煤仓滑模施工方案.doc

神华包头煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓滑模专项施工方案
第一章 编制说明 1
1.1 编制原则 1
1.2 编制依据 1
第二章 工程概况 2
2.1 工程概述 2
第三章 工程主要实物量 2
第四章 施工组织 3
4.1 施工组织机构 3
4.2施工劳动力计划 3
4.3教育、培训与持证上岗管理 4
第五章 主要施工机具计划 5
第六章 主要周转材料计划 5
第七章 施工平面布置图 6
第八章 施工方法和施工工艺 6
8.1滑模施工 7
8.1.1 滑模组装阶段 7
8.1.2 千斤顶提升荷载和支撑允许承载计算 11
8.1.3 滑模施工 13
8.1.4 滑模时混凝土浇筑 18
8.1.5 养护 18
8.1.6 滑模装置的拆除 18
8.1.7质量控制措施 19
8. 2煤仓上人系统脚手架施工 20
8.2.1计算单立杆上人梯脚手架允许搭设高度 20
8.2.2验算单根钢管搭设部分的整体稳定 22
8.2.3验算双立钢管搭设部分的整体稳定 22
8.2.4脚手架立杆底座和地基承载力计算 23
第九章 施工质量保证措施 23
第十章 施工HSE保证措施 26
10.1施工安全 26
10.1.1操作平台 26
10.1.2垂直运输设备 26
10.1.3动力及照明用电 26
10.1.4通讯与信号 26
10.1.5防雷防火 26
10.1.6脚手架安全 27
10.1.7施工操作 28
10.1.8滑模装置的拆除 28
10.2施工环保 28
第十一章 施工进度计划 29

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平顶山煤业（集团）建筑安装工程有限公司

第一章 编制说明
1.1 编制原则
１、做好现场工程技术资料的调查工作；
２、合理科学安排施工程序；
３、采用先进的施工技术和施工组织；
４、确保工程质量和施工安全；
５、节约费用和降低工程成本。
该方案为煤仓工程漏斗以上锥壳以下工程滑模施工前准备；滑模系统模板安装、拆除；钢筋制作绑扎；砼浇筑以及施工安全等方面提供纲领性文件，用以指导其施工与管理，以确保优质、高效、安全、文明地完成该项工程任务。
1.2 编制依据
1、本工程设计图纸、各类资料及设计说明等资料；
2、国家相关技术规范、标准、技术规程、建筑法规及规章 ，行业规程及企业的技术资料；
3、《滑动模板工程技术规范》GB50113-2005；
4、建设单位、监理单位对该项工作的有关要求；
5、企业的技术力量和机械设备情况；
6、原材料的合格证、使用说明书等技术资料。

神华包头煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓滑模专项施工方案
第二章 工程概况
2.1 工程概述
本工程为神华包头煤制烯烃项目卸储煤装置煤仓工程，建设地点位于内蒙古自治区包头市九原区工业开发区哈林格尔镇神华包头煤制烯烃项目院内东南侧。
该工程为3座内径30米的圆形煤仓，基础为钢筋砼筏板基础,基础面标高-2.3m.仓壁为后张法无粘结预应力钢筋砼筒壁结构。单仓容量为30000吨。建筑物总高度74.1m，仓体高度为62.2m。仓体一侧布置电梯1座，可通向仓顶及钢结构顶层，桩基采用钻孔灌注桩，桩顶标高-5.000m。9.2m处为漏斗平面，每仓内部均有漏斗9个，漏斗以下仓壁厚600mm，以上仓壁为400mm，漏斗环梁截面为600X6800mm,漏斗部分井字梁截面为1000X4900mm,漏斗斜壁厚度为500mm,漏斗下部仓内中心柱为2000X2000mm.
第三章 工程主要实物量
主要实物量明细表
材料名称
数量
备注
钢筋（¢6、Φ16、
Φ18、Φ20、Φ22、）
779.439T（三仓）

预应力钢绞线15.2
247T（三仓）

混凝土C40
4993.928m3（三仓）

第四章 施工组织
4.1 施工组织机构
根据该部分工程规模和特点，组建强有力的项目管理机构，以科学系统的管理和先进的施工技术为手段来行使计划、组织、指挥、协调、控制、监督等六项基本职能，实行精细化管理，确保工程质量。
组织机构：

