混凝土防渗墙施工作业指导书.doc

中国水电七局
成都水电建设工程有限公司

混凝土防渗墙
施工作业指导书

批准：
审核：
校核：
编制：

中国水电七局桐子林水电站项目经理部地连墙工区
2013年10月

目 录
1、概述 - 1 -
1.1、防渗墙工程简介 - 1 -
1.2、混凝土防渗墙施工顺序 - 1 -
1.3、编制依据 - 2 -
2、施工准备 - 3 -
2.1、施工的准备内容 - 3 -
2.2、施工布置 - 3 -
2.2.1、施工平台及导墙 - 3 -
2.2.2、泥浆系统 - 5 -
2.2.3、混凝土系统 - 6 -
2.2.4、风水电系统 - 6 -
2.2.5、场内交通及仓库 - 7 -
3、防渗墙施工 - 7 -
3.1、成槽机械选择 - 7 -
3.2、道轨铺设和钻机安装 - 7 -
3.2.1、道轨铺设 - 7 -
3.2.2、钻机安装 - 8 -
3.3、固壁泥浆 - 8 -
3.3.1、原材料选用 - 8 -
3.3.2、原材料检测 - 8 -
3.3.3、制浆设备选用 - 8 -
3.3.4、配合比 - 9 -
3.3.5制备、使用与检验 - 9 -
3.3.6、泥浆净化、回收与处理 - 10 -
3.4、造孔施工 - 10 -
3.4.1、造孔工艺 - 10 -
3.4.2、槽段划分 - 11 -
3.4.3、基岩鉴定 - 11 -
3.4.4、槽段终孔验收 - 11 -
3.4.5、特殊地层处理 - 12 -
3.5、清孔换浆及验收 - 13 -
3.5.1、清孔方法 - 13 -
3.5.2、清孔验收 - 14 -
3.6、钢筋笼制作运输和下设 - 14 -
3.6.1、钢筋笼制作运输 - 14 -
3.6.2、钢筋笼下设 - 14 -
3.7、预埋管制作与下设 - 15 -
3.8、接头管下设 - 15 -
3.9、混凝土浇筑 - 17 -
3.9.1、混凝土浇筑过程能力鉴定 - 17 -
3.9.2、混凝土浇筑工艺流程 - 17 -
3.9.3、混凝土浇筑施工准备 - 18 -
3.9.4、浇筑导管下设 - 19 -
3.9.5、混凝土浇筑 - 20 -
3.10、接头管起拔 - 23 -
3.10.1、拔管前的技术准备 - 23 -
3.10.2、接头管起拔注意事项 - 23 -
3.11、成墙质量检查 - 24 -
3.11.1、墙体质量检查指标 - 24 -
3.11.2、墙体钻孔取芯检查 - 24 -
3.12、常见造孔事故预防及处理 - 25 -
4、劳动力、材料和机械设备投入计划 - 27 -
4.1、劳动力投入计划 - 27 -
4.2、施工车辆、机械设备投入计划 - 28 -
5、安全生产、文明施工及环保措施 - 29 -
5.1、安全预防措施 - 29 -
5.2、安全保证措施 - 29 -
5.3、安全文明施工 - 30 -
5.4、环境保护措施 - 31 -
6、施工记录表及填写要求 - 31 -
6.1、施工记录表 - 31 -
6.2、工程施工记录要求 - 32 -
7、施工统计 - 32 -
8、竣工资料整编 - 33 -
8.1、竣工资料要求 - 33 -
8.2、竣工资料移交程序 - 34 -

