天燃气管道施工方案.doc

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1、 第一章：工程概况…………………………………………1

2、 第二章：总体施工组织……………………………………2

3、 第三章：工程质量保证措施………………………………23

4、 第四章：确保施工工期措施………………………………28

5、 第五章：确保安全生产、文明施工措施…………………30

6、 第六章：场内突发事故应急预案………………………… 32

第一章 工 程 概 况
第一节：工程简况
本工程由新疆石油勘察设计研究院设计，为保证A座写字楼工程的顺利施工，需对基地内现有地下管线进行迁建，燃气管线为已建1号办公楼配气管线，属中压A级燃气管线，管径DN114*4，拟拆除管线长度280m，新建管线长度315m。本工程管线外壁防腐采用挤压聚乙烯三层结构（三层PE），

第二节：主要工程量
DN114*4无缝钢管315m，钢制套管（Q235B DN200） 30m。无缝弯头（D114*4）6个 警示带315m 拆除管线：无缝钢管D114*4 280m.
标志桩20个。

第三节：主要验收规范及标准
1、《城镇燃气输配工程施工及验收规范》CJJ33-2005
2、《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011
3、《城镇燃气设计规范》GB50028-2006
4、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤方法结果分析》GB11345
5、《涂装前钢材表面预处理规范》SY/T 0407-97
6、《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-2010
7、《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T23257-2009
8、《钢质管道外腐蚀控制规程》GB/T21447-2008
9、《埋地钢质管道阴极保护技术规范》SY/T0019-97
10、《埋地钢质管道阴极保护参数测量方法》GB/T21246-2007
11、《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2005

第二章 施工前准备措施
第一节：施工准备
1、质量管理准备：
主要包括编制实施性施工方案、编制主要分项工程（关键工序）施工方案、施工管理体系落实、工程质量保证体系落实、工程安全保证体系落实、施工技术和安全交底等。
1.1、 配合业主进行现场控制桩、水准基准点交桩，并予以复核，发现问题，及时上报处理。
1.2、根据控制桩、水准基准点，测放导线网和水准网，并请监理工程师一起复核，确保所测放网点准确性，填定测量记录表报监理工程师审批。
2、现场准备：
在“不阻碍交通，不影响施工进度” 的搭建原则基础上，严格按照有关等部门的规定，保证施工区与非施工区隔开：
2.1、根据该工程的特点、现场条件、工期状况，合理地安排施工顺序，处理好施工搭接，组织好后勤供应，是确保优质、高速、安全、文明地完成建设任务的关键。工程施工时根据程序需要划分施工段，各施工段流水施工。
2.2、本工程总体施工顺序如下：
放线→基槽开挖→砂砾垫层→沙基→管道安装→回填土方→回填土夯实。
2.3、在整个工程施工过程中应根据施工方案进行，确保工程顺利开展。
3、技术准备：
项目技术负责人代表项目经理接受监理工程师的监督、检查和指导，在质量文件上签字后交监理工程师审核批准。实行项目管理一级专检，三级质量管理的方法。各班组的自检员所签署的自检记录须交项目管理部的专职质检员进行专检，项目部专职质检员严格行使质量否决权，未经验收的分部分项工程不得进行下一道工序的施工。
4编制项目质量计划：
由项目经理组织编制本工程的项目质量计划。明确各项工程职责和程序，以此为实施质量保证文件，提交业主和监理监督。
4.1编制详细具有指导性专项施工组织设计
作为指导现场施工的法规，经监理工程师和业主代表审查同意后，由项目经理组织实施。
4.2制定有关材料试验，检验计划。
4.3制定测量定位方案，并做好内业计算工作。
5、材料、机具准备：
5.1工程用管材等材料由材料员对其供应商进行考查备案，考查合格后，报监理、业主审批，才能按计划进场。
5.2机具、周转材料由项目部向公司提交用量计划，以便租赁使用或购采，采用新工艺的周转材料由公司组织供应。