4.2施工劳动力计划
滑模施工强度高，劳动力应具备一专多能，在施工中要求分工明确，但也需相互协作，尽量控制平台上人员用量，每班人员配置如下：

平台上：
全面指挥
1人
重点把好质量、安全生产关
木工
6人
控制标高支承杆上划线。看护千斤顶的爬升，预留洞及预埋铁件，接支承杆等。
钢筋工
12人
钢筋绑扎及运输
砼工
20人
浇捣砼，平台上运输砼清理平台
瓦工
8人
内外表面的修饰、养护
电焊工
2人
支承杆帮条焊，焊接埋件及钢筋
油泵工
2人
操作油泵，更换油管、千斤顶
值班电工
2人
机械维护等
平台下：
指挥
1人
负责供料、运输协调等
钢筋工
10人
钢筋现场加工、运输
砼工
4人
砼上料
机电运转工
3人
操作塔吊、混凝土输送泵操作
合计： 71人/班
两班连续作业配置人员： 142人/天
4.3教育、培训与持证上岗管理
加强安全培训教育。要提高工人自我保护意识，班前要进行安全交底并做好记录。特别是对新工人或转岗的工人一定要进行岗前培训教育。
抓好关键人员、关键部位、关键设备的安全。对特殊工种等关键人员要加强培训，做到持证上岗。
焊工应持证上岗，焊接前和更换钢筋的规格品种时，先制作对焊试样进行冷弯试验。合格后才能成批焊接；
所有电工必须持证上岗。
机械设备及特殊工种的操作要持证上岗，
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第五章 主要施工机具计划
主要机械设备配置数量如下：
名称
液压滑升设备
振动器
手推车
电焊机
磨光机
手拉葫芦
规格
YHJ－72
UZ-50
0.07m3
BX3-300

3T
数量
3套
15台
30辆
4台
12台
15台

第六章 主要周转材料计划
主要周转材料配置数量如下：
序号
名称
材料选型及规格
单位
投入量
1
普通钢管
Φ48×3.5
T
122.151
2
扣件

个
5000
3
竹胶板
1220×2440×12
m2
200
5
安全网
密目
m2
200
6
安全网
平网
m2
100
7
木方
50×100
m3
15
第七章 施工平面布置图

第八章 施工方法和施工工艺
本工程+9.200 m以上仓体采用滑模施工工艺，施工时采用三仓流水滑模，操作平台采用辐射桁架式钢平台。滑模构造主要有：支承杆、栏杆、提升架、三角挑架、外吊脚手架、外围圈、外模板、内围圈、内吊脚手架、内模板、平台桁架、千斤顶。
该工程建筑总高度74.1m，为满足在施工煤仓本体工程过程中的人员上下问题，考虑在煤仓北侧搭设钢管上人梯，1#、2#仓间2#、3#仓间各搭设一个钢管脚手架上人系统。见上人梯搭设平面位置图。
8.1滑模施工
8.1.1 滑模组装阶段
模板系统
◆内外模板均使用150～300×1200的普通定型钢模板，螺栓拼接(每条拼缝不少于4个)。在模板上端第二孔、下端第一孔分别设双钢管围圈，以管卡勾头拉结模板(每条拼缝不少于2个)，围圈以调节钢管与提升架立柱连接。
◆安装好的模板单面倾斜度：内模板垂直，外模板上口向内倾斜
◆模板采用平整度较好钢模板，拼缝严密，表面平整。
组合钢模应用允许误差，请见下表：
名称
内容
允许误差（mm）
模板
表面凹凸度
≤±1
长度
±1
宽度
-0.7～0
侧面平直度
±1
连接孔位置
±0.5
模板与围圈弧度
长度
±5
弯曲：长度≦3m
±2
长度≧3m
±4
提升架
高度
±3
宽度
±3
围圈支托位置
±2
连接孔位置
±0.5
支承杆
弯曲
小于（1/1000）L
直径
-0.5～＋0.5
丝扣接头中心或焊接
<+0.25

