车棚土建施工方案(中).doc

岭澳核电站侯车廊与车棚工程施工方案 投标文件
目 录

1. 工程概况
2. 工程准备
2.1施工原则
2.2技术准备
2.3质安培训
2.4施工组织管理
2.4.1项目组织机构表
2.4.2施工人员需用量及工种划分编制
2.4.3施工现场人员集结计划
2.5主要流水施工段的划分
3. 施工总平面规划
3. 1现场主要施工设备
3.2临建工程
3.3现场用水
3.4现场用电
3.5机械设备集结计划
4. 施工进度计划
5. 总体施工方案
5.1编制依据及原则
5.2主要工程项目施工方法
5.2.1地基及基础工程
5.2.2主体钢筋砼结构工程
5.2.3钢结构工程
5.2.4地面花岗岩施工
5.2.5脚手架工程
6. 季节施工措施
7. 质量管理
7.1质量管理目标
7.2质量管理措施
7.3质量管理体系
8. 安全施工措施及现场文明施工
9. 节约措施
9.1工期
9.2材料
9.3人员协调
9.4成本控制
9.5成品保护

1.工程概况
本工程位于岭澳核电站25区，包括车棚与侯车廊两个子项工程，现场场地平整。持力层为强夯回填土，地基承载力标准值为160KPA，设计基本风压W0=0.8KA。
车棚：单层钢筋混凝土与钢结构复合结构，建筑面积约为612.5平方米；基础为台阶型独立基础，地面以上为钢筋混凝土梁柱框架，其中骨架梁与檩条为矩形型钢；混凝土梁柱面、外墙及屋面均为铝合金扣板；本建筑抗震设防烈度为7度，结构抗震等级为3级。
侯车廊：为带形开敞F型钢结构，总长度约为68米；侯车廊地面贴山西白麻，中国黑花岗岩镶边；地面以上为钢结构，立柱为ф299×8无缝钢管，檩条为120×60×4矩型空心型钢，檩条与立柱通过U型连接钢板连接；外饰主要为深灰色铝合金扣板，间隔900高遮阳板。
本工程工期从2000年12月1日到2001年2月15日，时间为2个半月。水电接驳地点由业主提供。
2.施工准备
2.1施工原则
按照“质量第一，业主至上，争创优质工程”的施工目标，建设一个安全、文明的施工现场，在施工工期内保质保量的完成施工任务。
2.2技术准备
开工前做好施工资料的准备工作，组织技术人员认真熟悉施工图纸，进行图纸会审，力求在施工前解决图纸中的各种疑难问题；根据施工图纸及引用的标准规范，制定详细的施工方法，对于一些主要的分部分项工程编制具体的施工方案；根据业主的施工一级计划，编制详细的施工二级计划（合同计划）及更为详尽的施工三级计划；做好技术交底工作和建立测量控制网及测量放线工作；根据施工图纸提交材料及构件加工计划，及时做好砼、砂浆配合比的试配工作，确保工程顺利开工。
2.3质安培训
我公司有一套完整的符合ISO9002和HAF0400要求的质量保证体系和较完善的的安全保证制度，在核电站施工区内我们执行HAF0400的有关要求。施工期间，我们将组建具有丰富经验施工队伍，对参加施工的管理人员、技术人员和工人再次组织有关质量保证、安全及施工操作规程的培训，以能更好地保证工程的需要。对于一些特殊工种进行综合培训并进行考核，保证每个特殊工种都能持证上岗，将安全隐患消除于施工前，争创安全文明施工工地。
2.4施工组织管理
我公司有对各种钢筋混凝土框架结构及轻钢围护工程施工的成功经验，在长江中下游六省一市、华南地区及一核华兴独立承担的项目的施工过程中造就了大批有高素质、经验丰富的管理人员和操作工人。在水、电、暖、安装等工程方面，我们有许多参加过各类工业与民用建筑的安装经验技术人员及操作人员，曾独立完成诸如江苏仪征化纤一、二工程及巴基斯坦核电站等大型安装工程。
