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哈尔滨铁路局车辆段新建职工活动中心钢结构工程 施工组织设计
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哈尔滨铁路局车辆段新建职工
活动中心钢结构工程

施工组织设计

施工单位：黑龙江龙驰钢结构工程有限公司

二O一六年四月二十五日

目 录
第一章 编制依据 3
第二章 工程概况 3
第三章 施工总体部署 4
第四章 施工准备 4
第五章、钢结构制作工程 6
第一节、钢结构制作工程 6
第二节、钢网架制作工程 40
第三节、钢结构安装 60
第四节、 压型钢板施工 76
第五节、网架安装工程 78
第六章 安全生产保证措施 86
第七章 工程质量保证措施 91
第八章、针对本工程防止质量通病的技术措施 94
第九章 季节性施工技术措施 96
第十章、安全防火措施 97
第十一章 文明施工保证措施 99
第十二章 环境保护措施 100
第十三章 突发事件应急预案 100
第十四章 保证工期措施 105
第十五章、保证连续施工的技术、经济和组织措施 106
第十六章 成品保护措施 107
第十七章 劳动力计划 108
第十八章、拟投入的主要施工机械和质量检测设备表（施工现场） 109
第十九章、施工进度计划 110

第一章 编制依据
1、工程招标文件
2、工程设计图纸
3、《工程测量规范》GB50026-2007
4、《钢结构工程施工质量及验收规范》GB50205-2001
5、《网架结构设计与施工规程》JGJ79—2001
6、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2005
7、《建筑结构荷载规范》GBJ9—2001
8、《钢结构设计规范》GB50017—2003
9、《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002
10、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001
11《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-2001
12、《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33-2001
13、《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-1998
14、《屋面工程技术规范》 （GB50207-2004）；
15、《压型金属板设计施工规范》 （YBJ216）；
16、《金属屋面的设计和安装规范》 （AS1562）；
第二章 工程概况
本工程系哈尔滨铁路局车辆段新建职工活动中心钢结构工程。工程设计为钢框架结构，屋面结构为螺栓球节点网架结构长度52.65米，跨度27米，设置篮球场地和网球场地，局部为二层，建筑高度12.2米，屋面结构彩钢复合保温板，建筑面积1420平方米，为，钢结构工程量98吨，网架工程量38吨。
根据工程特点我公司组织专业技术人员认真分析、研究，制定出针对本工程的施工方案，力求作到科学合理，从而为本工程的顺利实施奠定坚实的理论基础，同时结合我公司在网架制作及安装方面的成功经验，确保圆满地完成本项工程。

第三章 施工总体部署
一、工程总目标
1、质量目标：严格执行ISO9002质量保证体系，确保合格工程，打造精品。
2、工期目标：2016年6月15日竣工
3、安全生产、文明施工目标：争创安全生产、文明施工样板工地，杜绝死亡及重伤事故。执行ISO14000环保标准。做到施工无污染、低噪音、不扰民。
4、成本管理目标：规范管理，精心施工，采用先进的施工工艺和大量的新技术，力求降低成本。
二、专业技术配备
我们将充分发挥我公司专业队伍齐全，技术力量雄厚的优势，保证干出一个信誉工程、满意工程、良心工程。公司将本工程列为本年度的重点工程，为了加强对工程的的监管力度，配备职能完整、功能齐全的项目组织机构。本工程的项目经理、技术负责、工长、技术员、质检员均选派业务精通、自身素质高、施工经验丰富，多年从事本专业工作，其强有力的组织机构将确保施工全过程的有效控制。