◆模板施工工艺流程如下：
提升架竖立，临时固定——安装内外围圈、调节钢管——安装内外模板——安装操作平台——安装千斤顶——穿支承杆——液压油泵、油路安装——试运转——正常滑模——滑升到一定高度，安装吊脚手架。
液压提升系统
◆液压系统千斤顶使用GYD60滚珠式千斤顶(俗称6吨大顶)，工程每榀提升架设置一台GYD60滚珠式千斤顶，一次行程为20-30 mm，额定顶推力60KN，施工设计时取额定顶推力50%计算为30KN。
◆支承杆为φ48×3.5普通建筑钢管，接头处加Ф40(外径)衬管焊接手动砂轮磨平，支承杆接头尽量错开(25％错接)，不可都在同一平面。
◆使用钢丝编织的φ16、φ8高压软管与各种分油器组成并联平行分支式液压油路系统，布管时尽可能使油路长短相近。
◆液压动力YHJ－72型控制台分区联动，油压机试验压力为15MPa，施工中油压控制在8Mpa正常压力升高滑动模板。
◆提升架立柱为尺寸2400×200mm，用φ48×3.5普通钢管焊接成的格构式构件，上、下横梁为双拼10号和8号槽钢，立柱与横梁螺栓连接。一般提升架规格为1500mm（宽）×2400mm（高）。
◆单个煤仓配置GYD60滚珠式千斤顶为60只，YHJ－72型控制台1台。施工时油管及控制台原数备用，支承杆不得从钢筋混凝土中抽出。
滑升平台系统
◆筒仓滑模采用柔性平台进行施工,操作平台骨架系统采用中心辐射拉环布置，中心用-20厚钢板圆环，上焊Φ20的钢筋，一侧与中心钢板焊牢，另一侧与开支架焊接上下两层，共设置120根对拉钢筋。
◆内、外平台为悬挑平台，即利用调节钢管增加斜撑稳定，筒壁宽度以外模板边向外分别为2.4米与2.0米，高为1.2米，再绑扎木方，铺设40mm厚木板。在脚手架的内外立柱上，下挂操作脚手架，上铺脚手板，设栏杆，外包安全网，用于检查砼出模强度，处理滑升过程中的质量缺陷，滑模后仓壁修整、清理出预留、预埋件、抹光、养护等，挂脚手用钢管扣件搭设，吊脚手架净高2.0米，宽度为0.7米，1.2米处设置护身栏杆，挂脚手外侧用钢管连成围圈增加稳定性，并在外侧和底部满挂安全网保证安全。
◆滑模操作平台外侧靠近上人爬梯处设两混凝土漏斗，主要负责储存泵送混凝土，并将其下分平台上斗车内，以完成混凝土的水平运输。
组装要点
○将提升架就位，应径向对准中心，等距离布置，下横梁上表面应在同一水平面(使千斤顶同时起步)，提升架之间以短钢管互联成一体。
○绑扎模板范围内的竖向、水平钢筋接头按图纸要求错开。
○组装内外模板，确保几何尺寸和模板锥度。
○组装外挑平台、液压设备。
○组装高架平台，设置砼集料斗。
○内外吊脚手架待滑升一定高度时组装。
○滑模组装质量标准
项 目 容许偏差值(mm)
模板结构轴线相对工程结构轴线位置 ±3mm
围圈的水平及垂直位置 ±3mm
提升架的垂直偏差 平面内不大于3mm
平面外不大于2mm
安放千斤顶提升架钢梁相对标高 不大于5mm
考虑斜度后模板尺寸 上口－1mm下口+2mm
千斤顶位置 不大于5mm
园模直径 不大于5mm
相邻两块模板平整度 不大于3mm
◆ 滑模平台及模板的组装形式见下图所示。

滑模组装示意图
8.1.2 千斤顶提升荷载和支撑允许承载计算
相关计算如下：
千斤顶选用TQT6—60型滚珠式千斤顶，每榀开字架设一台，千斤顶的设置数量计算如下：

