是进行注浆。注浆使管周外壁形成泥浆润滑套，从而降低了顶进时的摩阻力，我们在注浆时做到以下几点：
①选择优质的触变泥浆材料，对膨润土取样测试。主要指标为造浆率、失水量和动塑比。
②在管子上预埋压浆孔，压浆孔的设置要有利于浆套的形成。
③膨润土的贮藏及浆液配制、搅拌、膨胀时间，听取供应商的建议但都必须按照规范进行，使用前必须先进行试验。
④压浆方式要以同步注浆为主，补浆为辅。在顶进过程中，要经常检查各推进段的桨液形成情况。
⑤注浆设备和管路要可靠，具有足够的耐压和良好的密封性能。在注浆孔中设置一个单向阀，使浆液管外的土不能倒灌而堵塞注浆孔，从而影响注浆效果。
⑥注浆工艺由专人负责，质量员定期检查。
⑦注浆泵选择脉动小的螺杆泵，流量与顶进速度相应配。
4.1.6.9 地面沉降控制措施
①地面沉降控制监测
地表监控采用地表和深层观测相结合的方法。沿顶进轴线的管线保护和重要区段应增加每天监测次数以致进行24小时跟踪监测。正常情况下地面的观测点每天进行1～2次沉降跟踪观测，经数据处理分析后作为及时调整顶管机参数的依据，减小地面沉降量。
②顶管注浆
顶管注浆压力和注浆量是直接影响地面沉降的关键因素，为精确控制注浆压力和注浆量，施工中应用“综合信息控制法”，能有效控制地表沉降量要求的范围内。
16B4.2 钢管埋管段施工
钢顶管段与原有DN2200夹砂玻璃钢管段之间的连接采用普通钢管连接，钢管与旧夹砂玻璃钢管的衔接采用定位止水环连接
45B4.2.1、施工工艺及流程
根据本工程的特点，压力钢管段属于地下式埋管，首先进行原10#工作井的部分土石方和夹砂玻璃钢管的拆除，再进行压力管道的安装，因此流程示意图如下：

46B4.2.2 钢管埋管段土建施工
压力钢管段施工主要包括：原10#砼的部分凿除和旧夹砂玻璃钢管的拆除。
47B4.2.3 10#工作井砼凿除
10#砼的凿除按照施工图进行施工，凿除采取至上而下的顺序,采取手风钻进行钻爆作业,其钻头直径为φ40，挖掘机配合自卸车运输出渣。
48B4.2.4 钢管成品检验
经检查，钢管几何尺寸、焊缝外观、内部质量、防腐质量合格后，由质检部门检验经监理工程师确认后签发单元产品质量合格证。吊运至平整坚实的地面立式存放，吊装过程中防止碰撞损坏钢管，管口下部垫方木保护坡口。

钢管制作主要质量检查项目表
序号
检查项目
检验标准
检验方法
1
管口平面度
<3mm
拉粉线
2
相邻管口周长差
<10mm
钢盘尺
3
实测与设计周长差
±3D/1000，且不大于±24
钢盘尺
4
纵、环缝对口错边量
10%δ（15%δ）， 且≤2mm（≤3mm）
钢板尺
5
纵缝处弧度（纵缝与样板间隙）
<4mm
样板
6
钢管圆度
3D/1000，且<30mm
钢盘尺
7
焊缝外观
不允许裂纹、气孔、咬边、未焊满等缺陷存在
放大镜
8
焊缝内部质量
按要求比例探伤，一类BⅠ为合格，二类BⅡ为合格
探伤仪
9
加劲环与管壁垂直度
≤0.02H且<5mm
角尺
10
涂层外观质量
颜色一致，无皱皮，流挂、起泡、脱层等缺陷
肉眼
11
涂层厚度
85%点满足设计要求，未满足设计厚度的点漆膜厚度不低于设计厚度的85%
涂层测厚仪
12
涂层附着力
胶带撕掉贴划口部位，涂层无剥落
刀具、胶带
49B4.2.5、钢制管道、管件、构件防腐处理方法
1）、所有钢制管件均采用Q235A钢板材料，选择有资质的压力管件厂加工。
2）、防腐材料采用H51-01无溶剂环氧重防腐漆，内外防腐均采用二道环氧云铁底漆，三道H51-01无溶剂环氧重防腐漆涂装，干膜厚度达到600微米。