6、进度计划编制说明
6．1按照设计图纸内容及工作量进行进度计划编制，确保施工顺利完成。
7、施工进度保证措施：
7.1按照合同履行，配备持证人员上岗、配置优良设备、按照施工方案合理采购材料。
7.2项目管理人员熟悉设计图纸、掌握规范，对班组进行施工技术交底及安全技术交底。
7.3做好各专业施工班组安全教育工作，对关键工序、关键部位进行安全讲话及安全交底。
7.4现场协调：与各参建方及各职能部门紧密联系、配合，减少影响施工进行的各项因素。
7.5合理安排施工程序及施工作业面，采用平行施工，流水作业，“以点连线”、“以线扩面”即合理营造文明施工的环境。
7.6对施工现场进行合理规划，集中办公及作业，提高工作办事效率，精化管理。
7.7 按照施工计划进行采购。
7.8现场做好机械维修工作，保证机械正常使用。
7.9自检、互检、交接检，自检合格后报验监理单位。
7.10工程竣工验收前，资料收集齐全，上报上级单位审查。

第二节：各分项施工要点
1、分项施工概况：
针对本工程实际情况，地下设施复杂，工作环境复杂，其施工工有土方开挖、管道防腐、管道安装、无损探伤、牺牲阳极安装、土方回填。
2、分项施工作业要求：
2.1管沟土方开挖：
2.1.1一般机具：铁锹（尖、平头两种）、十字镐、手推车、钢卷尺以及坡度尺等。
2.1.2土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除或处理完毕
2.1.3管沟的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。
2.1.4夜间施工要先办理有关的夜间施工手续。施工时应有足够的照明设施，在危险地段应设置明显标志。
2.1.5全部土方作业均采用人工开挖机械配合作业，作好现场技术交底及安全技术交底，并派专人现场监督。
2.1.6工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底。管沟沟底宽度，应根据现场实际情况和管道敷设方法确定。
2.1.7边坡坡度的确定：根据设计施工图，人工开挖边坡坡度暂定为1：0.33(高：宽)。采用沟上组对与沟下组对相结合的方式。
2.1.8管沟开挖质量要求：
序号
检验项目
类别
单位
质量标准
检验方法及器具
1
基底土质
一类

必须符合设计要求
观察检查及检查试验记录
2
边坡坡度偏差
二类
mm
应符合有关现行规范规定和施工技术措施要求，不允许偏陡
观察或坡度尺检查
3
顶面标高偏差
管沟
三类
mm
0～±50
水准仪检查
4
几何尺寸偏差
三类
mm
+20～0
拉线和尺量（从定位中心线至纵横边）检查
5
表面平整偏差
三类
mm
≤20
2m靠尺和楔形塞尺检查
2.1.9在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好管沟的支撑准备，以防坍塌，并合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。
2.1.10人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m,当有地下水时,槽底预留值不应小于0.15m,管道安装前人工清底至设计标高。
2.1.11若沟底宽度无法满足施工需要时，须按照实际操作距离挖坑，并及时清理沟两侧杂物，防止坍塌或物体坠落伤人。
2.1.12质量标准：允许偏差项目：沟底标高（±50mm）；长度、宽度（±10㎝）；边坡偏陡（不允许）。
2.1.13严格按设计施工图要求施工，遇特殊情况应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施或管线走向改线。
2.1.14在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先由属地单位做现场“五交底”，施工中应采取措施，以防止事故发生。
2.1.15弃土堆放要求:管沟开挖作业所产生的土方，根据油田公司关于管沟堆土高度与堆土距沟的安全要求：堆土高度不超过1.5m，堆放土距沟边距离不超过1.0m。经监理公司、建设单位同意后将多余土方外运（具体拉运距离、堆放地点由建设方、监理方定）。
2.1.16应注意的质量问题 ：
a.沟底超挖：开挖管沟不得超过沟底标高。如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。
b.沟底未保护：如遇管道不能及时施工时，可在沟底标高以上预留30cm土层不挖，待管道安装时再挖。