其中，N：千斤顶需要数量(单位：只)；
∑F：全部荷载综合，包括：平台自重、施工荷载、摩擦阻力(单位：KW)；
P：千斤顶设计提升力(单位：KN)；
：千斤顶整体拆减系数，与平台钢度及设计系数有关，本工程＝0.5。
滑升平台上总荷载：
恒载计算
平台自重：
A、 辐射拉杆：10.75×120×2.47 =31.86KN
B、 外挑平台：11.45×3.14×4×2×3.85＋2×4×6×3.85＋2×60×3.85＋2×2.5×60×3.85×＋1.5×60×3.85＋24×3×60=92.39KN
C、 内挑平台：11×2×3.14×3.85×4＋10×2×3.14×3.85×2+（2.1+0.9）×60×3.85＋1.5×60×3.85+1.7×4×60×3.85+1.3×60×3.85＋24×3×60=76.15KN
D、 内外平台上木板：168.81×0.06×500=50.64KN
吊脚手架：
A、 钢管、扣件：75.5×60×2=90.6KN
B、 吊脚手架上木板：29.89×0.06×500=7.47KN
模板、围圈：
A、 模板：23.55×（11×2×3.14+11.45×2×3.14）=33.2KN
B、 围圈：11.225×2×3.14×8×3.85=18.86KN
“开”式提升架：
A、“开”式架：120×60=33.2KN
B、“开”式架加固围圈：3.85×11.225×2×3.14×4=10.86KN
液压千斤顶：28×60=16.8KN
控制台：620×1=6.2KN
电焊机：250×4=10.0KN
存水桶：200×2=4.0KN
手推车：120×12=14.4KN
施工活载计算
操作人员：60×68=40.8KN
平台堆料：60×168.81=101.29KN
摩阻力：模板与混凝土摩阻力为1.5-3.0 KN/m2，本工程取2.5 KN/m2
2.5×2×3.14×(11+11.45) =352.47KN
砼对模板冲击力：W=r[(ho+h)A+B]×2=24×[(0.8+0.7)×0.32+0.25]×2=18.48KN
∑N =(535.43×1.3+494.56×1.4)KN =1388.443KN
n=1388.443÷30=46.28个，取60个千斤顶。
每台千斤顶受荷为：1388.43÷60=23.14KN<[P]顶/2=30KN
实际使用数量为60只，满足需要。
支撑杆：本工程选用φ48钢管(壁厚3.5mm)做为支撑杆。使得提升力与整体刚度均得到提高，其数量与千斤顶数量相同，该支撑杆的允许承载力为：
P0=α·ƒ·Ψ·An=0.7×20×0.62×4.89=42.45KN
Po：支撑杆的允许承载力；
由于42.45KN＞30KN，所以正常滑升时，支承杆能满足要求。
8.1.3 滑模施工
a.滑模准备工作
滑模设备组装前，对已建基础进行移交接收，按（GB50204-2002）允许偏差复核并采取纠正措施。
受力钢筋间距 + / - 10 mm
受力钢筋保护层 + / - 10 mm
基础轴线位移 10 mm
基础面标高 + / - 10 mm
基础表面平整度 8 mm
基础截面尺寸 + 15 /－10 mm
b.钢筋工程
钢筋配制：筒仓竖向钢筋按6m定长配制，按1/4错接考虑，筒壁竖向筋间距在征得设计同意的前提下尽可能调整为内、外层根数相等并与提升架间隔相应，使每个提升架间距内的根数相等，以方便检查。
筒仓环向水平钢筋使用通长定尺钢筋接长，不足部分找零交圈。内外壁双层钢筋间按要求设小拉钩。
钢筋绑扎：
1、仓壁外层钢筋保护层为40mm，内层钢筋保护层厚度30mm。
2、仓壁钢筋水平搭接长度为50d，竖向搭接长度为40d，任意垂直截面与水平截面上的接头不得超过25%。
3、为了保证环筋位置，应按设计要求制作环筋定位骨架，准确放置。仓壁内外层连系筋采用φ6@600梅花状布置。
4、始滑前仓壁环筋可绑扎高度为1.5m，正常滑升阶段环筋应绑扎高度为0.3m，钢筋的绑扎速度与滑升速度应保持一致，要注意不同标高钢筋的变化（直径与间距），防止错误施工。
5、先立少部分竖筋，与下层伸出的搭接筋绑扎，画好水平筋的分档标志，在下部绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，接着绑其余竖筋，最后再绑其余横筋。横筋放在里面或外面应符合设计要求。
6、竖筋与伸出搭接筋搭接处需绑三根水平横筋，其搭接长度及位置均要符合设计要求，如设计无要求时按下表施工。
砼强度
钢筋
C30
≥C40
备 注
Ⅰ级钢
27d
23d
锚固长度LaE
II级钢
d≤25
34d
29d
锚固长度LaE
d>25
38d
32d
III级钢
d≤25
41d
34d
锚固长度LaE
d>25
45d
38d