第四章 施工准备
施工准备是建设施工创造必须的条件。认真、细致、深入地做好施工准备，工作对充分发挥人的积极因素，合理组织人力物力，加快工程进度，提高施工质量，节约国家基本建设投资和原材料，多快好省地完成基本建设任务是起着重的作用。
施工准备工作是施工前期的必要工作，公司根据工程需求配备具有一定技术素质的工程的技术人，按照施工图纸做好图纸做好图纸会审和交底工作，做好施工与设计的结合，做好钢结构吊装拼装施工与土建施工的结合工作。
1、 组建工程项目经理部，机构见附表：
2、开工前会签：开工前必须进行会签，确认在场地平整，结构施工完成，强度符合要求后方可施工。
3、工程量一览表：根据施工图纸进行核查主要内容包括：构件，名称及编号，构件截面尺寸、长度、重量、数量、构件吊点位置及备注等。
4、构件平面布置图，按现场实际情况主要内容包括：柱网的网和跨度的布置，钢构件的现场堆入位置，吊装主要的施工流水，施工机械进出场路线、停机位开行路线，现场施工地和道路位置，施工便道的外理要求、现场临时设施布置和面积，水电用量及布置，现场排水等。
5、施工机械，是说明施工的手段，可分为主要和辅助施工机械。主要内容包括：机械种类和型号，数量，起重臂选用长度、角度、起重半径、起吊的有效高度及相对应的起重量，机的用途等。
6、吊装主要施工顺序主要内容包括：总体施工顺序，主要和重要的构件的吊装顺序和流水，次要构件的吊装顺序的搭接。
7、施工的主要技术措施，它是整个施工组织设计的技术关键，根据单位工程的特点，运用先进的技术和成熟的施工经验，制定行之有效的技术措施。主要内容包容括：构件吊装时的点位置，构件的重心计算，焊接温差影响的措施，控制物件的轴线位移和标高的措施，构件面组装的方法，专用吊装工具索具的设计等。
8、工程质量标准，是衡量工程质量的水平。主要内容包括：设计对工程质量标准的要求、有关国标和地方的施工验收标准。
9、安全施工注意事项，是保证有关劳动保护条例的实施。其主要内容；垂直和水平通道，立体交叉施工安全隔离，防火、防毒、防污染措施，易倾倒构件时稳定措施工索具和施工机械的安全使用，安全用电，防风、雨季节施工的特殊安全措施，高空通讯和指挥手段等。
10、工程材料和设备申请计划表，是完成施工的物质保证。主要内容包括：工具和设备（交直流电焊机、送丝机、焊缝探伤仪器、焊条烘箱、焊条保温筒、电焊用的防风棚和防雨罩、高空设备平台、特殊构件的工夹具等）；料具和易耗材料（千斤、卸扣、铁扁担、焊条或焊丝、氧气、乙炔、引弧板、垫板、衬板、临时安装螺栓和高强度螺栓、碳棒、油漆等）；安全防护设施（登高爬梯，水平通道板，操作平台、安全网、扶手杆扶手绳、漏电保护开关、现场照明等）。
11、劳动力申请计划表，是劳动力和工种的综合申请文件之一。主内容包括；工种配备，工程数量。
12、工程进度及成本计划表，是集中体现施工组织设计的经济指标。主要内容包括：项目内容、劳动组织、劳动定额、用工数、机械台班数、工程进度计划等。
第五章、钢结构制作工程
第一节、钢结构制作工程

本工程钢结构设计为钢框架结构，工程总量98吨，由钢柱、钢梁，钢结构制作全部在工厂加工，从而保证钢结构制作质量。
1、钢结构制作
1.1材料要求
1.1.1钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。
1.1.2进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，工程部配合进行现场见证取样，质安部配合送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。
1.1.3在加工过程中，如发现原材料有缺陷，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。
1.1.4材料代用应由工程部事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。
1.1.5严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。
1.1.6焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
1.1.7螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。
1.1.8涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。
1.2作业条件
1.2.1钢结构图纸节点深化设计，并提供构件下料图。
1.2.2施工组织设计、施工方案、作业指导书等各种技术准备工作已经准备就绪。
1.2.3各种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
1.2.4主要材料已进厂。
1.2.5各种机械设备调试验收合格。
1.2.6所有生产工人都进行了施工前培训，取得相应资格的上岗证书。
1.3工艺流程

施工详图
材料检验
加工工艺
放样、号料
切 割
矫正和成型
边缘加工
制 孔
端面、摩擦面
外形尺寸检查
超声波探伤
焊 接
检 查
组 装
预拼装
验 收
抛丸、油漆
清理、标识
报 告
报 告
报 告
报 告
审批
合格
合格
不合格
不合格
接料
接料
坡口加工
铣边加工

