许昌施工组织设计.doc

许昌天伦车用燃气有限公司
梨园加油站改建加油加气合建站安装工程

施
工
组
织
方
案

河南省安装集团有限公司

日 期：2013年10月15日

目 录
第一部分 施工方案；
（一）工程概况
（二）编制依据；
（三）CNG安装部分施工方案；
第二部分确保安全生产的组织措施；
第三部分施工进度计划及保证措施；
第四部分确保工程质量的组织措施；
第五部分确保文明施工的组织措施；
第六部分劳动力安排计划；
第七部分主要材料、构件用量计划；
第八部分主要机械设备使用计划；
第九部分合理化建议；

第一部分 施工方案
（一）、工程概况
1.1、概况
工程名称：梨园加油站改建加油加气合建站安装工程和原油罐拆除移位工程施工
建设地点：107国道与南外环交叉口南200米
1.2、设计参数
天然气进站压力 0.1-0.4MPa
压缩机吸气压力 0.1-0.4MPa
压缩机额定排气压力 25MPa
压缩机后管道设计压力 27.5MPa
1.2.1、设计规模
依据建设单位意见，本工程的设计规模为日供气量10000Nm³，型号为D-3.7/3-250型天然气压缩机二台（一开一备），型号为LND70-0.35/0.6S-N型天然气脱水装置一台，缓冲罐一个（2m³），回收罐一个（2m³），污水罐1.0m³一个，储气井3口，共计12m³，型号为HQHP-JQJ-II双加气机四台。
（二）、编制说明和施工依据
1.3、编制的依据
1.3.1、业主提供的《招标文件》；
1.3.2、施工设计有关标准、图纸及图纸答疑等；
1.3.3、现行国家有关法律、法规、标准、规范；
(1)《汽车加油加气站设计与施工规范》GB50156-2012
(2)《城镇燃气施工及验收规范》GB50028-2006
(3)《给排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
(4)《35KV以下电缆敷设》BG94D164-7
(5)《工业自动仪表工程施工及验收规范》GB50093-2002
(6)《建筑电气安装工程施工图册》
(7)《建筑地面工程施工质量验收规范》GB50209
(8) 图集052J201 99S304 98ZJ621 WS2-111 05ZJ001 WS-112
98ZJ901
(9)《工业金属管道施工及验收规范》
(10)《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
(11) 公司《单位工程施工组织设计编制作业指导书》。
1.4、质量目标
按国家现行的质量评定标准和施工技术验收规范执行，达到优良。
1.5、工期目标
我公司将精心安排、合理施工，确保本工程在48日历天内优质地完成施工任务，开工日期以甲方书面通知为准。
1.6、安全施工目标
采取有效措施，杜绝死亡事故及重伤事故，轻伤频率控制在0.5‰。
1.7、文明施工目标
确保文明施工，达到市级安全文明工地。
1.8、环保目标
采取有效措施，减少施工噪音和环境污染，确保施工期间不扰民，不影响公共道路及周边环境卫生。
1.9、科学目标
为实现上述质量、工期和安全文明施工等目标，充分发挥科技是第一生产力的作用。在工程施工中，积极推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料。
（三）、CNG安装部分施工方案
1.10、设备安装方案
本项目安装的设备包括压缩机组、双枪售气机、干燥净化装置、缓冲罐、废气回收罐等。
1.10.1、主要安装措施
1.10.1.1、设备运输：采用汽车吊装卸，载重汽车运输。
1.10.1.2、设备就位：使用25T汽车吊装，配合5T手葫芦，20T千斤顶就位。。
1.10.2、施工条件
施工条件安装施工 点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。
1.10.3、施工准备
1.10.3.1、学习讲解安装规范，按有关施工图纸对班组进行技术交底。
1.10.3.2、准备工机具：起重运输工机具等。
1.10.3.3、设备基础验收由三方共同参与，标高允许偏差±20mm，中心线及外形尺寸允许偏差±10mm，按图纸进行检测并做好记录。
1.10.4、开箱检查和保管
设备开箱：应有甲方、监理及供应、质检人员参加，由班组进行开箱，质检人员检查，供应人员记录，要求记录内容：箱号、箱数及包装情况；设备的名称、型号和规格；装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；设备的零部件有无缺件、损坏和锈蚀，开箱记录应经业务及监理签字。然后收集箱内技术文件连同开箱记录一并交给资料员保管。
1.10.5、设备基础复查
1.10.5.1、设备基础位置、几何尺寸和质量要求，经检验应符合现场国家标准《钢筋混弹簧土工程施工及验收规范》的规定：并应有验收资料或记录。
1.10.5.2、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。
1.10.6、设备放线就位和找正调平
1.10.6.1、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线和标高线，画定安装的基准线。
1.10.6.2、平面安装基准线与基础实际轴线或机房墙(柱)的实际轴线或边缘线距离的允许偏差为±20mm。