3）、表面处理
涂装前钢材表面进行喷砂除锈，其质量达到GB8923规定中的Sa2-2.5级，表面应无锈蚀、无灰尘、无水迹、无油污。
50B4.2.6、钢管安装
钢管安装质量要求：钢管的直管、弯管与设计轴线的平行度误差不大于0.2%D；始装节管口的里程偏差不超过±5mm，弯管起点里程不超过±10mm，始装节两端管口的垂直度偏差不超过±3mm；钢管安装后管口圆度偏差不大于5D‰，且不大于40mm。
1） 定位节安装
钢管就位后，利用倒链、千斤顶等工具将钢管管节中心、高程调整至安装位置，利用拉紧器、压缝器、楔子板等调整压缝，控制焊缝间隙的均匀性及管壁错牙。钢管的中心、高程、里程调整合格后加固定位焊接。
2）上、下弯段钢管调整
依据测量控制点测放出各管节安装方向、管口位置的高程、中心、里程点，利用钢丝线、钢盘尺测量各管节安装几何尺寸与设计尺寸偏差符合要求后，加固定位焊接。
3）斜坡段钢管安装
先将测量放的钢管中心线用粉线连成一条线，利用吊锤球的办法确定钢管安装的下中心和上中心吻合，从上中心吊锤球至管口底部，利用钢盘尺测量下中心至锤线的距离，可以确定钢管倾斜度是否符合设计要求，合格后将钢管两侧用角钢加固稳定后，对钢管环缝进行定位焊接，定位焊接对称施焊。
4）钢管安装焊缝焊接
a）钢管安装焊缝的焊接条件和焊接要求与钢管制作阶段一样。
b）现场焊接钢管环缝前检查钢管位置和管口圆度，若发现安装偏差超过规定值时，及时纠正并经监理认可后再施焊。
c）钢管安装环缝焊接用手工电弧焊接，6～8个焊工对称施焊的原则进行，内侧焊接，外侧贴背板。
d）用架管、帆布搭好防风棚，环境温度低于5℃时的低合金钢焊接以及高强钢焊缝焊接前， 用远红外加热装置对焊缝两侧进行均匀预热，预热温度100℃～150℃，用点温计测量焊缝两侧温度，碳弧气刨清根在热状态下进行。
5）尾工、防腐
钢管安装完后清除管内所有杂物。将焊疤、高点等用砂轮机磨平，上述部位及焊缝两侧除锈后补刷油漆。
51B4.2.7、钢管与旧夹砂玻璃钢管的衔接
1）、Z0+226.0处连接：钢顶管与玻璃钢夹砂管连接段采用开槽安装，钢管埋管与玻璃钢夹砂管连接采用三角形定位止水环进行管道的定位（坡面迎水流方向）。三角形定位止水环与钢管之间焊接连接（间隙采用塞焊）。然后将钢管与玻璃钢夹砂管搭接段的间隙采用注压1：1水泥砂浆填充。
2）、 Z0+55.5处与钢顶管之间的连接：钢顶管与玻璃钢夹砂管连接段需穿过原10#工作井，钢管与玻璃夹砂管之间采用矩形定位止水环进行管道的定位，矩形定位止水环与钢管之间焊接连接完成后，将钢管与玻璃钢夹砂管搭接段的间隙采用注压1：1水泥砂浆填充。
52B4.2.8、钢管安装质量检验
（1）焊接质量检验
钢管安装过程中每条焊缝在自检合格后报请监理工程师进行检查和验收，不合格的焊缝应进行返修和重新检验。
1） 过程检查
A．检查焊工是否采用对称分段退步焊工艺，焊接参数是否符合焊接工艺规程的规定。
B．检查焊工控制焊接线能量是否符合规范规定，是否采用小规范多层多道焊工艺。
C．检查焊条牌号、规格是否适用于当前焊缝的焊接，焊接电源是否稳定。
D．检查焊缝层间温度是否符合规定。
E．检查是否有未焊透、未熔合、夹渣、气孔等缺陷出现。
F．检查焊工所用的焊条是否是经烘焙后装在保温筒内随用随取。
2） 外观检查
检查焊缝有否表面夹渣、未焊满、表面气孔、飞溅和焊瘤等缺陷存在。
检查焊缝宽度是否符合规范要求，盖过每边坡口2～４mm，且平缓过度。