c.施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工。
d.开挖尺寸不足，边坡过陡：管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑安装尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如支撑结构等所需的宽度。
2.2工艺安装：
2.2.1材料控制：
2.2.1.1工程所用材料、管道、弯头等材质、规格和型号必须符合设计要求，其质量应符合国家或行业现行有关标准的规定。材料、附件应具有出厂合格证或材质证明书。甲供材料，自购的材料，进厂或进场前都必须自检，自检合格后报该项目监理组人员，再由监理公司抽检，严质量关。 2.2.1.2对材料外观质量（或性能）有怀疑时应进行复验，不合格者不得使用。
2.2.1.3.应按制管标准检查钢管的外径、壁厚、椭圆度等钢管尺寸偏差。钢管表面不得有裂纹、结疤、折叠以及其它深度超过公称壁厚下偏差的缺陷。
2.2.1.4. 钢管、管道附件等材料应按产品说明书的要求妥善保管,存放过程中应注意检查,以防锈蚀、变形或性能下降。
2.2.1.5在与防腐厂交接时,材料员、质量检查员会同监理人员一同检查防腐管质量。
2.2.1.6. 钢管或防腐钢管应同向分层码垛堆放,控制堆放高度,防止管子失稳变形、不损坏防腐层。不同规格、材质的钢管或防腐钢管应分类堆放。每层防腐管之间应垫放软垫,最下层的管子下宜铺垫两排枕木或沙袋,管子距地面的距离应大于200㎜。为保证管垛的稳定,最下一层的钢管或防腐管应用楔子楔住。
2.2.1.7管子装卸应使用专用吊具,最好采用吊带，操作时应轻吊轻放,严禁摔、撞、磕、碰。应注意保护管口和防腐层,当直接钩吊管口时,不得使管口产生任何豁口与伤痕。
2.2.1.8运输防腐管时，应对防腐层采取保护措施。防腐管与车架或立柱之间、防腐管之间、防腐管与捆扎绳之间应妥善设置橡皮板或其它软质材料衬垫。捆扎绳外应套橡胶管或其它软质管套，防止在运输过程中管线滑动，损坏防腐层。
2.2.2管道组装：
2.2.2.1管道坡口加工形式应符合规范要求（单边坡口角度30±5º、钝边0.5～2㎜），坡口采用机械加工。加工前检查好管口的圆度，管口的平整度，对于不符合要求的管口，进行调校与修整、切割。如必须采用氧乙炔焰热加工方法时，必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣等。
2.2.2.2 管道组对前应将管内、管端清理干净。现场管子垫放在砂袋上，组对间隙2.5～4㎜。
2.2.2.3管子对口检查平直度，不得用强力对口，不得用加热管子、加偏垫的方法调整对口间隙、偏差、错皮等缺陷。
2.2.2.4管子、管件、阀门、波纹补偿器组对定位焊的工艺措施和焊接材料应与正式焊接一致，且定位焊的长度为10～15mm，点焊厚度不应超过管子壁厚的2/3，如发现定位焊道有裂纹等缺陷，应彻底清除后重新点焊。
2.2.2.5管道安装时，内壁错边量不得超过壁厚的10%，且不大于2㎜。管子对口时，管子公称直径小于100㎜时，允许偏差1㎜；管子公称直径大于或等于100㎜时，允许偏差2㎜。全长允许偏差10㎜。
2.2.2.6 当日不能焊接完工的管道、完工待连头的管道，应加焊临时堵板，以防杂物进入管道内。
2.2.2.7. 管道上焊缝的位置应符合规范要求，直管段上两对接焊缝中心面间的距离：当公称直径大于或等于150㎜时，不应小于150㎜；当公称直径小于150㎜时，不小于管子外径。焊缝距离弯管起弯点不小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支架净距不小于50㎜。阀池内放散管不得在主管上焊缝及其边缘上开孔。
2.2.3管道焊接：
2.2.3.1本工程管道焊接采用氩弧焊打底，手工电弧焊填充盖面的焊接方法，其焊丝选用焊08，直径3.2㎜。焊材选用E4303焊条。
2.2.3.2手工电弧焊设备可采用拖拉焊与移动式电焊车。
2.2.3.3 电焊作业前, 制定焊接工艺评定，根据焊接工艺评定编制详细的焊接作业指导书。根据评定合格的焊接工艺评定报告,编制焊接工艺规程。焊接工艺评定符合GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》要求。
2.2.3.4.焊接材料应符合下列要求:
2.2.3.4.1焊接中所用的材料，必须具有焊材出厂合格证、检测报告。2.2.3.4.2凡参与施焊的焊工必须持有相应的资质，并在合格项次范围内施焊，同时严格遵守焊接工艺，坚持“三工序”作业，做到工序间有交接手续。
2.2.3.4.3焊条使用前应按出厂说明书的规定进行烘干，烘干温度为150℃，并恒温1～1.5小时，焊工上岗必须携带保温筒,随取随用。在施焊过程中保持焊条干燥，不允许使用受潮、药皮脱落以及偏心焊条。焊丝在使用前要将表面的氧化皮等清理干净,表面光亮,无污物。
2.2.3.4.4为保证焊透及熔合良好，焊接必须严格遵照焊接指导书规定的参数进行操作。
2.2.3.4.5多层焊时，必须将层间用角磨机清理彻底，下雨或风力大于5级时禁止焊接。
2.2.3.4.6焊接完毕后，应将焊缝表面熔渣及飞溅物清除干净。
2.2.3.4.7焊缝外观质量要求：焊缝表面无气孔、无裂纹、夹渣、咬边,无未焊透，根部收缩量≤0.2±0.02δ且≤0.5㎜(δ为母材壁厚)，角焊缝厚度不小于最小管材（或板材壁厚），角焊缝焊脚差值≤1+0.1a(a设计焊缝厚度),余高≤1+0.1b(b设计焊缝厚度)。表面飞溅物、焊瘤等清理干净。
2.2.3.5手工钨极氩弧焊
2.2.3.5.1采用氩弧焊打底可采用左焊法，焊接材料氩气纯度不低于99.99%,用接触短路引弧方法,气体流量控制在8～10L/min。用较长电弧引弧（4～7㎜），使引弧处预热4～5s。焊接用较小的电流和较小的焊枪角度，较大的送丝速度和焊接速度，防止焊缝下凹和烧穿。需要更换焊丝时，先松开焊枪上的按钮开关，再停止送丝，借助于焊机的焊接电流衰减而熄弧。然后检查接头处弧坑的质量。若有缺陷，需将其磨去，使焊缝前端成斜面。再从斜面上引弧继续进行打底焊接，直至完成一圈焊缝为止，清理打底层。焊接时要注意：熄弧后，不能立即移开焊枪，焊枪仍须对准熔池进行保护，待熔池冷却后才移开焊枪。当焊至接头处，减小焊枪与管子、管件的夹角，使热量集中在焊丝上，加大焊丝的熔化量，埋满弧坑，松开焊枪按钮熄弧，完成打底层焊接工作。为防止熄弧操作不当产生弧坑，调节好焊机上的衰减电流值，在熄灭弧时松开焊枪上的开关，使焊接电流衰减，逐步提高焊接速度和填丝速度，然后熄弧；减小焊枪与焊件的夹角，拉长电弧，使电弧热量主要集中在焊丝上，并加大焊接速度和填丝速度，填满弧坑后再熄火；环形焊缝熄弧先拉长电弧，待重叠后焊接20～30㎜然后熄弧。下雨、风速大于2m/s、大气相对湿度大于90%时停止施工。如果需要施工时,要采取防风、防雨措施（挡风板、防雨棚），保证氩弧焊打底质量。
2.2.3.5.2手工钨极氩弧焊常见缺陷及防止措施：手工钨极氩弧焊常见缺陷有焊缝烧穿、未焊透、气孔等。烧穿现象出现主要是由于焊接电流太大、熔池温度过高、焊件根部间隙太大、送丝不及时、焊接速度太慢等，严格按焊接指导书的要求正确选择焊接参数，保证焊件的装配质量，提高操作技能。未焊透产生原因为焊接电流太小接速度太快、组对间隙太小、焊前清理不干净、操作技术不熟练，此缺陷防止措施：选择正确的焊接参数、保证焊件坡口加工质量、组对间隙、正确控制熔池温度、提高操作技能。气孔主要是由于焊件、焊丝表面清理不干净、氩气纯度不高、气体保护不良、操作不当，防止措施：严格清理焊件、焊丝表面，氩气质量好，检查供气系统并确保气路畅通，提高操作技能。
2.2.3.6焊缝的检验与验收：
2.2.3.6.1焊缝应先进行外观检查，外观检查合格后方可进行无损检测。焊缝外观检查应符合下列规定:宽度: 比坡口每侧宽 (0.5～2.0)㎜; 表面无裂纹、凹坑；余高控制在0～2.0㎜。
2.3过路部分开挖、回填以及套管安装：
2.3.1本工程涉及一处道路的顶管开挖、回填以及套管安装工作，对行人、车辆的出行带来极为不便，充分考虑该道路车辆出入的频率时间段，进行合理安排开挖、安装及回填时间。
2.3.2管沟挖至设计标高后,在管底用人工筛分细土垫20㎝,密实度不小于95%,安装套管(管线与套管一同预埋),按要求增设管线的绝缘支撑与套管两端封堵。
2.3.3对于大开挖过路部分当天开挖、当天回填,确保人员及车辆出行。对于特殊情况当天不能及时回填的，要做好夜间围护与示警
2.4管道吹扫、试压：
2.4.1吹扫、试压原则：
根据管线的敷设实际情况，在部分管道的首尾端各安装控制阀和排泄阀等，并将排泄阀安装在行人、车辆少的西半头管道上，具体吹扫与试压见实施时编制的试压方案。
2.4.2焊缝无损检测合格后进行管线的强度与严密性试验。吹扫压力不超过0.3MPa，气体流速不超过20m/s。
2.4.3吹扫试压介质的选用压缩空气作为试压介质，试压用压缩空气温度不能高于40ºC。