在一、二核的成功施工经验基础上我公司将组建一支精明强干的施工队伍为本工程服务，任命具有丰富施工经验和有任职资格的人员作为该项目的项目经理，选择一批素质高、能力强的施工管理人员及实际操作人员以保证该项工程能够圆满完成，并按照核岛施工的要求建立一套完善的质量控制程序，做到各项工作令业主满意，争创优质工程。
2.4.1项目组织机构表（见附表1）
2.4.2施工人员需用量及工种划分编制
根据本工程的具体情况，我方将组织共75人的现场施工队伍，钢筋队、加工厂、机电队、钢衬里车间等作为本工程的辅助队伍，其参与施工的人员不计入施工现场人员集结计划表；在工程施工的不同阶段将及时调整施工队伍，按各阶段要求合理布置施工人员，按工种分类组成不同的施工班组，根据合同进度计划及工程施工三级进度计划要求，由各专业工长将工作令（工程任务单）下达到具体施工班组，而班组的施工质量同时又受到岭澳核电站项目经理部直接领导的质保部门的监督，每一道工序必须在质检合格并签字后方可进行下一道工序的施工。
2.4.3施工现场人员集结计划
施工现场人员集结计划表
序 号
部 门
需用人数
序 号
部 门
需用人数
1
项目经理
*1
9
木工班
8
2
项目副经理
*1
10
混凝土班
8
3
质保工程师
*1
11
装修班
12
4
技术组
*1
12
钢筋班
8
5
质检测组
*1
13
机械班
6
6
材料组
1
14
电工班
5
7
劳资组
1
15
焊工班
8
8
安全员
1
16
安装班
12
合计：75
2.5车棚工程流水施工段的划分
本工程宽12.5m,长49m,施工面较为紧凑，主体结构主要为框架及上部钢结构，鉴于此种情况我公司做以下施工部署：框架部分作为一个整体施工段，基础土石方开挖采用开挖基槽的施工方法，施工时采用一台反铲开挖，开挖顺序为一台由1轴向8轴开挖，八小时作业，争取在10天内完成所有的土石方工程。
3.施工现场总平面规划
3.1现场主要施工设备
根据现场的情况和我公司的机械设备的拥有能力,为保证工程的施工进度,我们主要采用阶形爬体作为主要的垂直运输设备，常备一台汽车吊作为垂直运输辅助设备，其余设施相应配套。
3.2临建工程
3.2.1现场临时道路、施工排水
根据施工现场的具体情况，现场临时道路稍加整理即可成形，现场排水沟基本到位。
3.2.2现场布置及准备
本公司是岭澳核电站土建施工的主承包商，主要机构设在岭澳核电站工作区域内，有自动化搅拌站、机械化程度高的钢筋加工设备、设施完善的模板加工车间和钢结构加工车间，有各类现代化程度较高的大中小型施工设备，有充足的材料堆放场地。施工期间，钢筋队、加工厂、钢衬里车间等将作为施工队伍的一部分对本工程给予全力的支持；
考虑到本工程的工期为约需2个半月及核岛主体工程的砼施工工作量的局部减少，我公司决定混凝土的搅拌采用两台强制式搅拌机，混凝土运输采用翻斗车。
本工程钢筋的加工也将在华兴钢筋加工场按钢筋下料单加工后运往现场。钢结构的加工在钢结构车间加工油漆后运往现场使用。
现场的临建不再考虑。
3.3现场用水
现场用水主要是施工用水，主要分项施工用水：
工程施工前期，主要用水量为混凝土浇筑和养护用水，工程后期装修主要为钢结构，用水很小，且用水量没有前期用水量大，故选用DN80的钢管作为干线供水管，由业主指定施工取水点引到施工现场；施工现场取水支管采用DN50及DN20的钢管。
3.4 现场用电
3.4.1施工现场主要设备用电
施工现场主要设备用电表
序号
机械设备名称
数量
功率Kw
1
插入式振动棒
4 台
1.1´4=4.4Kw
2
打夯机
2 台
3´2=6 Kw
3
直流电焊机
5 台
21´5=105 Kw
4
小型切割机
3台
3´3=9 Kw
5
木工圆锯
4 台
5.5´4=22 Kw
6
其他