1.10.6.3、设备定位基准线的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差：平面位置允许偏差±10mm、标高允许偏差±20mm；-10mm。
1.10.6.4、设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验：复检时亦不得改变原来测量的位置。
1.10.6.5、设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，直在下列部位中选择。
(1)设备的主要工作面。
(2)保持转动部件的导向面或轴线。
(3)设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。
1.10.6.6、备安装精度的偏差，宜符合下列要求。
(1)、能补偿受力或温度变化后所引起的偏差。
(2)、不增加功率消耗。
(3)、使转动平稳。
(4)、找正、调平要求按设备生产厂的规定进行，设备生产厂无规定按《机械设备安装工程施工及验收规范》(GB50231、50275)和《汽车加油加气站设计与施工规范》(GB50156-2002)的规定进行。压缩机的安装水平偏差不应大于0.02/1000。
1.10.6.7、二次灌浆设备找正、调平满足要求后进行二次灌浆。
1.10.6.8、试运转压缩机在空负荷试运转中，应进行下列各项检查和记录：
(1)、润滑油的压力、温度和各部位的代油情况。
(2)、各级吸、排气的温度和压力。
(3)、各级进、排水的温度、压力和冷却水的供应情况。
(4)、各级吸、排气阀的工作应无异常现象。
(5)、运动部件应无异常响声。
(6)、连接部位应无漏、漏油或漏水现象。
(7)、连接部位应无松动现象。
(8)、气量调节装置应灵敏。
(9)、主轴承、滑道、填函等主要摩擦部位的温度。
(10)、电动机的电流、电压、温升。
(11)、自动控制装置应灵敏、可靠。
压缩机空负荷试过转后，应清洗油过滤器并更换润滑油。
1.11、工艺管道安装施工方案
本项目管道安装包括无缝钢管和不锈钢管。管道安装分为：施工准备、材料检验、测量放线、清除障碍、钢管的防腐、防腐钢管的拉运、开控管沟、布管、管道的组装焊接、无损探伤、防腐补口、分段耐压试验、回填；
安装方式有：焊接、法兰连接、不锈钢管为卡套连接。敷设方式分埋地、非埋地、管沟敷设三种。输送介质为可燃气体，气密性要求高，管道敷设、连接、防爆装置安装质量是施工重点。
1.11.1、施工准备：
1.11.1.1、熟悉及审查设计图纸及有关规程规范等有关资料。
1.11.1.2、施工原始资料的调查分析。
1.11.1.3、施工测量，根据给定永久性坐标和高度，按照工程总平面图要求，进行施工测量，设置场区永久性控制测量标桩。
1.11.1.4、现场“三通一平”。确保施工现场水、电、路畅通及场地平整，作好场地排水工作，按消防要求设置消防器材。
1.11.1.5、作好季节性施工准备。落实冬雨季所需施工项目的临时设施及技术组织措施。
1.11.2、施工工艺
钢管施工工艺流程如下图：
施工准备→材料采购→材料验收→下料、制作安装→组装焊接
→探伤→管道安装→试压→吹扫→防腐→油漆→隐蔽
1.11.3、施工安装前应进行下列检查：
1.11.3.1、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。
1.11.3.2、管道组成件及管道及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。
1.11.3.3、高压钢管、管件必须按有关标准验收。
1.11.4、对于管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验(此程序应送国家指定部门进行完成并附带检测报告)。不合格者，不得使用。1.11.4、管道安装的准备
1.11.4.1、管道安装前，应具备以下条件：
与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并有验收记录；埋地管道的地槽已验收合格，并已作好验收槽记录；与管道连接的设备已找正、找平固定完毕；管件、管道、阀门支撑件等已检验合格，且内部杂物已清理干净。
1.11.4.2、管道装卸：
管道运输过程中的装卸使用吊车，捆绑管子用绳索，兜底平吊时，捆绑管子用绳索应符合规定：已防腐完的不适用钢丝绳吊装的管道应采用尼龙带或钢丝绳外包橡胶防护套的绳索进行吊装。其它管道吊装可采用钢丝绳吊装。
1.11.4.3、管子、管件的存放：
管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂时不能安装的管子，庆封闭管口。
1.11.4.4、管道加工
(1)管子切割
管子切断应移植原有标记。不锈钢管采用机械或等离子方法切割。不锈钢管用砂轮切割或修磨时，使用专用砂轮片。镀锌钢管用钢锯或机械方法切割。
管子切口质量应符合下列规定：
A、切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、溶渣、氧化物、铁屑等。
B、切口端面倾斜偏差△(下图)不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
(2)、弯管制作
弯管就采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系要符合下表的规定。

弯曲半径(R)