中国水电七局成都水电建设工程有限公司 【混凝土防渗墙―施工作业指导书】
混凝土防渗墙施工作业指导书
1、概述
1.1、防渗墙工程简介
防渗墙是指利用钻孔、挖槽机械，在松散透水地基或坝（堰）体中以泥浆固壁，挖掘槽形孔或连锁桩柱孔，在槽孔内泥浆下浇筑混凝土或回填其他防渗材料筑成的起防渗、承重等作用的地下连续墙，它是对闸坝等水工建筑物在松散透水地基中进行垂直防渗处理的主要措施之一，对保证地基的渗透稳定和闸坝安全，充分发挥水库效益有重要作用。它也可作为土石坝中的防渗心墙，用以加固渗漏严重的土石坝。当前防渗墙种类形式繁多，但对其结构形式而言主要是两类，即桩柱型防渗墙和槽孔型（槽板型）防渗墙，特别是槽孔型防渗墙是我国水工混凝土防渗墙的主要形式，本指导书（以下简称本书）阐述的内容都是指的槽孔型混凝土防渗墙。
目前，我公司所施工的混凝土防渗墙墙厚一般为0.6~1.4m，随工艺改进，施工槽孔深度也在逐步增加，目前施工最深槽孔为84m（1.2m墙厚）。防渗墙施工时，应分期分段进行槽孔建造，一般分为两期，先施工一期槽，再施工二期槽，以此类推进行墙段施工，最后所有墙段连接形成一整道防渗墙，墙的顶部与闸坝防渗体连接，两端与岸边的防渗设施连接，底部嵌入基岩或相对不透水地层中一定深度，即可截断或减少地基中的渗透水流。
1.2、混凝土防渗墙施工顺序
不同型式的防渗墙施工顺序不尽相同，槽孔型混凝土防渗墙施工顺序如图1所示：

图一：槽孔型混凝土防渗墙施工顺序
1.3、编制依据
本书是根据近几年我公司混凝土防渗墙施工技术措施（方案）、混凝土防渗墙内控文件及下列参考资料编制而成：
（1）、《水利水电工程混凝土防渗墙施工规范》（DL/T5199-2004）；
（2）、《水利水电工程施工手册》第一卷《地基与基础工程》-中国电力出版社出版；
（3）、《大坝基础防渗墙》-中国电力出版社出版；
（4）、《水工混凝土施工规范》（DL/T5144-2001）；
（5）、《水电水利基本建设工程单元工程质量等级评定标准》第一部分《土建工程》（DL/T5113.1-2005）；
（6）、水利水电建设工程验收规程（SL176-2008）。
2、施工准备
2.1、施工的准备内容
混凝土防渗墙施工准备主要包括下列内容：
（1）、收集、研究有关施工要求、施工条件的文件、图纸、资料和标准；
（2）、根据批准的设计文件和施工合同，编制施工组织设计和施工细则；
（3）、施工场地准备；
（4）、设置防渗墙中心线定位点、水准基点和导墙沉陷观测点；
（5）、修建导墙和施工平台；
（6）、修建和安装施工辅助设施；
（7）、进行墙体材料和固壁泥浆的配合比试验，并选定施工配合比和原材料；
（8）、补充地质勘探。设计阶段的勘探孔密度一般不能满足防渗墙施工的需要，为保证墙体嵌岩质量，应在原有勘探孔的基础上进行补充勘探，加密勘探孔，加密勘探孔布置原则根据前期设计地质勘探情况及地层复杂情况而定，一般勘探孔布置在一期槽孔中间孔位上，间隔距离一般为15~20m左右；
（9）、当防渗墙中心线上有裸露的或已探明的大孤石时，在修建导墙和施工平台之前应予以清除或爆破；
（10）、组织相关人员进行技术交底。交底内容应包括施工方案、施工布置、进度安排、人员和资源配置情况、施工过程中可能出现的问题及注意事项和对应的施工预案等。
2.2、施工布置
施工总体平面布置的内容包括施工平台及导墙、泥浆系统、混凝土系统、风水电系统和场内交通、仓库等主要设施的平面布置。布置时要注意各部分相互间的关系、同主体建筑物施工的协调、施工期度汛的影响及防渗墙分期分段施工的衔接等问题，并要统筹安排，尽量减少施工干扰和辅助设施的工程量。具体情况如下：
2.2.1、施工平台及导墙
防渗墙施工平台应坚固平整、适合重型设备及运输车辆行走，宽度满足施工要求，综合考虑下列因素：
（1）、应高出地下水位1.5m以上；
（2）、施工期水位；
（3）、能顺畅排除废水、废渣、废浆；
（4）、减少施工平台挖填方量。
导墙应建造在坚实地基上，如需建立在地基土较松散或较弱时，修建导墙前应采取加固措施。导墙一般高度在1.5~2.5m，顶部高出地面应不小于5cm；导墙中心线应与防渗墙轴线重合，导墙内侧间距应比防渗墙墙厚大4~10cm；导墙外侧应填土夯实，在填土夯实时，应采取措施防止导墙倾覆或位移。另外，导墙轴线应与防渗墙轴线平行，允许偏差为±15mm；导墙内侧墙面应平整竖直，其墙顶高程允许偏差±20mm。对于需要吊放钢筋笼的防渗墙，导墙的质量标准可以根据实际情况另行确定。
一般情况下，施工平台及导墙多采用C15钢筋混凝土形式，导墙采用梯形或矩形断面。导墙单侧立模浇筑，钻机平台侧导墙高于倒浆平台侧导墙10cm，导墙配筋根据槽孔深度及墙厚实际情况而定，常采用4Φ20@250的螺纹钢筋布置在导墙底部作为受力钢筋，采用3Φ20@300的螺纹钢筋布置在导墙顶部以下1/3作为架立钢筋，采用Φ10@3000的光圆钢筋作为箍筋。若导墙深度大于2m,可在受力钢筋与架立钢筋之间增设2Φ20的钢筋作为腹部加强钢筋，其钢筋搭接长度符合钢筋搭接要求，配筋区从距导墙底部20cm位置算起，高度1.0~2.0m左右，保护层厚度为10~20cm；倒浆平台和排浆沟均采用素混凝土现浇，倒浆平台放坡3%，厚度15cm；排浆沟净空1.0m，深度1.0m，平行于导墙，两端高中间低，放坡3%；沉渣池大约间隔30m修建一个，每个沉渣池沉渣及储浆能力70m3左右，常采用浆砌石砌筑或混凝土浇筑而成，每个沉淀池中间设置隔墙，隔墙低于沉淀池顶部0.5cm，且预留0.5*0.5m缺口在隔墙顶部的一端，隔墙将沉淀池一分为二，一部分作为回收浆液一级沉淀池，另一部分作为回收浆液的二级沉淀池，浆液从一级沉淀池通过预留缺口流入二级沉淀池进行回收利用。
施工平台及导墙剖面示意图见下图二所示：