37.5 Kw
3.4.2由业主指定取电点到施工现场配电箱，用电缆地埋，采用两级配电保护，即配电箱及分配电箱均安装漏电保护器。
3.5 机械设备集结计划
机械设备集结计划表
序号
设备名称
数量
规格型号
用途
进场时间
（X 为开工时间）
1
水准仪
1
NA828
测量放线
X+1
2
经纬仪
1
T2
测量放线
X+1
3
小型机动翻斗车
3

小型运输
X+1
4
反铲
1
PC200
开挖土石方
X+2
5
装载机
1
950F
土石方装载
X+2
6
打夯机
2
HC70
回填土夯实
X+20
7
大型翻斗车
2
T815S1
土石方运输
X+2
8
钢筋弯曲机
4

钢筋弯曲
在钢筋场备用
9
钢筋调直机
4

钢筋调直
在钢筋场备用
10
钢筋切断机
4

钢筋下料
在钢筋场备用
11
插入式振动棒
4

砼振捣
X+10
12
东风平板车
1

大型材料运输
X+3
13
电焊机
5
V300-1
钢筋等焊接
X+10
14
小型切割机
2

现场小型切割
X+25
15
木工圆锯
4
MJ106
制作模板
X+10
16
冲击钻
3

模板等打孔
X+10
17
地砖切割机
3

切割地砖
X+45

4.施工进度计划
按照业主投标书的要求，我公司根据本工程的主要工程量、现场施工条件，结合厂房施工的主要特点，参照业主给出的施工范围及技术条件，我方编制了以下施工进度计划：
岭澳核电站车棚与侯车廊工程施工三级进度表计划 见附表2
5.总体施工方案
5.1编制依据及原则
本方案根据岭澳核电站招标文件及相应的施工图纸，图纸及招标文件中规定引用的有关施工规范、标准而编制，方案中所采用的施工方法及技术措施，是在满足执行的相关文件的条件下，综合考虑了我公司的技术力量，设备机具的配置力量，工人素质及我公司丰富的施工经验而制定的。
编制的原则是为了确保工程质量、进度，确保施工安全，争创优质工程，保证业主满意。
5.2主要工程项目施工方法
5.2.1车棚地基及基础工程
由于该项目长度约为49m，宽约12.5m，虽然土方量不大，但是基础设计于回填土之上，因此为保证时间，拟采用反铲开挖，在采用机械开挖过程中，辅助以人工清理的办法，这样可以为下一步的垫层及基础的施工尽快创造工作面。

主要工艺为：定位、测量、放线→基坑（槽）开挖→基坑（槽）人工清理、平整→基坑（槽）验收→地基处理（如果需要）→C10素砼垫层施工

定位、测量、放线：现场的测量工程师必须根据业主提供的坐标点及施工图纸的要求，组织测量定位，提交业主有关人员复检无误后，由施工队放线工在测量人员配合下，根据施工组织设计或施工方案的要求，自定位控制桩引放出基坑（槽）的开挖边线，并做出明显的标记。
土方开挖：采用反铲开挖,强夯区边坡相对稳定，故采用1∶1放坡。在开挖工程中，由测量放线人员随时进行配合，用水准仪进行标高的控制，以免超挖，同时在坑（槽）底留15~20cm的土进行人工修底至设计标高。若出现超挖，经业主同意后可回填C10混凝土至基础底标高再在此之上做混凝土垫层或条形基础。
基坑（槽）清理、平整：在机械开挖的同时，集中人力对基坑（槽）浮土及松动的石头进行清理，为垫层施工提供工作面。
土方运输：开挖的土方应用自卸汽车及时运至业主指定的弃土地点—岭澳垃圾场；土石方在运输过成中,即挖即运,且装车不要过满,以防止土石方在运输过程中散落。
设置积水坑：为防止施工期间下雨的影响，应在基坑低侧设置一定坡度的排水坑，用水泵自积水坑中将雨水抽走，在整个基础施工期间应派专人值班，以免雨天积水长时间浸泡基坑。
垫层施工：基坑开挖并清理完毕，应及时组织业主、设计代表、和我公司质检人员三方进行验槽，确认地基承载力达到设计要求后，方可进行垫层施工，若不能满足设计要求，必须按设计及业主要求进行加固处理，直到符合设计所规定的承载能力，验槽工作要做好相应的记录。垫层为100厚C10素砼，所用的材料必须符合国家相应的材料验收规范，砼搅拌应按土建试验室出具的经业主有关部门认可的配合比进行搅拌。垫层侧模采用40×100的木方支设，垫层砼振捣应密实。可用平板振动器或振动棒按一定顺序振实，严禁漏振，垫层施工完毕应及时覆盖草袋或麻袋浇水适当养护。
基坑回填：回填土将根据业主指定在离施工现场一公里范围内的回填土回填基坑，在运输回填土的过程仍应注意土不散落的原则，土运到施工现场后应立即组织回填，做到土不剩余。
回填工程主要工艺为：

基础验收 基层清理 土方分层铺摊 洒水湿润 土方夯实 验收

土方回填前应把基底内的杂物、积水、淤土清理干净。采用的回填材料的类型，应符合设计要求，并经化验室按土的分类试验标准化验确认。
回填前，一切相关试验应做完，取得相应的控制指标，如最佳含水率，干容量，密实度等，以保证施工时按其严格控制。
回填时，应按一定的顺序分层铺摊、夯实，若土质过干应洒水淋湿，以取得合适的含水率，保证回填土的充分夯实。回填的虚铺厚度一般不宜超过300，回填过程中，应按规范及设计要求的取样频率和方法，取样检验，以控制回填土的密实度等达到设计要求。达不到要求的地方应进行处理，直至符合规定方能进行下一层的回填。回填土的整个控制按相应的工作程序严格执行。对打夯机夯击不到的狭窄区域，应采用人工夯实的方法，并采取有效措施，保证其回填质量。并根据设计要求夯实。
5.2.2主体钢筋砼结构施工
5.2.2.1钢筋砼施工工艺如下图所示：