弯管前管子壁厚
R≥6DN
1.06Tm
6ND＞R≥5DN
1.08Tm
5ND＞R≥4DN
1.14Tm
4ND＞R≥3DN
1.25Tm
注：ND-公称直径；Tm-设计壁厚
高压钢管的弯曲半径要大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径应大于管子外径的3.5倍。有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区，钢管要在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。
(3)、管道预制
要按管道系统单线图施行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件、并按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表规定。
项目
允许偏差
自由管段
封闭管段
长度
±10
±1.5
法兰面与管子中心垂直度
DN＜100
0.5
0.5
100≤DN≤300
1.0
1.0
DN＞300
2.0
2.0
法兰螺栓孔对称水平度
±1.6
±1.6
管道组成件的焊接、组装和检验，应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》有关规定。预制完毕的管段，要将内部清理干净，并及时封闭管口。
1.11.4.5、埋地管道的下管：
埋地管道下管前，应检查以下项目：沟槽和管基础已以验收合格，管子经过检验，修补后在下管前应先在槽上排列成行，(排管)，经核对管节、管件无误。采用人工下管。
下管注意事项：
(1)、绑(套)管子应找好重心，平吊轻放，不得忽快忽慢和突然制动。
(2)、搬运管材、配件时，对于法兰盘面、防腐层等，均应采取保护措施，以防损坏。
1.11.4.6、架空管道的吊装方法：
(1)、架空管道安装前应按顺序做好下列工作：按设计规定的安装坐标，测出支架上的支座安装位置、安装支座、根据吊装条件，在地面上先将管件及附件组成组合管段。
(2)、吊装方法：采用龙门架用手拉葫芦进行吊装。
(3)、吊装时，钢丝绳绑扎管子的位置，要尽可能使管子不受弯曲或少弯曲。架空敷设要按照安全操作规程施工，吊上去还没有焊接的管段，要用绳索把它牢实地绑在支架上，避免管子从支架上滚落下来发生安全事故。
1.11.4.7、支、吊架安装
(1)、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
(2)、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
(3)、管架紧固定在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。
(4)、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。
(5)、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。
(6)、固定支架应牢固可靠。
(7)、可调支架的位置应调整合适。
1.11.4.8、金属管道焊接工艺方案
(1)、本工程焊接母材：无缝钢管、304不锈钢管。
(2)、焊接方法及焊接材料的选用：
采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面的焊接工艺
(3)、焊前准备
A、焊口的位置应避开应力集中区，便于施焊。
B、直管段上两次焊口中心面间的距离，当公称直径小于150mm时不应小于管子的外径。
C、焊口距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得大于管子外径。
D、焊缝距支、吊架净距离不小于50mm。
E、不宜在管道焊缝及边缘开孔。
(4)、坡口制备及组装要求
A、焊口应以机械加工的方法制作，如使用火焰切割，则应将坡口表面的氧化物、熔渣及飞溅物清理干净，并将不平处修理平整。
B、组装前坡口处应无裂纹、夹层、重皮、坡口及毛刺等缺陷。
C、对接焊口端应与管子中心线垂直，其偏斜度△f：
管直径大于60~159mm时，△f=1mm。
D、焊口对口时一般应做到内壁平齐，如有错口，其局部错口值为：对接单面焊不超过壁厚的10%，且＜1mm；对接双面焊不超过壁厚的10%，且＜3mm。
F、组装前应将焊口表面及附近母材内、外壁的油、漆、垢、锈等清理干净，直至露出金属光泽，清理范围为10~15mm。
G、焊条在焊接过程中应保持干燥，氩弧焊焊丝在使用前就除锈和清除油污、打磨，露出金属光泽。
(5)、焊接工艺
A、现场焊接允许的最低环境温度为-20℃。
B、严禁在被焊件表面随意引燃电弧，试验电流或焊接临时支撑物等。
C、管子焊接时，管内不得有穿堂风，可将管子两端堵塞。
D、在焊口根部点固焊时，应与正式焊所用的焊材、焊接工艺、施焊等要求相同。点固焊后，应检查各个焊点的质量，如有缺陷应清除重焊。
E、多层焊时应特别注意前一层的焊缝有否缺陷，自检合格后再焊下一层，以防产生裂纹。
F、焊缝完成后应进行清理，自检合格后，在距焊缝100㎜处打上焊工钢印。
G、焊缝如有超过规定的缺陷进时，可采取挖补的方式返修，但同一位置上的挖补次数不得超过三次，并在补焊前彻底清除缺陷。
1.11.4.9、管道的预制