C．检查焊缝余高是否符合规范要求。
D．检查焊缝两边咬边是否超标，深不超过０.５mm，连续长度不超过100mm,两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝。
3） 内部探伤检查。
A．焊缝内部探伤在焊接完成24h以后进行。
B．焊缝无损探伤长度占焊缝全长的百分比应不少于相关规范的规定。如设计文件和设计图样另有规定，则按设计规定执行。
C．焊缝局部无损探伤部位包括全部丁字焊缝及每个焊工所焊焊缝的一部分。
D．在焊缝局部探伤时，如发现有不允许缺陷，在缺陷方向或在可疑部位作补充探伤，如经补充探伤还发现有不允许缺陷，则对该焊工在该条焊缝上所施焊的焊接部位或整条焊缝进行探伤。
（2）涂层质量检验
钢管的现场涂装结束后，进行自检，自检合格后会同监理工程师对钢管表面的涂装质量进行检查和验收，检查范围包括焊缝两侧的现场涂装部位和管节出厂前涂装面的损坏部位和管壁焊补打磨部位，不合格的进行返修，重新处理再检验直至合格，监理签字认可为止。
53B4.2.9、质量保证措施
（1） 质量管理制度和措施
1） 按ISO9002质量标准建立健全质量管理体系，确定质量方针，编制质量管理手册。
2） 施工质量须符合技术条款规定和有关规程规范的技术规定。及时收集、整理施工原始记录、资料、说明、整编报表和竣工资料，分析施工质量和工作质量的动态信息，制定改进施工质量的措施，提高质量管理水平。
3) 工区配备专职的质检员对钢管制作安装质量进行跟踪检验。各班组配备兼职质检员对本班组施工质量进行控制。
4) 钢管制作和安装过程中，严格实行“工序质量传递卡”制度，不合格的产品决不允许转入下一道工序。每道工序的质量负责人必须在工序质量传递卡上签字确认本工序质量已符合规范要求。下一道工序可拒决接收不符合规范要求的产品进行施工。每一工序均按要求对产品质量进行自检并如实填写质量记录表。通过动态的“工序质量传递卡”和静态的质量记录表，对整个施工过程实行全面质量管理，确保钢管制作安装质量达到优良标准。
5) 做好图纸会审和技术交底工作，在施工班组配备技术人员，随时了解、掌握和解决现场施工技术问题，施工技术人员必须熟练掌握国家标准、规范。
6) 坚持合格电焊、探伤、起重等特殊工种持证上岗制度。
（2） 施工过程中的质量监控
1） 施工准备的检查
A．钢材、电焊条、油漆等主要材料必须具有出厂合格证，其技术参数需符合技术要求，不合格的材料不允许使用。
B．测量控制网点必须达到规定的精度要求。所有测量、计量工具应满足施工精度要求，且经鉴定合格后才能使用。
C．钢管焊接前，制定焊接工艺措施，并报经监理工程师审批。施工中严格按工艺措施执行，并在施工过程中监控。
2）施工过程中的质量控制
A．施工过程中严格按施工图纸及设计文件进行,如遇有与设计图纸不相符时,应报告设计单位和监理工程师进行修正,待取得文字依据后再继续施工。
B．施工过程中加强施工工序的衔接,每道工序按照“三检制”的程序进行检查.隐蔽工程和关键部位的检查,在监理工程师终检后方可进行覆盖或进入下一道工序。施工中坚持工序质量传递卡制度，不合格的产品决不允许传入下一道工序。
C．严格把好质量关,在施工过程中发生质量缺陷或事故时,深入现场认真分析,严肃处理。重大的质量事故应立即报告项目经理和总工程师。
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