基层清理 放线 钢筋绑扎 钢筋检查 模板支设加固

钢筋检验合格 钢筋加工及成型 钢筋返修 检查合格

模板清理 检查模板 砼浇筑 砼养护

模板不合格返工 检查合格

附图1：钢筋砼施工工艺流程图
5.2.2.2模板工程
钢筋混凝土柱、梁、板模板包括侧模、底模和支撑系统。梁的侧模可在车间加工好，现场安装，而板的底板可现场铺设，侧模车间加工，模板均为胶合板面，木肋。加固的方式，原则上采用对拉螺栓加固，侧面辅以顶撑，木楔等。
车棚形状规则，因此梁及板底支撑采用施工是已使用熟练的钢管支撑，该支撑具有承载能力大，使用方便，结构稳定等优点，并能组成多种形式以满足不同的空间需要。每个区域的支撑及模板布置形式，在施工时，均由技术人员提供详细的布置方案。模板支设时，当梁长度大于6M时，应按3‰起拱，梁模板就位后应拉通线调整加固。
模板工程的质量要求：
——胶合板必须有足够的强度，表面平整，不能扭曲变形；
——模板加工应严格按加工计划中的尺寸加工，误差应在国家规范规定的允许范围内，暂不使用的模板应正确堆放，妥善保护，以防变形，变形的模板应进行修理，无法修复的应报废处理；
——模板支设应有足够的刚度，保证其稳定性，牢固可靠，在砼浇筑过程中不变形不移位；
——支撑及模板在支设时应考虑其便于装拆，周转快损耗小；
——模板支设要严密，侧面可用海绵条或小木条等封堵，底模可用防水胶带粘贴，保证砼浇筑时不漏浆。两模板间的支撑可靠，受力均匀，这样才能保证不产生错缝；
——模板与砼接触面应涂刷隔离剂，以利于拆模，隔离剂涂刷要均匀，不漏刷，因下雨等原因被冲刷掉后应及时补刷；
——模板及支设应严格控制标高及截面尺寸，各项误差应控制在国家现行施工验收规范的允许误差之内；
——模板及支撑的拆除时间应根据不同的部位和类型，严格按设计及规范的要求，砼达到规范规定的强度后才能拆除相应的模板或支撑；
——模板支设和拆除时，均应有可靠的安全保证措施，不得违章作业。
根据我公司现有条件，钢筋混凝土柱及梁板均采用15厚胶合板模板，木龙骨。施工前，技术人员根据施工图的尺寸，设计出定型模板，并做相应的编号。施工时向班组提供详细的模板支设布置图，严格按方案要求支设。模板加工，由岭澳项目经理部加工厂加工，加工厂设备齐全，加工力量强，模板加工尺寸准确。然后运至施工现场安装，主要模板类型及支设示意图如下附图2所示。
模板安装时，应拉通线检查以保证墙体的位置准确，并用脚手钢管支撑牢固，保证其稳定，在砼浇筑时不涨模、不跑模，成型准确。模板间的接缝应严密，接缝处用海绵条或小木条封堵，使之在浇筑砼时不漏浆。