(1)、预制管道应接管道系统号和预制序号进行安装，管道安装时、要检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其允许偏差应符合下表的规定。
法兰密封面形式

公称直径
平面型
凹凸型
榫槽型
内径
外径
内径
外径
内径
外径
﹤125
+2.5
-2.0
+2.0
-1.5
+1.0
-1.0
≧125
+3.5
-3.5
+3.0
-3.0
+1.5
-1.5
(2)、法兰连接要与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中[安装，法兰间要保持平等，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2㎜。不能用强紧螺性的方法消除歪斜。
(3)管子对口时应在距接口中心200㎜处测量平直度(下图)，当管子公称直径小于100㎜时，允许偏差为1㎜；当管子公称直径大于或等于100㎜时，允许偏差为2㎜，但全长允许偏差为10㎜。
(4)管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
(5)、合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下。
(6)管道上仪表取源那件的开孔和焊接应估在管道安装前进。
(7)要加套管，客道焊缝不宜置于套管内。
(8)穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管要高出楼面50㎜。穿过层面的管道要有防水月和防雨帽，管道与套管之间的空隙应之间的空隙应采用来燃材料填塞。
(9)当管道安装工作有间断时，及时封闭敞开的管口。
(10)、埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时防止损坏防腐层。
1.11.4.10、不锈钢管道安装
本项目不锈钢管道直径不大于28㎜，管道连接采用双卡套联接。螺纹类型应与连接阀件配套。双卡套接头应符合GB3765的规定。管道、管件及阀门应具有制造厂的合格证明书。进口产品应有中国有关部门进口许可证。
(1)、不锈钢管道在安装施工中，有可能会产生晶间腐蚀、点蚀和应力腐蚀，因此在施工中应对其存放、加工、安装等全过程采用相应的先进的、完善的工艺措施，保证工程质量，提高经济效益。卡套接头施工应符合《卡套式接头技术条件》的有关规定。
(2)、不锈钢管采用手工锯割、砂轮切割等机械切割法方法切割。切割后管孔质量应进行检查。
(3)不锈钢管安装时在卡套刃口、螺纹及接触部位涂少量的润滑油。按顺序将螺母、卡套套在管子上，再将管子插入接头体内锥孔 部、放正卡套。在旋紧螺母的同时转动管子直至用手指旋不动为止。再用专用工具旋紧螺母1.25圈(管子管径为1/2″、3/4″、1″)。
(4)、卡套装配时也可采用机械预装。各零件螺纹面下应操作。管道与设备、阀门相互连接的螺纹轴心线应平行、对中，不得借管接头强力对口。当管道安装工作有间断，应及时封闭敞开的管口。
(5)、安装不锈钢管道时，不能用铁质工具敲击，并应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》第4.1.3条规定。管道支架工作面应平整，焊接造成的支架变形应予以矫正。
(6)、不锈钢管道法兰用的非金属垫片、其氯离子含量不得超过50×106(50ppm)。不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过50×106(50ppm)的非金属垫片。
(7)、在管件安装前，其它标准设备必须是已经固定好的。不锈钢管件，阀件在安装前应进行清洗。不锈钢管路系统中的仪表取原件应一次同进完成。不锈钢管不能直接与碳钢支架接触，应在二者之间加垫板。如不锈钢钢板、橡胶板等，或在支架上涂漆。
(8)管道安装的允许偏差应符合下表规定。

项目
允许偏差
坐 标
架空及地沟
室外
25

室内
15
埋地
60
标 高
架空及地沟
室外
+20

室内
+15
埋地
25
水平管道平直度
DN≦100
2L‰,最大50
DN﹥100
3L‰,最大80
1.11.4.11、连接机器的管道安装
连接机器的管道，其固定焊口应远离机器，对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：
机器转速(r/min)
平行度(min)
间轴度(min)
3000-6000
≤0.15
≤0.50
＞6000
≤0.10
≤0.20
管道与机器连接前、要在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，管道系统与机器最终连接时。应在联轴节上架设百分表监视机器位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02min；当转速小于或等于6000r/min时，其他移值应小于0.05mm。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。
1.11.4.12、阀门安装
(1)、阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
(2)、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流确定其安装方向。