1.4材料进场
1.4.1材料进场前应进行检验。
检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。
1.4.2当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。
1.4.3钢材矫正:
可用机械方法或火焰矫正，火焰矫正温度不可超过650℃，并严禁强制降温。
1.4.4钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。
1.4.5钢材矫正后的允许偏差
序号
项 目
允许偏差mm
1
钢板的局部不平度
t≤14
1.5

t>14
1.0
2
型钢弯曲矢高
L/1000且不应大于5.0
3
角钢肢的垂直度
b/100双肢栓接角钢的角度不得大于90°
4
槽钢翼缘对腹板的垂直度
b/80
5
工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度
b/100且不大于2.0
注：t-钢板厚度， L-钢材长度， b-型钢翼缘宽度
1.5操作工艺
1.5.1接料
1）钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。
2）接料坡口形式：

先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。
3）接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。
4）接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。
5）H形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。
（1）板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
（2）接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。
（3）接料允许偏差见下表
项 目
允许偏差(mm)
对口错边（Δ）
t/10且不大于3.0
间 隙(α)
1.0

1.5.2放样、号料
1）熟悉施工图，发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。
2）准备好做样板、样杆的材料，一般可采用薄铁皮和小扁钢。
3）放样需要钢尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。
4）号料前必须了解原材料的材质及规格，检查原材料的质量。不同规格、不同材质的零件应分别号料。并依据先大后小的原则依次号料。
5）样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。
6）放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量：
铣端余量：剪切后加工的一般每边加3—4mm，气割后加工的则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。
7）主要受力构件和需要弯曲的构件，在号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲件的外侧不应有样冲点和伤痕缺陷。
8）号料应有利于切割和保证零件质量。
9）本次号料后的剩余材料应进行余料标识，包括余料编号、规格、材质及炉批号等，以便于余料的再次使用。
10）号料时，H形的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。
11）H型钢的盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
12）号料必须注明坡口的角度和钝边方向。
13）号料允许偏差
项目
允许偏差mm
零件外形尺寸
+ 1.0
孔距
+ 0.5
基准线
+ 0.5
对角线差
1.0
加工样板的角度
+ 20'
1.5.3切割
下料划线以后的钢材，必须按其所需的形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下要点：
（1）当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后的弯曲变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工要点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切的构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺要点：
（1）气割前必须检查确认整个气割系统的设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确的工艺参数。切割时应调节好氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面的污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
（4）气割时，必须防止回火。
（5）为了防止气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂的，后割较简单的。
4）火焰切割气体的要求：
（1）氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
（2）乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
（3）丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
5）气割注意事项
（1）清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。
（2）切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。
（3）切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。
（4）切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。
6）割咀喷出的火焰应符合下列要求：
（1）喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
（2）喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。
（3）如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。
7)多头直条火焰切割注意事项
(1)将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。
(2)根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
(3)平行切割
主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。

8)切割时应注意以下几个要点：
(1)确认板材合格
(2)确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
(3)边缘切割不得低于10 mm。
（4）切割50 mm后应确认板宽及直角度。
9）气割时应控制切割工艺参数，如下表
自动、半自动切割工艺参照系数
割咀
号码
板 厚
（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔压力
（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
2
10-20
0.69-0.78
≥0.3
500-350
3
20-30
0.69-0.78
≥0.3
450-300
4
30-40
0.69-0.78
≥0.3
400-300
10）坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。
（1）坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。
（2）坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。
11）切割质量标准
（1）火焰切割质量标准

项 目
允许偏差
零件宽度、长度
+ 1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
+ 6'
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

（2）机械切割质量标准
项 目
允许偏差(mm)
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

（3）气割的质量标准
项 目
允许偏差
零件宽度、长度
±3
切割面平面度
0.05t且不大于2.0
割 纹 深 度
0.3
局部缺口深度
1.0
注: t为钢板厚度
1.5.4矫正和成型
1） 矫正：（1）成品冷矫正，一般使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和普通低合金钢的热矫正加热温度一般为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形的理想温度，但不准超过900℃。
②中碳钢则会由于变形而产生裂纹，所以中碳钢一般不用火焰矫正。
通低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。