附图2：主要模板类型及支设示意图

5.2.2.3施工缝留设与接缝
施工缝留设位置应按分层分段方案中要求的位置留设,并符合施工图纸或现行的施工验收规范的要求，施工缝接缝时，采用高压水冲洗，使石子均匀外露，冲冼不理想时，应辅以人工凿毛的办法，并清除松动的石子。
5.2.2.4钢筋混凝土柱、梁板钢筋工程
本工程钢筋采用广钢Ⅰ、Ⅱ级钢筋，主体工程使用的钢筋均应有出厂质量证明书、合格证及物理、化学试验报告，钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志，钢筋进场时应按不同的批号及规格分批检验，其中包括外观检验和国家有关标准规定的力学性能试验，合格后方可使用，堆放时应按不同的规格种类及不同的场地分别堆放，并做明显标识。
钢筋一律在钢筋场统一加工，钢筋场设备齐全，工艺先进，成型准确，有利于保证钢筋的加工质量。该工程必须专设技术人员和工长负责技术工作和现场的施工。钢筋加工的形状尺寸必须符合设计要求，加工时严格执行技术人员提供的钢筋下料单。钢筋表面应洁净，无损伤，油污等，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。钢筋在加工过程中如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象，应及时反映给有关人员，根据现行国家标准对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。加工好的钢筋应按不同的种类分类绑扎标识，合理堆放，及时运至现场使用。钢筋的级别，种类和直径应按设计要求采用，需要代换或对某项内容进行修改时，应征得设计单位的同意，并做好相关记录。
现场钢筋绑扎及焊接应严格按图纸及有关施工验收规范的要求操作。所有受力钢筋接头一律采用单面搭接焊，搭接焊缝长度10d，条分别采用E43和E50型焊条，钢筋的焊接质量应符合《钢筋焊接及验收规范》（JGJ18—84）的规定或按图纸设计要求。进行焊接操作的焊工必须经过相应的考试并取得资格证书后，方可进行作业。
钢筋接头必须严格按规范进行施工及检查验收，钢筋的搭接应按设计及规范的相关要求执行。梁、柱钢筋应分批接长，且受力钢筋的焊接头位置应相互错开30d，在任一搭接焊区段范围内有接头的钢筋截面积占钢筋总截面的百分率为：梁25%，柱50%。钢筋的交叉点采用铁丝扎牢，绑扎质量应符合规范的相关要求。其误差应控制在规范允许的误差范围之内。
钢筋绑扎要按图纸要求的规格，间距等布置形式绑扎，绑扎方法应符合国家现行的有关施工验收规范的规定。绑扎完毕应及时清理多余钢筋及绑扎丝等杂物，按不同的要求垫设钢筋保护垫块，垫块采用高标号砂浆根据不同的保护层厚度制作供施工选用；废旧钢筋应及时回收处理。
钢筋绑扎完毕应及时组织验收，合格并经业主签字认可后浇筑砼。
柱、梁钢筋在模板支设前，应将钢筋临时固定，保证钢筋的位置及形状及安全，绑扎完毕的钢筋要做好成品保护工作，浇筑砼前要垫好钢筋保护层垫块，垫块要用高标号砂浆制成，内埋设20#铁丝以和钢筋绑扎防止移动。钢筋中的杂物如料牌、木屑、剩余绑扎丝要及时清理干净，多余的钢筋要及时回收运回车间处理。
砼浇筑前，钢筋工程应及时做好检查验收工作，对不符合设计及规范要求的地方，应立即改正，直到达到要求，并应对检查验收工作做好记录。钢筋工程经检验合格，经业主同意后，方可进行砼的浇筑。
钢筋施工的工艺流程见“钢筋施工工艺流程图” （见附图3）
5.2.2.5混凝土柱、梁板砼工程
混凝土梁、柱均为C20，基础为C15；混凝土工程开工之前，土建试验室应及时做好工程施工用砼的配合比试配工作，完成相关试验，并报业主批准，以保证随时提供工程使用。
砼搅拌用的各类材料，必须严把进场关，不允许使用不合要求的各类材料。
水泥：采用425以上的经业主批准的广水普通硅酸盐水泥，水泥进场必须有出厂合格证及相应的实验报告，土建试验室及时按《试验大纲》的要求进行复验相关指标，保证使用的水泥均是合格产品。
石子：采用粒径0.5~3.2cm含泥量不大于2%的碎石，外购。
砂：含泥量不应大于5%，外购。
水及外加剂：采用现场的饮用水，外加剂选用必须经过试验能满足要求后才能使用。
砼搅拌使用的各类材料的试化验必须经有资格的实验室外进行。砼搅拌必须严格执行土建试验室出具的配合比进行配料搅拌，不允许随意更改及调整。砼搅拌及浇筑过程中的取样及试验。必须由土建试验室经培训合格有试验资格的人员进行。砼搅拌选用BOP队两台强制式混凝土搅拌机搅拌；砼搅拌后应及时采用翻斗车运输至浇筑现场。砼布料以料斗为主，为了保证砼的浇筑质量，应尽量保证砼自由下落高度不大于1.5米。
砼浇筑施工前，负责该项工程的技术人员应对施工班组进行详细的技术交底，讲明操作要点，浇筑顺序，注意事项及安全要求等，施工班组应严格执行。砼振捣时，应按一定顺序进行，以防漏振，振捣应严格按操作规程进行，避免碰损预埋铁件、管线、插筋等，发现模板松动等应及时向有关人员反映，经处理后，方可继续。砼振捣人员应操作熟练，有较好的责任心，以保证砼的浇筑质量。
在保证砼浇筑质量的同时，应加强对砼的养护工作。对已浇筑完毕的砼，应及时加以覆盖麻袋和浇水养护，并保证使之处于润湿状态。养护时间应按《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204-92）中的规定执行。砼的后期养护工作，要有专人负责，在养护其间注意砼的内外温度变化，及时调整养护条件，减少砼表面裂缝的出现，保证砼质量。在达到养护时间后，根据不同的环境条件也应在不影响下一步施工的前提下，加以适当覆盖等改善其环境，使砼强度有一个好的发展环境，对有特殊养护要求的部位，应制定专项养护措施。
混凝土浇筑过程中要有足够的措施保证结构插筋位置准确，搭接外露长度符合要求，在砼浇筑中不移位。在砼浇筑过程中，应有钢筋工值班随时检查钢筋，发现问题及时修整。
砼结构拆模时间应按现行施工验收规范规定的不同的结构的相应拆模时间拆模，若工程需要打破规范规定时间，应有足够的保证结构安全的措施。拆模后若发现砼有局部的缺陷，应按砼缺陷处理的有关程序进行处理，并做好相应的记录备查。
砼柱、梁板施工工艺流程见砼施工工艺流程图（见附图4）。
5.2.2.6预留孔、预埋件
设备基础等的预留孔的留设，采 用木方或锯沫板加工成型，按图纸要求定位安装，并和基础等相邻模板相连，以保证其准确，用木方留设的螺栓孔应在砼浇筑后，及时拆出，用锯沫板留设的螺栓孔孔洞模板可用水泡松软后冲洗掉。
预埋铁件、螺栓、套管等应按岭澳核电站使用的《预埋件安装》工作程序执行。