7、仓壁钢筋应逐点绑扎，双排钢筋之间应绑拉筋和支撑筋，其纵横间距不大于600毫米，拉筋上下层应错开，钢筋外皮绑扎垫块或用塑料卡。
8、仓壁钢筋搭接、锚固长度及洞口周围附加筋等均应符合设计抗震要求。
9、仓壁钢筋水平及竖向筋搭接长度要符合设计要求，任意垂直截面与水平截面上的接头不得超过25%。
10、为了保证环筋位置，应按设计要求制作环筋定位骨架，准确放置。
11、滑模模板组装完毕后，对伸出的竖向钢筋应进行修整，宜在搭接处绑一道横筋定位，浇筑混凝土时专人看管，浇筑后再次调整以保证钢筋位置准确。
12、、钢筋的形状、规格、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必须符合设计及规范要求。
13、缺扣，松扣数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。
14、钢筋绑扎前应检查有无锈蚀，除锈之后再运行至绑扎部位。
15、为控制竖筋位置，在开字架横梁上用Φ16螺纹钢筋焊接成定位钢筋，在其上焊接环向定位圈，将竖向钢筋套在定位滑环中，来保证竖向钢筋的间距和保护层。滑环中心即为每根竖筋所在位置，绑扎时按滑环位置接长竖筋，注意所接竖筋的下端应在滑环之下时再开始接，以免接头钩住滑环。环筋可预先在竖筋上用粉笔画出间距线以控制绑扎间距，模板上口距提升架下横梁有60cm左右空档，以便于穿环向钢筋，并保证混凝土面上至少能见到已扎好的２层水平筋。
c.预埋、预留
滑升前，将所有预埋预留工作统计详尽，列出表格，注明标高、部位、预埋预留品种、规格，如平面位置较复杂，应事先在滑模平台上做好标志，按照表格查验各种预埋件、预留孔是否已准备妥当。
预埋预留由专人负责，需凿出的预埋件、预留孔、预留插筋一旦出模立即凿出，注意找准位置再进行，以免影响筒壁外观质量。各种预埋预留件均不得与筒壁环筋焊接，预留洞口两侧砼须对称浇筑。
预留洞口用木板钉制木盒预埋，木盒外侧刨光、涂刷脱模剂。
d.砼工程
砼供应：本工程所用砼为商品砼。
砼运输：泵送到滑升平台。
砼浇筑：仓壁滑升时，每一车倾倒在两个提升架空档，浇筑砼人员将平台上砼铲入模内，振捣手跟进振捣。砼连续浇筑，正反方向同时分头入模和振捣，避免单向施工最后出现冷缝。混凝土顶面高度应低于模板5cm。
砼入模后及时用插入式振动棒振捣，操作时按“快插慢拔”、“棒棒相接”，采用“并列式”振捣；每点振捣时间20s～30s，当砼表面不再显著下沉不出现气泡，表面泛浆方能停止振捣；振捣棒在振捣上层砼时插入下层砼不大于5cm，消除两层之间接缝，严禁漏振、过振现象发生。
砼在计划书中标明浇捣时间、部位、强度要求、坍落度要求、一次浇捣方量及计划浇捣时间等数据。
现场进行强度等技术指标的抽检工作，形成文字记录，注明浇筑部位，强度等指标。标养后送检，资料作为技术资料存档。
混凝土可能出现挂浆的预防措施：模板每提一模（300mm高）模板和筒壁之间有3.6mm的空隙，易产生漏浆、挂浆现象，拟采取如下预防措施：
在模板下口钉海绵条。
如果上述措施效果不明显，则派专人对已初凝混凝土表面的漏浆、挂浆用高压水枪冲洗。
e.滑升配合
模板滑升是一个协调性很强的工作，滑升前各部门准备工作应充分，如滑升平台系统在技术上、安全上、质量上是否满足要求，人员组织是否完备，材料供应是否确保，水电是否正常等等，确认有把握时方可下达开机令。
f.初升：
砼分三层正、反向浇筑1200mm模板，3-6小时开始试提升，提升2-4个行程，模板的初次滑升，在模板内砼浇筑高度1200mm左右及第一层浇筑的砼强度时0.1～0.3Mpa进行。
开始滑升前，必须先进行试滑升，试滑升时，应将全部千斤顶同时升起5～10cm，观察砼出模强度，符合要求即可将模板滑升到200mm高，对所有提升设备和模板系统进行全面检查。修整后，可转入正常滑升，正常砼脱模强度宜控制在0.1～0.3Mpa。
g.正常滑升：
当初滑以后，即可按计划的正常班次和流水分段、分层浇筑，分层滑升。正常滑升时，两次滑升之间的时间间隔，以提供的砼达到0.1～0.3MPa强度时间来确定，一般控制在1.5小时左右，根据经验，出模混凝土以按上稍有手印为宜。每个浇筑层的控制浇筑高度为300mm，绑扎一层(浇筑层)钢筋、浇筑一层砼，砼正、反循环向浇筑，气温较高时中途提升1-2个行程。
滑升过程中，操作平台应保持水平，千斤顶的相对高差不得大于50mm，相邻两个千斤顶的升差不得大于25mm。如果超过允许值，应及时检查各系统的工作情况以及砼出模强度，并及时找出原因，采取有效的措施予以排除。
h.末升：
当模板滑升到+50.0m左右时，即应放慢滑升速度，并进行准确的抄平和找正工作。整个模板的抄平、找正，应在滑升到距顶标高最后一模以前做好，以便顶部均匀地交圈，保证顶部标高及位置的准确。
砼全部浇筑结束后，应及时卸去平台上所能卸去的荷载，并按正常滑升时间继续提升模板。
滑模施工每滑升一次作一次偏移、扭转校正，发现控制偏移、扭转的线锤偏差大于规范要求(一般只要有偏差)即进行纠偏、纠扭。
i.平台纠偏：平台及模板水平度的控制是控制中心偏差的关键，在模板开始滑升前用水准仪对整个平台及千斤顶的高程进行测量校平，并在支承杆上用水准仪抄平每隔一个浇筑层抄平一次。
平台纠偏采用平台倾斜法纠偏达到纠偏目的，适当提高偏移一侧千斤使平台倾斜(不大于1%)后滑升，纠正偏差后正常滑升。
j.平台纠扭：平台扭转采用牵拉法，沿周边均布16个点(提升架位置)用手拉葫芦与扭转方向反向牵拉，平台提升时达到反向纠扭。
偏、扭预防与纠正：垂直度、扭转度应以预防为主，纠正为辅。本工程采取以下办法预防纠正：
保持平台水平上升一般就能保证结构竖直。在支承杆上按每30cm划线、抄平，用限位器按支承杆上的水平线控制整个平台水平上升。本工程应勤抄平、勤调平，如局部经常与其它部位不同步，应尽早查明原因，排除故障。
砼浇筑遵循分层、交圈、变换方面的原则，分层交圈即按每20cm分层闭合浇筑，防止出模砼强度差异大，摩阻力差异大，导致平台不能水平上升。变换方向即各分层砼应按顺时针、逆时针变换循环浇筑，以免模板长期受同一方向的力发生扭转。平台上堆载应均匀、分散。纠偏纠扭遵循：勤纠正、小幅度纠正的原则，观测得到的偏移值须结合沉降观测数据加以分析。