2.4.4在排气口设置白布或涂白漆木靶板，目测排气无烟尘，5min内靶上无铁锈，尘土等其他杂物为合格。
2.4.5试压的顺序是先进行强度试压,合格后进行严密性试压，强度试压稳压时间为1小时，严密性试压稳压时间为24小时。
2.4.6试压用的压力表应经过校验,并应在有效期内。压力表精度应不低于0.4级,量程为被测量最大压力的1.5～2倍,表盘直径不应小于150㎜,最小分格值为0.005 MPa。试压时的压力表应不少于2块,分别安装在试压管道的两端。稳压时间应在管段两端压力平衡后开始计算。为防止外界环境对管内压力的影响,选择在同一温度下检查压力变化情况。
2.4.7试压时的升压速度不宜过快,压力应缓慢上升,先升至试验压力的50%,进行初检,如无泄漏、异常,继续升压至试验压力，稳压1小时，观察压力计不应少于30min，无压降为合格。严密性试压应在强度试压合格后进行。严密性试验压力为0.46MPa,试压时升压不宜过快,压力缓慢上到压力30%和60%试压压力时,应分别停止升压,稳压30min,检查系统有无异常情况,无异常情况继续升压,管内压力升至试压压力后,待温度和压力稳定后开始记录.严密性试压稳压时间24小时。修正压力降小于133Pa为合格。
2.4.8试压中如有泄露,应泄压后修补。修补合格后应重新试压。
2.4.9管道强度试验压力为0.6MPa，严密性试验压力为0.46MPa；用发泡剂检查管件及管道的连接处不漏为合格。
2.5管线防腐
2.5.1钢管表面预处理：除锈等级Sa2级，锚纹深度为50～75μm，钢管表面的焊渣、毛刺等清理干净。
2.5.2防腐等级
2.5.2.1埋地管线防腐等级为3PE，其结构：底层（环氧粉末厚度≥100μm）--中间层（胶粘剂170～250μm）--外层（聚乙烯）,防腐工作由建设方指定的防腐厂完成,我方从该厂内拉运合格的3PE防腐管线。
2.5.2.2防腐工作由建设方指定的防腐厂完成,我方从该厂内拉运合格的3PE防腐管线。
2.5.3检查合格的防腐层应在距离管端约400㎜处标有产品标志，并随带产品合格证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、型号、防腐等级、防腐管编号、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期。产品合格证应包括：生产厂及厂址、产品名称、产品规格、防腐层等级、防腐层厚度及检验员编号。
2.5.4防腐管的吊装，应采用尼龙吊带或其它不损坏防腐层的吊具。
2.5.5堆放时，防腐管底部应采用两道（或以上）支垫垫起，支垫间距为4～8m，支垫与防腐管相互之间应垫上柔性隔离物。运输时，宜使用尼龙带等捆绑固定。装车过程中，应避免硬物混入管垛。
2.5.6防腐管的允许堆放层数：D114×4的防腐管不应大于10层。
2.6阴极保护工程
2.6.1线路阴极保护工程施工及验收应符合《埋地钢质管道阴极保护技术规范》GB/T21448-2008进行施工及验收。
2.6.2阴极保护的材料铸造镁阳极不应翘曲，其表面无飞刺、裂纹、气孔、夹杂物和附着物，缩孔、冷隔深度应小于镁阳极厚度的10%。
2.6.3镁阳极钢芯表面应镀锌，阳极体与钢芯的接触电阻不应大于0.0010Ω。
2.6.4镁合金牺牲阳极应储存在室内仓库，严禁沾染油污、油漆和接触酸、碱、盐等化工产品。
2.6.5购进的阳极必须具有厂方提供的质量保证书，该质量保证书应归入技术档案，质量保证书应注明：厂名、化学成份、阳极型号及规格、批号、制造日期。
2.6.6牺牲阳极外包填包料选用石膏粉：工业硫酸酸钠：膨润土=75：5：20的均匀混合物，外包装袋使用Φ400×1500的棉布袋。
2.6.7牺牲阳极验收时，应对其外观、质量进行检验。应按批量进行抽样检查，抽查率3%，但不少于3支。若不合格，加倍抽查，其中1支仍不合格，则判定该批不合格。
2.6.8阴极保护施工技术要求
2.6.8.1根据施工条件选择经济合理的阳极施工方式，牺牲阳极采用卧式埋设，宜采用开槽法施工。牺牲阳极埋设位置距管道的距离为3.0m，深为2.2m，间距为3.0m。
2.6.8.2袋装阳极可在室内包装，也可在现场包装，其厚度不应小于500㎜。无论用什么方式，都应保证阳极四周的填包料料厚度一致、密实。
2.6.8.3填包料必须混合均匀，不得混入石块、泥土、杂草等。牺牲阳极使用之前，应对表面进行处理，清除表面的氧化膜及油污，使其呈金属光泽。在布置牺牲阳极时，注意阳极与管道之间不应有金属构筑物。