5.2.3钢结构工程
5.2.3.1钢结构工程概述
本工程钢结构包括车棚型钢梁、檩条及侯车廊立柱，钢结构构件均在岭澳华兴公司钢结构车间内加工、油漆后运至现场，外部装饰均为乐思龙条形铝合金扣板。
钢结构工程所需机械设备见下表
钢结构工程机械设备一览表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
龙门吊
5t
台
1
车间
2
21m跨行吊
10 t
台
1
车间
3
汽车吊
20t
台
1
现场
4
50摇臂钻
φ50
台
1
车间
5
小台钻
Z4016-1
台
3
车间
6
砂轮切割机

台
2

7
半自动切割机

台
1

8
乙炔切割机

套
1

9
等离子切割机

台
2
车间
10
交流电焊机

台
1

11
直流焊机

台
1

12
CO2保护焊机

台
2
车间
13
温控柜

台
2

14
烘干箱

台
4
车间
15
氧气瓶

个
5

16
乙炔瓶

个
5

5.2.3.2主体钢结构制作
1) 根据设计及吊装要求,侯车廊及车棚钢结构分预埋件及上半部立柱、檩条等三部分，因现场为交通枢纽，制作场地狭小，因此所有钢结构的放样制作均在车间完成；
2) 在车间已有的20X40米制作平台上对结构进行1：1放样，经质量检查合格后进行下一道工序；
3) 为满足施工及美观要求，组装的胎具必须保持水平，使其保证具有一定的弧度；
4) 对于等截面处板材应尽量采用自动切割机下料，并按照规范要求留出焊接余量；
5) 进场材料必须符合设计文件要求，并具有合格证书及来料材质化验单；
作好材料的二次进场复检，满足Q235-A3钢的技术性能要求；
6）侯车廊立柱为无缝钢管，构件接触面一律满焊，焊缝须符合设计要求及规范规定，对需要代换的构件或型钢，必须经过业主及设计同意；
7）对接及角焊缝采用手工焊，施焊时采用合理的焊接顺序，如采用点焊后断焊，较长焊缝采用分中对称焊或分中逐步退焊或跳焊，以减少应力和变形；
8）焊道起端应采用后退起弧法，角焊缝末端应采用回焊，以减少焊接应力；
9）板材切割表面缺口不超过1.5MM，否则补焊，磨平。
10）构件制作完毕后对其逐一整形纠正。在运到现场前进行一次整体预拼装，并对整体进行整形纠正。
11）焊接与检验：
（1） 焊条、焊丝、焊剂和保护气体等焊接材料的应符合设计要求及相关标准规范。
（2） 对采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
（3） 焊工必须持证上岗，遵守有关操作规范和规范。
（4） 焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。
（5） 对接接头，T形接头等对接焊缝应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形状应与焊件相同，引弧和引出的焊缝长度，埋弧焊应大于50MM，手工电弧焊和气体保护应大于20MM。焊接完毕应采用气割切除引弧和引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
（6） 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部大于10MM，角焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部应大于10MM，弧坑应填满。
（7） 所有焊缝必须进行外观检查，不得有裂纹，未熔合夹渣，未填满弧坑等，缝缝的缺陷应在规范允许的范围内，焊缝外形应均匀。
12）焊后杆件的矫正。
焊后杆件应进行矫正，冷矫时缓慢加力，室温不宜低于5℃，冷矫总变形率不得大于2%，热矫时温度要求控制在600-800℃，温度未降至室温时，不得锤击钢料，矫正后的允许偏差应符合规范要求。
13）杆件的除锈与涂漆。