(3)、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
(4)、水平管道上的阀门其阀杆应按设计规定安装，动作应灵活。
(5)、安装安全阀时，应符合下列规定：
A、安全阀应垂直安装。
B、在管道投入试行时，应及时调校安全阀。
C、安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
D、安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
F、安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规定的格式填写“安全阀最终调试记录”。
1.11.4.13、静电接地安装
(1)、有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，要设导线跨接。
(2)、管道系统的对地电阻值超过100Ω时、应设两处接地引线。接地引线要采用焊接形式。有静电接地要求的钛管道及不锈钢管道，导线跨接或接地引线不得与钛管道及不锈钢管道直接连接，要采用钛板及不锈钢板过渡。
(3)、用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
1.11.4.14、管道检验、检查和试验
(1)、外观检验
外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。管道组成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及组对、管道安装的检验数量和标准应符合《工业金属管道工程施工及验收规范》的有关规定。除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除法渣波、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。
(2)、焊组表面无损检验
焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验。有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。磁粉检验和液体渗透检验应按国家现行标准《压力容器无损检测》的规定进行。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。
管道焊缝的内部质量，要按设计文件的规定进行射线照相检验或超声波检验。射线照相检验和超声波检验的方法和质量分级标准要符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的规定。管道焊缝的射线照相检验或超声波检验要及时进行。检验位置由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。经建设单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。
检验发现焊缝缺陷超出设计文件和规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。
(3)、压力试验
A、管道安装完毕，热处理和无损检验合格后，应进行压力试验。试验前须报有关主管部门批准后方可进行。强度试验应用洁净水为试验介质。水中氯离子含量不得超过25ppm，试验压力为1.5倍设计压力。
压缩机前1.5Mpa(配1.5级2.5Mpa压力表)
压缩机后42.0Mpa(配1.5级60Mpa压力表)
试验时，环境温度不低于5℃；当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
B、待试的设备、管道上的安全阀等仪表元件应按要求拆下或采取其它措施隔开。
C、试验流水时，应排尽空气。
D、液压试验应按下列步骤进行：
a、用电动高压试验泵进行试验。
b、试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压,每级稳压3min，士至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间根据检查工作需要而定，以发泡剂不泄漏为合格。
(4)、严密性试验
严密性试验应用干燥、洁净的空气。拟采用本身压缩机试验，试验压力为1.0倍的设计压力。
位置试验压力：
压缩机前1.0Mpa
压缩机后27.5Mpa
A、所有接头、焊缝处以发泡剂涂抹无泄漏为合格。
B、当进行压力试验时，应划定禁 区，无关人员不得进入。压力试验完毕前，不得在管道上直接进行修补。
C、建设单位要参加压力试验。压力试验合格后，应和施工单位按规范填写“管道系统压力试验记录”。
(5)吹扫、清洗
A、管道在压力试验合格后，要负责组织吹扫或清洗(简称吹洗)工作，并应在吹洗前编制吹方案。
B、吹洗方法要根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
C、公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。
a、水冲洗
冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超过25×10-6(25PPm)。冲洗时，采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。排放水应引入可靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。管道的排水支管应全部冲洗。水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应及时吹干。
B、空气吹扫
空气吹扫利用生产装置的大型压缩机或装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫。吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
D、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀，重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。
E、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。
F、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固速度，必要进应予以加固。清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。
G、吹扫时要设置禁区。
H、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。
I、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程(封闭)记录”。
1.11.4.15、管道防腐
埋地钢管采用环氧煤沥青冷缠带做绝缘防腐，地上部分为架空，采用防锈底漆防腐。焊缝处应在试验合格后进行防腐。防腐施工一般应在管道试压合格后进行。未经试压的管道如需涂漆，应留出焊缝部位及有关标记。
(1)、工艺流程：
管道清理、除锈→管道防腐刷油→缠带→刷漆
(2)、管道、设备清理、除锈
施工前对被涂表面必须严格进行处理，做到表面无锈蚀、油污、对钢材表面最好进行喷砂处理，达到我国《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级标准》Sa21/2级，Sa2级或采用手式机械除锈达到St3级，钢铁表面形成的粗糙度，一般应控制在40-80微米之间。
管材表面的焊缝应达到表面无焊瘤、无棱角、光滑、无毛刺。如焊缝高于2mm。用电动工具做相应处理达到规范要求。
除锈后的钢材表面应在24小时内涂装底漆，以免发生二次生锈。
A、人工除锈：
用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。
B、机械除锈：
先用刮刀、锉刀将管道表面氧化皮、铸砂去掉，然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。
(3)、管道、设备防腐刷油：
A、管道、设备及容器阀门，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行：
a、明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。
b、暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防漆必须待第一道漆干透扣再刷。且防锈漆稠度要适宜。
c、埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可防腐级别的规定进行。当冬季施工时，宜用橡 交溶剂油或舫空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比：沥青：汽油=1：2。
B、防腐涂漆的方法有两种：
a、手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。
b、机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250-350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10-18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2-0.4MPa。
C、埋地管道的防腐：
表面处理后的钢管先涂刷底漆，表干或打腻子后，涂面漆。涂刷要均匀，不得漏涂。涂等一道漆后即可缠绕玻璃布。玻璃布要拉紧，表面平整，无皱折和鼓泡，压边宽度为20-25mm，布头搭接长度为100-150mm，玻璃布缠绕后再涂下道面漆，要求漆量饱满，玻璃布所有网眼应灌满涂料。
根据管道不同的涂层结构，依上述一道面漆一层玻璃布的顺序要求进行，由两层玻璃布时，布的缠绕方向应相反。玻璃布应选择厚度0.1mm或0.12mm，经纬密度12*10根/cm2或12*12根/cm2规格的脱脂无碱或中碱玻璃布，受潮的玻璃布应烘干后才能使用
1.12、电气安装施工方案
1.12.1电力系统简介
电力系统主要包括的配电、供电、照明、防雷、接地等，本站采用10kv进行供电，经变压器变压后，经直埋电缆向站内用电设备代电，为保证可燃气体浓度报警器、自控仪表、应急照明的可靠工作，采用EPS作为可燃气体浓度报警器的后备电源，报警系统电源联动。本站区设备棚、营业棚等场所属于2区，该区域内的全部电气设备均为隔爆型，站房及安装路灯区域为非防爆区。必须严格按照相关规定施工：