k.停滑：当施工需要或特殊情况必须停滑时，每隔0.5-1.0小时提升1-2个行程，至模板与砼不再粘接(大约4小时)，第二天再提升一个行程。
埋件与留洞：滑升平台上在凡有埋件和洞口之处均挂牌标示，自下而上标明埋件代号、尺寸和标高，由专人负责。
滑模施工允许偏差、沉降观测以及水平、垂直度控制与纠偏方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
1
直径
≦1‰，且≦10
2
壁厚
±4
3
扭转
任意3000mm高程上的相对扭转值不大于40
4
垂直度
≦1‰，且 ≦20
5
标高
±20
6
预埋件位置
±15
7
预埋钢筋位置及预埋门窗位置
±10
8.1.4 滑模时混凝土浇筑
用于滑模施工的混凝土，事先做好混凝土配合比的试配工作，其性能应满足设计所规定的强度，混凝土早期强度的增长速度，必须满足模板滑升速度的要求。 混凝土浇筑：必须分层均匀对称交圈浇筑，每一浇筑层的混凝土表面应在一个水平面上，并应有计划均匀地变换浇筑方向（先顺时针方向浇筑后逆时针方向浇筑）混凝土浇筑的间隔时间不大于混凝土的凝结时间。先浇筑筒壁柱子、门窗洞口部位，后浇筑筒仓墙壁，浇筑顺序先浇筑背阴处，然后浇筑太阳直射的部分。混凝土振捣时不得直接触及支撑杆、钢筋或模板；振捣器插入前一层混凝土内深度不超过50mm。每次提升后，值班管理人员必须对脱出模板下口的混凝土表面进行检查。混凝土出模后及时进行修整、养护。养护期间保持混凝土表面湿润，养护时间不少于7d。
8.1.5 养护
采用高压水泵供水，气温在30℃以上时隔0.5h断续对仓壁养护。安排人洒水养护，养护水至地面后，立即排走或回收，防止侵入地基造成基础沉陷。养护时，水压不宜过大。
8.1.6 滑模装置的拆除
滑模装置拆除前，必须组织拆除专业队、组，指定专人负责统一指挥。凡参加拆除工作的作业人员，经过技术交底、培训，考试合格后才上岗。中途不随意更换作业人员。拆除中使用的垂直运输设备和机具，经检查合格后使用。滑模装置拆除前，检查个支承点埋设加固情况，以及作业人员上下走道是否安全可靠。拆除平台的支撑点时作业人员必须系好安全带，且每个作业人员的安全带应独立，悬挂点挂于建筑物上，悬挂牢固。当拆除工作利用在施工结构作主支承点时，对结构混凝土强度的要求，经结构验算确定，且不低于15MPa。拆除作业必须在白天进行，拆除的部件及操作平台上的一切物品，均不得从高空抛下。当遇到雷雨、雾或风力达到五级或五级以上的天气时，不进行滑模装置的拆除作业。
8.1.7质量控制措施
1、建立完善的质量保证体系，配备高素质的项目管理和质量管理人员，强化“项目管理，以人为本。”
2、严格过程控制和程序控制，开展全面质量管理，按ISO9000要求，树立“创过程精品，让业主满意”的质量意识。
3、制定质量目标，将目标层层分解，质量责任、权力落实到位，严格奖罚制度。
4、严格三检测，工序交接制度，质量检查和审批等制度。
5、广泛深入开展质量职能分析，质量讲评，大力推行“一案三工序”的管理措施，即“质量设计方案、监督上工序，保证本工序，服务下工序”。
6、严把材料质量关，确保使用合格产品。
7、建立筒体滑升制度
（1）、滑升条件检查
在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求：
a、所有工作的千斤顶都处于正常工作状态，如有故障的千斤顶、某些液压元件都应更换修复。
b、每层（250mm～300mm）混凝土浇捣完毕时，才可以提升。
c、在滑升模板是混凝土应满足出模强度的要求。
d、扯除一切碍于滑升的联碍物；各种施工材料、工具及其他附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载昼夜均匀分布。
e、施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等都已放松或留有足够的余量，否则不予提升。
（2）初滑升
严格按照初滑要求（详见有关章节）检验与评定混凝土的凝结状态，观察与检查液压系统和模板系统的整个施工操作平台上的工作情况。
（3）正常滑升
a、掌握好滑升时间。
b、每次滑升前都应检查和排除一切滑升阻碍。
c、控制好滑升速度及混凝土浇筑厚度。
d、滑升时，如果发现油压超过正常滑升油压的1～2倍时，还不能使全部的千斤顶升起，模板提升不动，就应及时停止滑升，找出原因并采取措施，以避免出现重大工程质量与安全事故。
e、滑升中，必须保证施工操作平台的水平度。
F、每滑升一次，应进行必要的检查和滑升记录，每滑升一米高度时，都应进行一次全面地检查，发现问题及时处理。
（4）停滑
a、停滑前混凝土浇筑应在同一个水平面上。
b、模板每隔一定时间，提升一个行程，直到模板与混凝土不再粘结为止。
c、每次停滑时，都应将模板清理，涂刷油或隔离剂。
d、对水平施工缝，应认真处理混凝土表面，以保证继续浇捣的混凝土粘结质量。
（5）、滑空施工时，应对支承杆进行加固，其方法是：用直径大于20mm的钢筋并焊在支承杆滑空段上，且深入混凝土300mm；用直径大于14的钢筋将支承杆与仓壁筋连接起来。
8. 2煤仓上人系统脚手架施工
上人梯脚手架自-2.3m至62.2m，搭设总高度为65.5m。立杆横距b=1.5m，立杆纵距1.05m，内立杆距煤仓外皮a=2.0m，脚手架步距1.20m，上人踏板采用40mm厚木脚手板逐步满铺，铺设宽度700mm，上人转向平台采用采用40mm厚木脚手板满铺，铺设尺寸为900×1500mm。连墙件布置，其竖向间距H1=5h=5×1.2m=6.0m，水平距离L1=l=1.05m，钢管为¢48×3.5。与仓壁上预埋的-150×150×10的钢板相连。漏斗以下设置一道连墙件，漏斗以上每隔6m设置一道连墙件，直至仓顶。
8.2.1计算单立杆上人梯脚手架允许搭设高度