2）成型
（1）热加工：对低碳钢一般都在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，否则容易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数都是利用机械设备和专用工具进行的。
1.5.5边缘加工
1）常用边缘加工方法主要有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2）气割的零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3）机械加工边缘的深度，应能保证把表面的缺陷清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削的痕迹应当顺着边缘。
4）碳素结构钢的零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超过1.0mm的不平度。
5）构件的端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高的，无论是什么方法切割和用何种钢材制成的，都要刨边或铣边。
6）施工图有特殊要求或规定为焊接的边缘需进行刨边，一般板材或型钢的剪切边不需刨光。
7）零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割之后，其切割表面的平面度，都不能超过1.0mm。主要受力构件的自由边，在气割后需要刨边或铣边的加工余量，每侧至少2mm，应无毛刺等缺陷。
1.5.6制孔
1）构件使用的高强度螺栓（大六角头螺栓）用孔的制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔。
2）构件制孔优先采用钻孔，当证明某些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引起脆性时允许采用冲孔。
厚度在5mm以下的所有普通结构钢允许冲孔，次要结构厚度小于12mm允许采用冲孔。在冲切孔上，不得随后施焊（槽形），除非证明材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。一般情况下在需要所冲的孔上再钻大时，则冲孔必须比指定的直径小3mm。
3）钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4）制成的螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置的钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周边应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸的痕迹，切削应清除干净。
5）精制或铰制成的螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采用配钻或组装后铰孔，孔应具有H12的精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6）高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。
7）对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。
8）制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。
9）安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。
10）钻孔允许偏差如下：
螺栓孔的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
直 径
+1.0 0.0
圆 度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0

制孔的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
两相邻中心线距离
±0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离
±1.0
孔中心与孔群中心距离
0.5
两孔群中心距离
±0.5

1.5.7端部加工
端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
1）柱端铣后顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
2）关于铣口和铣削量的选择，应根据工件材料和加工要求决定，合理的的选择是加工质量的保证。
3）构件的端部加工应在矫正合格后进行。
4）应根据构件的形式采取必要的措施，保证铣平端与轴线垂直。
5）对于H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。
6）端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。
7）调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。
8）端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：
（1）结构端面不得有气孔凹痕。
（2）确定总长度时应校核温差。
（3）长度有出入时，以隔板位置为准。
（4）进刀量以板厚为准。
9）端铣后进行检查。
（1）垂直度与水平度均在0.5mm以内，必要时以水平仪校核。
（2）工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000。
1.5.8摩擦面加工
1）高强度螺栓连接摩擦面的加工,可采用喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应与构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径的4倍。)
2）经处理的摩擦面应采取防油污和损伤保护措施。
3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分规定的工程量每2000t为一批，不足2000t的可视为一批。选用两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
4）抗滑移系数试验用的试件应由制造厂加工，试件与所代表的钢结构构件应为同一材质、同批制作、采用同一摩擦面处理工艺和具有相同的表面状态，并应用同批同一性能等级的高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
5）试件钢板的厚度，应根据钢结构工程中有代表性的板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板的边缘无飞边、毛刺。
6）制造厂应在钢结构制造的同时进行抗滑移系数试验，并出具报告。试验报告应写明试验方法和结果。
7）应根据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求或设计文件的规定,制作材质和处理方法相同的复验抗滑移系数用的构件，并与构件同时移交。
1.5.9组装
1）组装前，工作人员必须熟悉构件施工图及有关的技术要求，并根据施工图要求复核其需组装零件质量。
2）由于原材料的尺寸不够，或技术要求需拼接的零件，一般必须在组装前拼接完成。
3）在采用胎模装配时必须遵循下列规定：
（1）选择的场地必须平整，并具有足够的强度。
（2）布置装配胎模时必须根据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它各种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必须由质量检查部门进行全面检查，经检查合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必须严格按照工艺规定装配，当有隐蔽焊缝时，必须先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采用边装配边施焊的方法来完成其装配工作。
（5）为了减少变形和装配顺序，可采取先组装成部件，然后组装成构件的方法。
4）钢结构构件组装方法的选择，必须根据构件的结构特性和技术要求，结合制造厂的加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装的质量、生产效率高的方法进行。
5）典型结构组装
（1）焊接H型钢施工工艺