杆件在涂漆前必须除锈，除锈等级应符合设计要求，涂漆质量必须符合紧密不透水，不粉化、龟裂、耐磨及防锈性能，附着力、粘结力良好的档求和不含侵蚀钢料的化学成分，涂漆遍数和厚度应符合设计要求，涂漆应均匀，无明显皱皮、流坠、气泡，附着良好。
14）钢柱，装卸运输：
由于施工现场场地狭小，没有制作钢结构的场地，钢柱等都从制作场制作好以后再运抵工地，钢柱、附件在装卸、运输过程中应保护完好，防止损坏和变形。主梁从制作工厂到工地的运输要选择合理的运输路线，避免在运输过程中造成对沿线设施的损坏。
15）乐思龙安装施工
安装铝合金龙骨的施工程序：
弹线定位 → 固定悬吊体系 → 安装与调平龙骨
（1） 弹线定位
放线主要是弹标高线龙骨布置线。
（2）根据设计图纸，结合具体情况，将龙骨及吊点位置弹到楼板底面上。如果吊顶设计要求具有一定造型或图案，应先弹出顶棚对称轴线，龙骨及吊点位置应对称布置。龙骨和吊杆的间距、主龙骨的间距是影响吊顶高度垢重要因素。不同的龙骨断面及吊点间距，都有可能影响主龙骨之间的距离。各种吊顶、龙骨间距和吊杆间距一般控制在0.1～1.2M以内。弹线应清晰，位置准确。
铝合金板是将板钉卡在龙骨之上，龙骨应与板成垂直，以及设计上的要求而具体掌握。
5.2.3.3结构吊装：
当制作全部完成并且土建基础达到强度时，即进行吊装。为保证整个吊装过程中行人和行车的安全，同时将影响交通之程度降到最低，吊装拟定安排在夜间10：00以后进行，经测算，主题吊装需要3-4小时，其间须将整个路段封闭，车辆绕道行驶。具体吊装方案及顺序如下：
1.吊装前准备，将主体结构构件运至现场；
2.事先需计算道路两侧绿化带及非机动车道至柱的垂直高度，并距此高度用钢管搭设桥身柱支撑，供吊装柱之用，支撑的搭设在吊装封闭道路前完成；
3.柱与弧顶现场焊接拼结缝支焊缝平台采用土建能快速装拆的简易门字架；
4.吊装顺序：
A)现场使用20T汽车吊吊装柱，利用预先搭设的钢管支撑使其稳定；
B)同样的方法吊装下一节柱，方法同前柱相同；
C)当第一及第二柱吊装完毕以后，吊装顶部及侧面檀条部分，当两边柱檩条现场焊接拼接缝调整至能完全对接时，焊工既对其施焊，直至整体达到强度；
D)安装部分装饰板；
E)饰面安装及电气安装。
5.吊装技术要求：
A)吊装前，要根据工人的技术水平，实际工作能力，明确分工，各司其责，密切配合；
B)吊装之前须进行试吊，构件离地200-200MM时要检查一切索具、钢绳和所有吊具，没有问题才能吊装；
C)构件离地后，禁止一切人员站在构件上，起吊禁止猛升猛降。
5.2.3.4质量保证措施及文件提供
在本工程钢结构制作安装过程中，应遵守钢结构施工规范要求，严格控制质量，主要包括以下方面：
1.原材料的质量控制和检查
--钢结构材料必须严格按设计规定的规格、质量指标等要求进行采购；
--材料从采购、进场、使用的整个过程应建立跟踪档案，保存原始记录及试化验报告记录。
2.机具质量控制与检查
--所有的计量器具，必须满足设计规定的精度等级，定期校验和检查， 操作使用符合有关规定，校验记录和合格证必须妥善保管。
3.操作人员的培训与考核
--焊接应由专业人员来承担，从事本项施工的操作人员要经过技术培训，了解施工的基本知识，熟悉本人所在岗位的各项要求，经考核合格方可上岗操作。
--钢结构安装施工前和改变施工方式时，均应由该项施工技术负责人进行详尽的技术交底， 在每班工作之前也应由工长或作业组长将该作业项目的主要技术要求、施工安全事项作简要交待。
4.施工质量的控制和检查
--制定钢结构的工作管理程序，以便施工操作人员和检查人员按照程序内容检查工作，程序中应明确材料、使用机具、检查内容、控制点及规范、操作的各项要求、质量安全指标。
--所有钢结构加工必须建立施工跟踪记录档案，注明各个部件的名称、代号、部位、使用材料的标准连接方式以及施工人员的名称资格等级，使每一个部件都能通过各项检查、产品符合质量要求。
5.2.4地面花岗岩施工
1） 花岗岩铺砌施工顺序：