《电气装置安装工程 电缆线路施工及验收规范》(GB50168-92)2006
《电气装置安装工程 盘柜及二次回路结线施工及验收规范》(GBJ50171-92)
《电气装置安装工程 接地装置施工及验收规范》(GB50169-92)
《电气装置安装工程 爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》(GB50257-96)
1.12.2、电缆敷设
工艺流程：
准备工作→检查预埋管→揭电缆沟盖板→沿沟敷设电缆→管口防水处理→挂标示牌→电缆试验→验收送电。
施工方法：
(1)、电缆沟开挖深度、宽度应符合施工规范的要求。
电缆沟、隧道或电缆保护管应先进行清理，确保顺利敷设电缆。
(2)敷设前，应检查电缆有无机械损伤，电缆盘是否完好，1KV以下的电缆可用1KV绝缘摇表摇测，绝缘电阻不应小于10兆欧姆。
(3)、电缆的弯曲半径符合施工规范的要求，直埋电缆应按规定埋设标志桩。
(4)、电缆线路的长度不超制造长度时，应使用整条电缆，尽量避免接头，如有电缆中间接头，应设在电缆沟或隧道人孔、手孔处，并做明显标志，中间接头还应采用防爆钢保护盒保护。
(5)、电缆沟及隧道中敷设的电缆应在引出端、终端及中间接头和走向有变化处挂标示牌，注明电缆规格、型号、回路号、用途及电缆路由。
(6)、电缆芯线的连接，均应采用圆形套管连接，铜芯用铜套管压接或焊接。
(7)、电缆头施工完毕，应进行耐压或摇测试验，金属外壳应可靠接地。
(8)埋设在地下的电缆均应在回填土前进行隐蔽工程验收，并绘制竣工；图，详细标明坐标、部位与走向。室外电缆凡穿经手孔井进各条电缆均应挂铝制电缆牌，注明该电缆用途、路别、电缆规格、敷设日期及施工单位。
1.12.3、控制柜(开关柜)安装：
1.12.3.1、工艺流程：设备开箱检查→设备搬运→柜体稳装→柜内三次线配线→试验调整→验收送电运行。
1.12. 3.2、安装进应按照施工图纸的布置，按顺序将柜放在基础型钢上。单个柜校正柜面和侧面的垂直度；成列柜各柜就位后，先找正两端的柜，在柜下方离地面三分之二高的位置绷上线，逐台找正，找正时采用0.5㎜铁片进行调整，每处垫片最多不能超过三片。
1.12.3．3、然后按柜的固定螺栓孔尺寸，在基础型钢架上用手钻钻孔，列特殊要求时，低压柜钻φ12.2mm孔，高压柜钻φ16.2mm孔，分别用M12、M16镀锌螺丝弹簧垫圈固定。
1.12.3.4、柜体的垂直及水平的不平度应符合施工规范的要求。柜体与侧板应采用镀锌螺丝连接固定。
1.12.3.5、柜体还应进行可靠的接地，每台柜从后面左下部的基础型钢侧面焊上铜端子，用6mm2铜线与柜上的接地端子连接，搭焊处应烫锡，母线间距应均匀一致，最大允许误差不得大于5mm，母线调直应采用木质工具，切断母线时，严禁用电、气焊切割，应将所有接口涂上“导电胶”。
1.12.3.6按原理图逐件检查柜上电器是否与图相符，其额定电压和控制操作电源电压必须一致。安装完毕后进行试验和调整，试验标准应符合国家规范和供电部门的规定及产品技术资料要求，然后进行模拟试验，做好送电前的准备工作。
1.12.4、配电箱安装：
1.12.4.1、挂墙式配电箱在安装前应先量配电箱安装孔的尺寸，在墙上划好线的位置，然后用冲击钻钻孔，配金属膨胀螺栓，把配电箱固定。固定前先用水平和线坠校正箱体水平度和垂直度。
1.12.4. 2、检查箱内二次回路接线是否正确、接地是否到位。
1.12.5、照明安装
1.12.5.1、每一套灯具、灯杆都要有可靠接地。具有按照规范进行施工。路灯的电力电缆接头设在路灯附近并直接埋地，灯具进线处需密封。
1.12.5.2、设备棚、营业房中照明灯具为隔爆型。
1.12.5.3、可燃气体检测器安装位置应符合设计要求，保证检测的灵敏性。
1.12.6、防静电、防雷、接地安装
站内大部分区域属于防爆危险场所，防雷、防静电接地电阻应符合防雷和电气设备接地的规定。
1.12.6.1、站区内防静电、防雷，电气设备的接地装置，重复接地联成一体，整体接地电阻不大于4欧，接地装置除注明外埋深要大于0.8米。
1.12.6.2、接地带与电缆沟平行时不埋入电缆沟，接地带沿电缆沟边敷设。
1.12.6.3、站区所有金属体进行等电位连接，电缆保护、电缆安装、金属管道、构筑物基础、设备基础、工艺管道、正常不带电的电气设备外壳等均就近与接地带相连结。
1.12.6.4、站区用房的基础应进行电气连通并与主接地干线相联。
1.12.6.5、营业棚及设备棚架均为钢结构，本设计采用此构架作为站区的防雷网，钢支架作为引下线，在相应位置接地极，并用40X4镀锌扁铁连结成网，每处接地冲击电阻不大于10欧。
工艺上的放散管加阻火器后与金属棚的支架相连结。
1.12.6.6、接地极的敷设：
接地极应采用热镀锌角钢，型号为L50X50X5，长度为2.5米；接地极埋深不小于0.7米。
1.12.6.7、接地线的敷设：
(1)、沿墙壁水平敷设时离地面应保持250㎜～300㎜的距离，离墙面应有10㎜～15㎜的间隙。接地线的支持件间的距离，水平直线部分不应大于1.5m。垂直部分不应大于2m，转变部分为0.5m。穿墙壁时应有钢管或其他坚固的保护套。
(2)、接地扁钢镀锌接地时，搭接长度不应小于2.5倍扁钢宽度，且不少于三面焊接；扁钢与圆钢搭接时，搭接长度不小于6倍圆钢直径。