2.6.8.4牺牲阳极连接电缆和阳极芯采用铜焊连接，双边焊缝不得小于50㎜，同时电缆绝缘外皮应保留50㎜和钢芯采用尼龙绳捆扎，以防在搬运过程中拆断。电缆连接部位及露出阳极端面的钢芯均采用热收缩套作防腐绝缘，阳极端面采用环氧树脂做绝缘处理，同时必须保证阳极表面洁净，无油污、氧化膜等影响阳极导电性能的附着物。
2.6.8.5阳极电缆与钢质管道相连接的电缆应采用铝热焊接技术连接。焊点应重新进行防腐绝缘处理。
2.6.8.6电缆与电缆采用铜焊接，焊接长度不应小于100㎜，要求焊接牢固，并采用热缩套密封绝缘，要求密封严实，不得有任何针孔存在。
2.6.8.7在每组阳极埋设处汇流点接线桩1个，在牺牲阳极组埋设标志桩，牺牲阳极的起点、终点各设1个标志桩，共2个标志桩。
2.6.8.8阳极连接电缆的埋深为0.7m，四周要垫5～10㎝厚的细砂或软土，其上部盖覆红砖保护，红砖覆盖宽度应超过电缆两侧各50㎜，敷设时，电缆要留有一定的裕量。
2.6.8.9阳极埋设完毕后应夯实，回填土中均匀掺入适量盐粒以降低土壤电阻率，阳极与周围土壤接触良好。
2.6.8.10阴极保护质量检测
2.6.8.10.1施工时应检查电缆的连接是否牢固、可靠，电缆连接处、阳极钢芯及阳极端面防腐绝缘层使用电火花检漏仪（2.4KV）不得有任何针孔子存在。
2.6.8.10.2阳极埋设深度及距离应符合设计要求，填包料配比要准确且混合均匀。
2.6.8.10.3测管道保护电位，在起点、终点的电位测试桩上，测保护电位小于-0.85V（相对于Cu/CuSO2参比电极）。
2.6.8.10.4在布置牺牲阳极时，注意阳极与管道之间不应有金属构筑物。
2.6.8.10.5阴极保护投入运行前,应做好自然电位测试;运行后做好保护电位和保护电流测试。测试记录应完整。如果自然电位出现异常应尽早通知设计人员。
2.7补口、补伤
2.7.1补口表面处理：除锈等级为Sa3级，锚纹深度为50～75μm，钢管表面的焊渣、毛刺等清理干净。
2.7.2补口材料采用环氧树脂/辐射交联聚乙烯套(带)三层结构。
2.7.3热收缩套(带)与聚乙烯层搭接宽度不小于100㎜,固定片周向搭接不小于80㎜。
2.7.4补口外观应逐个检查,热收缩套(带)表面平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩套(带)周向及固定片四周有胶粘剂均匀溢出。
2.7.5补口用电火花检漏仪进行漏点检查.检漏电压15KV。若有针孔，重新补口并检漏，直至合格。
2.7.6热收缩套(带)的粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验,管体温度25±5℃时的剥离强度不小于50N/㎝。每100个补口至少抽测一个口，如不合格，加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该管线的补口全部返修。
2.8补伤
2.8.1对于小于或等于30㎜的损伤,采用辐射交联聚乙烯补伤片修补。补伤片的性能达到热收缩套(带)的规定，补伤片对聚乙烯的剥离强度不低于35N/㎝。
2.8.2修补时,除去损伤部位的污物,并将该处的聚乙烯层打毛,然后将损伤的聚乙烯层修切成圆形,边缘倒成钝角.在孔内填满与补伤片配套的胶粘剂,然后贴上补伤片,补伤片的大虫应保证其边缘距聚乙烯的孔洞不小于100㎜。贴补时，边加热边用辊子戴耐热手套用手挤压，排出空气，直至补伤片四周胶粘剂均匀均匀溢出。
2.8.3对于大于30㎜的损伤,先除去损伤部位的污物,将该处的聚乙烯层打毛,并将损伤的聚乙烯修切成圆形,边缘倒成钝角,在孔洞部位填满与补伤片配套的胶粘剂,再贴补伤片,最后在修补处包覆一条热收缩带,包覆宽度比补伤片的两边至少各大50㎜。
2.8.4补伤后的外观逐个检查,表面平整、无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；补伤片四周有胶粘剂均匀溢出。不合格的应重补。
2.8.5每一补伤处用电火花检漏仪进行漏点检查.检漏电压15KV。若不合格，重新修补并检漏，直至合格。
2.8.6补伤后的粘结力按SY/T0413附录G规定的方法进行检验,常温下的剥离强度不低于35N/㎝。每100个补伤处抽测一处，如不合格，加倍抽测；若加倍抽测全不合格，则该段管线的补伤全部返修。
2.9聚乙烯防腐管的下沟回填：
2.9.1管沟验收合格后,先铺垫20㎝的细土软土,密实度不小于95%。防腐管下沟前，用电火花检漏仪对管线全部进行检漏，检漏电压为15KV，并填写检查记录。
2.9.2防腐管下沟时,应用尼龙吊带,同时防止管道撞击沟壁及硬物。