落 料
检 验
工艺文件
原材料矫正
原材料检查
BH或RH型钢
号 料
落 料
劲板制作
坡口加工
锁口加工
钻 孔
装 配
组 焊
焊接
矫 正
除 锈
涂 装
精度检验
号 料
牛腿制作
号 料
落 料
包 装
发 运
矫 正
连接板制作
号 料
落 料
钻 孔

H型钢柱、钢梁均采用H型钢流水线制作。

H钢组立 H钢焊接

H钢矫正 H钢制孔
H钢锯切 H钢锁口

焊接H型的组装在H型钢生产线组立机上进行。
①腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检查。
②组装工字形前，要求四条主焊缝区域的油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度一般为20-30mm，盖板除锈宽度不小于腹板厚度加上50mm。
③在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机的机头位置，边组对边检查。
④H字形组对允许偏差
项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
高度（h）
±1
垂直度（Δ）
B/100且不大于2.0
中心偏移（e）
±1.0
缝隙（Δ）
1.0
（2）二次组装：
即对柱、梁上的节点连接板或加劲板等进行装配。
①二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。
②二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。
③二次放线检查合格后进行组装附件。
④二次装配检验合格后交付焊接。
（6）组装精度要求

项 目
允许偏差（mm）
T形连接的间隙
t<16
1.0
t≥16
2.0
搭接接头长度偏差
+ 5.0
搭接接头间隙偏差
1.0
对接接头钢板 错位
t≤16
1.5
16<t<30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙偏差
埋弧自动焊和气体保护焊
+ 1.0；0
对接接头直线偏差
2.0
根部开口间隙偏差（背部加衬板）
+ 2.0
隔板与梁翼缘的错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>20
4.0
t1<t2且t1≤20
t2/4
t1<t2且t1>20
5.0
焊接组装构件端部偏差
3.0
加劲板或隔板倾斜偏差
2.0
连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0
1.5.10、检查
1）钢材质控点
a质保资料内容。
b炉批号、品种，规格，型号，外形尺寸，外观表面质量。
c按规定进行探伤及化学、物理、机械等性能测试。
2）焊材质控点
a质量证明书，若有疑义需复验。
b品种，规格，型号，牌号，生产批号，外观及包装质量。
3）油漆的质控点
a质量证明书，产品说明书。
b保质期，牌号，规格，色泽。
4）号料质控点
a样板尺寸。
b材质、炉批号的移植。
c准线，中心线，加放余量。
d零件号的移植。
e拼接位置的确认。
5）切割、锯割与铣削的质控点
a割断面的粗糙度、垂直度及缺口深度。
b应力孔的大小。
c超标处的修补。
d矫正温度。
e平面度，直线度。
6）制孔的控制
a钻模精度。
b划线精度。
c钻孔精度：孔的偏心，孔距的偏移，孔距，圆度及垂直度。
d孔壁、孔边的表面质量。
7）装配的质控点
a胎架的强度、刚度、水平度。
b大样尺寸。
c零件的材质、件号、尺寸、数量、施焊处的表面处理。
d隐蔽部位的预涂装。
e基准面、线的确定。
f零部件的装配位置、装配精度
g装配的次序，焊收及加工余量。
h定位焊的尺寸。
1.5.11焊接
1）焊接通则
按JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》的要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证的设备型号和焊缝都应与施工过程中的相同。
（1）焊接工作人员要求
①焊工
Ⅰ参与本工程的所有焊工（含定位焊工）必须经过培训取得上岗证书，并在其允许范围内工作。
Ⅱ焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接的产品质量负责。
Ⅲ对焊前准备不符合技术要求的构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
②焊接技术人员
Ⅰ本工程钢结构的焊接全过程，必须在焊接责任工程师的负责下进行生产施工。
Ⅱ焊接工程师应具备建筑钢结构焊接生产、施工的总体规划管理和技术指导的工作能力。
（2）焊接工艺编制
焊接前必须经过焊接工艺评定试验，根据焊接工艺评定试验的结果编制焊接工艺。
（3）焊接方法及焊接材料选择
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
手工电弧焊
E50型焊条
定位焊 对接 角接
埋弧自动焊
H08Mn2Si + HJ431
对接 角接
CO2气体保护焊
H08Mn2SiA
定位焊 对接 角接
电渣焊
H08Mn2Si
隔板焊接
（4）焊前准备
①焊接设备检验：焊接前必须保证焊接设备处于良好的技术状态。
②焊前清理
Ⅰ焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其他污物，要求露出金属光泽。
Ⅱ在埋弧自动焊的被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及的水、锈、油污等杂物一律清除干净，以防混于焊剂内。
Ⅲ焊接区域的除锈一般应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
③焊材烘干
必须严格按照焊接材料管理办法对焊接材料进行烘干与保存，焊接材料烘干温度要求如下表：
焊接材料烘干温度表
焊接材料牌号
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条E50型
350-400℃；2h
100-150℃
焊剂 HJ431
150-350℃；1h
100-150℃
④焊接坡口检查：焊接前认真检查焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
⑤焊前对于焊接变形采取适当的控制措施。
⑥焊接前按照焊接工艺文件的要求调整焊接参数。
（5）定位焊
①由持有焊工合格证的焊工担任。
②定位焊必须避免在产品的棱角和端头等强度和工艺上易出问题的部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件的起始端应离开端部20-30mm。
③定位焊应采用和母材焊接相同的焊条，定位焊焊条的最大直径不超过Φ4mm。
④定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度的2/3，长度宜大于40mm。
⑤定位焊的长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无特别指定时，按下表规定的定位焊的长度和间距。
板 厚
定位焊长度（mm）
定位间距 （mm）