=

--轴心受压杆件的稳定系数，根据长细比由《建筑施工计算手册》表7-12取值，当>250时，=7320/2;φ=0.332；
--长细比，=lo/i=2275.2/15.8=144；
lo--计算长度，lo=kµh=1.185×1.60×1.2=2.275；
k--计算长度附加系数，其取值1.185；
µ--考虑脚手架整体稳定因素的单杆计算长度系数，根据《建筑施工计算手册》表7-16取值，µ=1.60；
h--立杆步距，1.2m；
i—截面回转半径，i=15.8mm；
A—立杆的截面面积，A=489mm2；
f—钢材抗压强度设计值，f=205N/mm2；
MW=0.85×1.4MWK=0.85×1.4ωK.la.h2/10=0.129；
MWK—风荷载标准值产生的弯矩，MWK=0.152KN/m2；
ωK—风荷载标准值，按下式计算：
ωK=0.7µZ.µS.ωo=0.7×1.95×0.907×0.58=0.718；
µZ—风压高度变化系数，查《建筑结构荷载规范》（GB50009）表7.2.1得，µZ=1.95；
µS—脚手架风荷载体形系数，查《建筑施工计算手册》表7-13得，µS=1.0×1.2×4.65/(4.65+1.5)=0.907;
ωO—基本风压，图纸设计为0.58KN/m2；
la—立杆纵距，la=1.05m；
--施工荷载标准值产生的轴向力总和，查《建筑施工计算手册》表7-19得，=9.12×0.5=4.56KN/m2；
NGK—结构自重标准值产生的轴向力，查《建筑施工计算手册》表7-17，7-18得，NGK=0.351+4.406=4.757KN；
gk—每立方米立杆承受的结构自重标准值（KN/m），查《建筑施工计算手册》表7-6得，gk=0.1489KN/m；
将以上数据输入