2.9.3防腐管下沟后,先用软土回填,软土回填至管顶20㎝,夯实使密实度不小于95%,然后用原土回填。
2.10转角桩、标志桩、警示带　
2.10.1转角桩、标志桩采用C20混凝土预制，安装前应进行检查验收,表面应光滑平整,无缺棱掉角,尺寸允许偏差为±100㎜,混凝土强度应到达设计要求。安装时坑底要夯实，回填埋土时要分层夯实，桩体埋地刷冷底子油一道，热沥青两道。桩体上要标明“燃气”字样及其它警示说明，字体应端正、清晰。
2.10.2管道的沿线应连续敷设警示带，距管顶700㎜，敷设前要将敷设面压实，要平整的敷设在管顶的正上方。管道穿越道路处不得敷设。警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解材料，并印有明显、牢固的警示标语，字体不宜小于100㎜×100㎜。
2.10.3警示带敷设
2.10.3.1埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应对敷设面压实，然后将其平整地敷设在管道的正上方，距管顶的距离不小于 0.7m，但不得埋入路基和路面里。
2.10.3.2警示带平面布置可参照下表规定执行。
警示带平面布置表
公称管径（ DN ）
≤ 400
警示带条数
1
警示带间距（ mm ）
——
2.10.3.3警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不小于100×100mm。管道回填土夯实至管顶0.5m后，将黄色印有文字的管道塑料标志带，平敷在管道位置的上方，每段搭接处不少于0.2m，带中间不得撕裂或扭曲。
2.10.4管道地面标志设置

2.11.4.1燃气管道沿线宜设置路面标志：
2.11.4.1.1路面标志应设置在燃气管线的正上方，能正确、明显地指示管线的走向和地下设施。设置位置为管线转弯处，三通、四通处，管线末端等，直线管段路面标志的设置间隔为25m，在绿化带敷设时，桩顶要高出地面10㎝。
2.11.4.1.2路面上已有能标明燃气管线位置处（如阀门井等），可视为路面标志。
2.11.4.1.3路面标志上应标注“燃气”字样， 可选择标注“管线标志”、“三通”及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。
2.11.4.1.4路面标志应统一制作，同种规格一致。标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。
2.11.4.1.5混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入的深度以回填后不遮挡字体为准。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应用红漆将字体描红。
2.12氮气置换及天然气置换投运。
2.12.1在设备、管道以及配套工程施工完毕，同时对整个改建工艺系统检测、保养合格具备运行前，编制好经甲方、监理审批合格的试运行方案。
2.12.2在具备运行前，采用氮气车对中压调压燃气管道工艺系统进行氮气置换，置换过程气体流速不得大于5m/s，氮气温度不低于5°C。
2.12.3在氮气置换过程中，在排放口附近10m范围内不得有人，检测氧气浓度的人员应配戴正压呼吸器，在未检测氧气浓度，未经专职安全人员许可的情况下任何人不得进入施工区域内。系统氮气置换完成的标志是：排气口氧含量低于2％即可完成氮气置换。
2.12.4对新建的天然气管道氮气注入口1个，
2.12.5在燃气管道氮气注入口接氮气置换车，打开控制阀门，开始注入氮气。约15分钟，在放散阀管的排气口处检测氧气浓度，直至氧气含量检测合格（含氧量低于2％（V％）），关闭排气口，关闭放散阀门继续注入氮气，待管线压力升至0.2MPa时，停止注氮。
2.12.6在开始进天然气前将氮气泄放至0.05MPa，做好投入天燃气准备，打开供气阀门1/4开度，待管线压力升至0.5MPa时，打开低压燃气管道进站处放散管阀门，开始置换，约5～10分钟后，检测其天燃气纯度达到要求后，关闭供气控制阀，低压燃气管道置换完毕，具备使用条件。
2.13管道回填
2.13.1管道下沟前对管道全线地面检漏，发现漏点进行修补。沟底平整，无碎石、砖块等硬物。沟底为硬层时，铺垫细土软土，垫层符合回填有关要求。管沟回填分两步。
2.13.2用细砂土回填管道两肋，一次回填高度为100～150 mm,捣实后再回填第二层直到回填到管顶以上至少200mm处。在回填过程中，管道下部与管底的空隙处易被忽略，要注意夯实，其回填压实的密实度不小于95%。分层报验、分层检测。每50米管沟选择一个检验点，回填土压实度检测由第三方检测单位完成，如发现原土压实度达不到设计要求，换土回填。