手工电弧焊

T≤3.2
30
200-300
3.2<t≤25
40
300-400
t>25
50
300-400
⑥定位焊后应及时清除焊渣并进行检查，若发现定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量的缺陷应在正式焊接前清除干净后，并重新进行定位焊。
（6)焊接引熄弧板
①对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。
②引熄弧板坡口应与主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。
③引熄弧板应用与母材相同的钢材。
④引熄弧板的长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。
⑤引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，与构件表面齐平。
（7)环境气候对焊接影响
①当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，如果必须施工应采取预热措施。
②在强风的环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。
③焊接区域的相对湿度不得大于90%。
（8）焊接过程
①焊接引熄弧
Ⅰ始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不允许在非焊接区的母材表面上引弧，以防将母材划伤。
Ⅱ收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。
②对接焊缝
Ⅰ要求熔透的双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应彻底清除焊根缺陷至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采用埋弧自动焊并能保证焊透的情况下，允许不进行清根。
Ⅱ采用背面钢垫板的对接坡口焊缝，垫板与母材之间的接合必须紧密，应使焊接金属与垫板完全熔合。
Ⅲ不同厚度的构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超过4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5-1:4的斜度,对接处与薄板等厚。
Ⅳ对接焊缝，除特别指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超过3mm，并平和过渡至母材表面。
③贴角焊接：
Ⅰ贴角焊缝的两侧焊脚不得有明显差别，对不等角贴角焊缝要注意保证焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
Ⅱ贴角焊缝一般成弧形圆滑过渡。
Ⅲ贴角焊缝在构件的端部转角处应有良好的包角焊。包角焊缝的高度应为1.2倍的焊脚尺寸，包角焊缝的起落弧点应距端部10mm 以上。
（9）部分熔透焊接：
部分熔透焊缝的焊接，焊前必须检查坡口深度，以确保要求的熔透深度。
（10）焊缝完工的清理
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检查焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝附近打上焊工钢印。
（11）现场焊接接头的保护：
在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。
2）H形焊接
（1）H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采用埋弧焊焊接。
（2）焊接顺序

3）焊接材料
（1）埋弧自动焊： Q235钢选用H08A，焊剂HJ431；
Q345钢选用H08Mn2Si，焊剂HJ431；
（2）CO2气体保护焊：选用H08Mn2SiA焊丝。
（3）电渣焊：选用H08Mn2Si焊丝。
1.5.13焊接检验
1）检查和验收
钢结构的焊接检验应包括检查和验收两项内容，因而焊接检验不能仅仅局限于焊接完毕后，应贯穿在焊接作业的全过程中，如下表所示：
检验阶段
检 验 内 容
焊接施工前
接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理，定位焊质量、引、熄弧板安装，衬