基层处理→砂浆面层（结合层）→花岗岩铺砌→扫缝→成品保护。

2）施工要点:
——基层处理：清理地面杂质、落地灰、油污，洒水湿润；基层的表面应粗糙、洁净、和湿润，且不得有积水现象，然后做素浆结合层一道；素浆结合层应涂刷均匀，无漏涂。
——10-15mm砂浆找平层应坚实、平整,施工时用木刮板刮平,木抹子搓平。
——水泥砂浆结合层(其体积比为1:4—1:6)，结合层水泥砂浆应符合建筑地面工程施工及验收规范的规定。
——按照花岗的规格在地面的结合层上放出铺装线，合理安排花岗岩铺设方向及缝间距，尽量使整个地面花岗岩铺设对称、整齐、划一。
——花岗岩的规格尺寸、外观质量、色泽必须经施工人员精心挑选，剔除杂色砖后，用水润湿阴干后待用。
——待底层砂浆抗压强度达到1.2Mpa以上时开始花岗岩铺砌，铺砌时应在水泥砂浆结合层上刷水灰比为0.4～0.5厚度约为2-3 mm素水泥浆，边刷边铺。花岗岩与花岗岩之间，与结合层、墙角及靠墙处均应以水泥砂浆紧密结合，铺设工作应在水泥浆凝结前完成。在铺设过程中应定期定点检查地面标高使它符合设计要求。
——花岗岩的缝隙宽度应符合设计要求，当设计无具体规定时，紧密铺贴缝隙宽度不大于1mm；虚缝铺贴缝隙宽度宜为5-10 mm。
——花岗岩铺贴完毕后应在24小时内进行擦缝、勾缝和压缝工作；缝的深度宜为砖厚的1/3，擦缝和勾缝应按照设计要求采用同品种、同标号、同颜色的水泥，随做随清理水泥，并做好养护和保护。
——花岗岩在铺砌1～2昼夜后，以白色稀水泥浆扫缝，面层上溢出的水泥浆应在其凝结前清除，待缝内水泥浆干燥后，将面层清理干净。
——施工完毕后要做好成品保护，以免损坏、擦伤。
5.2.5脚手架工程
5.2.5.1砌筑和装修脚手架
本工程主要采用扣件式钢管脚手架，主构件为Æ48×3.5焊接钢管及配套扣件。脚手架在使用时控制荷载不超过3KN/m2，搭设脚手架前各级负责人按施工组织设计中脚手架搭设要求，逐级向架设和使用人员进行技术交底；按照国家行业标准《扣件式钢管脚手架技术规程》和《钢管脚手架扣件》对钢管、扣件、脚手板进行检查验收，不合格的构配件严禁使用；
脚手架主要搭设流程图
放置纵向扫地杆 → 立杆 →横向扫地杆 → 第一步纵向水平杆 → 第一步横向水平杆 → 连墙件（或加抛撑） → 第二步纵向水平杆 → 第二步横向水平杆

→ ……。

脚手架搭设、使用、拆除：
——脚手架搭设操作人员必须经过健康检查及通过《特殊作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工，取得上岗证后方可上岗，其他非专业人员不得进行脚手架的搭设及拆除。
——脚手架基础要经过处理，达到平整、坚实且排水良好。
——相邻立柱的对接扣件不得在同一高度内，开始搭设立柱时，每隔6 米设置一根抛撑，直到连墙件安装稳定后，方可根据具体情况拆除抛撑。
——搭设有连墙件的构造层时，搭设完该处的立柱、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件。
——木脚手板厚度应大于50mm，铺满、铺稳，脚手板靠墙侧距墙距离不大于150mm。
——脚手架搭设完毕经检查验收合格后挂牌使用。
——使用时操作层上荷载应符合规范要求，不得超载，不得将模板、支撑、揽风绳、管道等固定在脚手架上，严禁任意悬挂起重设备。
——六级及六级以上大风和雾、雨天应停止脚手架作业，雨天操作应采取相应的防滑措施。
——脚手架搭设及拆除应有专人看护及巡查，不同阶段应使用相应的警示标志，严禁一切非操作人员入内。
——拆除脚手架前全面检查脚手架的扣件联接，连墙件是否符合安全要求，根据检查情况，补充完善施工组织设计中的拆除顺序；拆除时自上而下逐层进行，严禁上下同时作业，所有连墙件应随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件拆除；脚手架分段拆除时，后拆部分应采取相应的加固措施加固。
5.2.5.2临时垂直交通--人行斜道及爬梯
脚手架临时上下交通采用脚手钢管现场搭设并配备几部活动钢爬梯，人行斜道用脚手钢管搭设，斜道附着在外脚手架上，斜道杠独立设置；人行斜道宽度大于1米，坡度不大于1：3（高：长），拐弯处设置平台，斜道两侧及平台外围设置安全栏杆及挡脚板；栏杆高度为1.2米，挡脚板高度不小于150mm，脚手板上每隔300mm左右设置一根防滑木条，木条厚度为20~至30mm；钢爬梯使用时上部要与脚手架或支撑固定。
6.季节性施工措施
本工程工期拟从2000年12月1日到2001年2月15日，施工期间要跨过雨季和台风多发季节，应做好防雨、防台、防雷措施。
——施工现场要密切注意天