2.13.3管顶以上200mm采用原土回填夯实，将警示带设置在该层夯实后的管沟中部位置后，以上部分利用原土回填并夯实。
2.13.4当整个土方回填完成，应进行资料整理。试验报告要注明土料种类，设计要求土的干密度，试验日期，试验结论和试验人员签字归档。
2.13.6填方质量标准
序号
检验项目
质量标准
检验方法及器具
1
沟底处理
必须符合设计要求及有关现行规范规定
观察检查及检查施工记录
2
填方土料
必须符合设计要求及有关现行规范规定
观察检查或取样试验
3
干密度
合格率不小于90％，同时不合格干密度值与设计值差不大于0.08g/cm3，且不应集中
用小轻便触探仪直接通过锤击数检验
4
边坡坡度偏差
应符合设计要求和有关现行规范及施工技术措施规定
观察或坡度尺检查
5
顶面标高偏差
人工填方
±20
水准仪或按标高桩拉线尺量
机械填方
±50
场地平整
±50
6
几何尺寸
大于或等于设计值
从定位中心线至纵横边拉线和尺量
7
表面平整偏差
≤20
2m靠尺和楔形塞尺检查

2.15.6天然气管线的连头：
2.15.6.1管线安装施工完毕后进行连头工作，连头前必须编制连头方案经甲方、监理审批同意后，办理连头动火报告，经相关批准权限部门批准后方可进行连头工作。
2.15.6.2施工连头前根据现场实际情况挖好连头工作坑及施工安全跑道，作好连头时接地极，其接地电阻不得大于4Ω，同时按批准的连头动火报告配备充足良好的消防器具，安全监护人员、安全防护措施和安全交底全部到位后方可动火。
2.15.6.3施工连头前必须对所施工的管道进行氮气置换。氮气置换根据现场实际情况及甲方要求配备气源。
2.15.6.3氮气从新建管线首端进入后，从新建管线的末端置换出管道内的空气。
2.15.6.4接好氮气置换装置后，由氮气入口进入所置换的管道后，在氮气置换管道末首采用“四合一”检测仪对所溢出的气体进行检测，当所测气体含氮气的浓度达到98%以上时，则氮气的置换为合格。
2.15.6.5施工连头完成合格后，及时进行防腐回填，并配合甲方一道安全完成用户用气投运工作，以确保燃气管线使用运行的安全正常。
第三章 工程质量保证措施
第一节：加强施工管理工作
1.1、严格执行管道安装有关规范及标准。
1.1.1、项目部各成员、各工种均严格执行已通过的有关标准及规定，安装产品材料质量达到图纸要求。
1.1.2、在执行安装采购过程中公司及项目均设专人进行针对性管理，并且按文件的程序内容逐项办理，并完整地整理好执行过程中的资料（存档）。
1.2、组织保证、实现目标管理
1.2.1、建立强有力的项目班子：
对该项目的质量目标承诺经过周密考虑及安排。首先要做到组织保证，即组建一个强有力的项目班子是搞好该工程的关键，必须系统的选择施工过此类工程的现场管理班子组成的工程项目部，进驻该项目部进行施工管理。该项目班子有以下几点特点：
A 配备较为全面：项目部由项目经理、技术负责人、施工员、质量员、安全员、材料员、核算员等组成，做到人员齐全、职责明确。
B团结互助、共同进取的工作作风，体现企业形象。
根据上述项目班子的特色，特点及公司内部一系列质量管理条例、措施、责任制等，达到施工计划目标。
1.2.2、对项目班子实行目标管理及控制：
针对该工程的特点、环境及影响施工进度因素，公司制定管理措施，针对项目制定如下几项控制目标：
A 质量控制目标
B 进度控制目标
C 安全控制目标
D 现场文明施工控制目标
E 工程成本控制目标
由于在施工项目管理及控制过程中，会不断受到客观因素的干扰，各种风险因素有随时发生的可能性，故应通过组织协调。所以公司对项目实行动态管理，这样可随时处理及排除所发生影响目标的不利因素，从而达到预期的效果。
1.3、对项目质量因素的控制
影响施工项目质量的因素可分五大类；即人、材料、机械设备、采用的施工方法、生产劳动管理环境。
1.3.1、人的因素：人作为控制对象，主要避免失误，作为控制动力，要充分发挥调动人积极性及主导作用，从而确定质量目标，各施工人员考核上岗。
1.3.2、材料因素：对原材料、成品、半成品、构配件等的控制，主要是严格检查验收，正确合理使用，建立管理台帐，进行运、储、收、发等各环节的技术管理，对不合格的材料进行封存。
1.3.3、机械控制：包括施工机械设备，操作工具等控制。根据工程不同的工艺特点和技术要求，选用合适的机械设备，正确使用、管理和保养，健全“