=

=0.725{0.332×489×0.205-[1.2×4.757+0.85×1.4（4.56+ ×0.332×489）]}/(1.2×0.1489)=66.41m；
最大允许高度

[H]= =66.41/（1+0.005×66.41）=49.855m

根据以上计算结果，只允许搭设49.855m高。现施工要求搭设66m，必须采取措施，脚手架上部49.885m为单立杆，其折合步数n=49.855/1.2=41.57步，实际单根钢管作立杆的高度为35×1.2=42.0m，下部采用双立杆高度为66-42.0=24.0m，双钢管步距为1.2m，共20步。

8.2.2验算单根钢管搭设部分的整体稳定

≤

其中N=1.2（n.NG1K+NG2K）+1.4
=1.2×（35×0.351+4.406）+1.4×4.56=26.413KN
26.413×103/(0.332×489)+0.129×106/5.08×103=188.087N/mm2
=205>188.087N/mm2 故安全。
8.2.3验算双立钢管搭设部分的整体稳定

其中N=1.2（n.NG1K+n1. N1G1K +NG2K）+1.4
NG1K—脚手架自重标准值产生的轴向力，0.351；
NG2K—构配件自重标准值产生的轴向力，4.406；
N1G1K—双钢管部分脚手架自重标准值产生的轴向力，1×1.2×0.0384+2×0.0146+0.351=0.426
N=1.2（41×0.351+14×0.426+4.406）+1.4×4.56=36.097KN
36.097×103/(2×0.332×489)+0.129×106/5.08×103=136.565 N/mm2
=205>136.565N/mm2 故安全。
8.2.4脚手架立杆底座和地基承载力计算
5.4.1立杆底座验算：
N≤Rd
Rd—底座承载力（抗压）设计值，一般取40KN；
已算得N=36.097KN≤40KN 可满足要求。
5.4.2立杆地基承载力验算：

Ad—立杆基础的计算底面积，立杆下采用枕木做垫木，枕木尺寸为300mm×2500mm（宽×长）。共使用六根枕木，则Ad=6×0.3×2.0/6=0.6m2；
--地基承载力特征值，本工程图纸设计该土层地基承载力为270KN/m2；
Kc—脚手架地基承载力调整系数，本工程取0.5。
N/Ad=36.097/0.6=60.162 KN/m2；
=0.5×270=135 KN/m2>60.162 KN/m2；
故知，地基承载力满足要求。
第九章 施工质量保证措施
1、建立完善的质量保证体系，配备高素质的项目管理和质量管理人员，强化“项目管理，以人为本”。
2、严格过程控制和程序控制，开展全面质量管理，按ISO9000要求，树立“创过程精品，让业主满意”的质量意识。
3、制定质量目标，将目标层层分解，质量责任、权力落实到位，严格奖罚制度。
4、严格三检测，工序交接制度，质量检查和审批等制度。
5、广泛深入开展质量职能分析，质量讲评，大力推行“一案三工序”的管理措施，即“质量设计方案、监督上工序，保证本工序，服务下工序”。
6、严把材料质量关，确保使用合格产品。
7、建立筒体滑升制度
（1）滑升条件检查
在滑升之前，必须检查如下滑升条件是否符合要求：
a、所有工作的千斤顶都处于正常工作状态，如有故障的千斤顶、某些液压元件都应更换修复。
b、每层（250mm～300mm）混凝土浇捣完毕待到一定强度时，才可以提升。
c、在滑升模板是混凝土应满足出模强度的要求。
d、拆除一切碍于滑升的障碍物；各种施工材料、工具及其他附属设备是否分散堆放或布置到指定位置，保证施工操作平台荷载昼夜均匀分布。
e、施工操作平台与地面相联系的各种绳索、管线等都已放松或留有足够的余量，否则不予提升。
（2）初滑升
严格按照初滑要求检验与评定混凝土的凝结状态，观察与检查液压系统和模板系统的整个施工操作平台上的工作情况。
（3）正常滑升
a、掌握好滑升时间。
b、每次滑升前都应检查和排除一切滑升阻碍。
c、控制好滑升速度及混凝土浇筑厚度。
d、滑升时，如果发现油压超过正常滑升