图二：施工平台及导墙剖面示意图
2.2.2、泥浆系统
泥浆系统一般由制浆站、供浆管路、泥浆回收净化设施等组成。泥浆系统应尽量靠近防渗墙施工现场，并应尽量设置在地势较高的位置，以便自流供浆。制浆站场地应尽量平坦、开阔，以便运输和存储土料。另外，制浆站制浆、储浆能力大小根据防渗墙轴线长度及槽孔深度等因素综合考虑确定，一般储浆能力约400m³左右。泥浆输送一般采用Φ100~150mm的供浆管路，供浆干管铺设在钻机后面，对于无条件借助地形高差自流供浆的供浆系统，需在制浆站安装送浆泵。泥浆系统布置示意图如下图三：

（a）泥浆系统平面布置示意图

（b）详图及剖面示意图
图三：泥浆系统布置示意图(a/b)
2.2.3、混凝土系统
防渗墙施工的混凝土搅拌和运输系统应满足浇筑时槽孔内混凝土面上升速度不得小于2m/h，混凝土的拌合运输能力应不小于最大计划浇筑强度的1.5倍，其实际生产能力最好不小于50m³/h，单个槽孔的浇筑应连续进行，在浇筑过程中因故中断的时间不宜超过40Min。
一般情况下，混凝土拌合与运输有两种方案，（1）购买符合要求的商品混凝土，通过混凝土罐车直接运送至槽口进行浇筑。（2）建混凝土搅拌站自行拌制符合要求的混凝土，通过混凝土罐车运送至槽口进行浇筑。两种方案混凝土的拌合和运输能力均应符合《水利水电工程混凝土防渗墙施工规范》DL/T5199-2004中泥浆下混凝土浇筑的要求。
2.2.4、风水电系统
（1）、供风系统
施工用风主要是清孔换浆时使用，计划配置2~4台（视情况而定）捷豹3m3的空压机作为供风设备。
（2）、供水系统
防渗墙施工用水包括造孔、制配泥浆、混凝土制备等生产用水和生活用水，当使用冲击钻机造孔时，各项指标可参考表1，当使用其他类型的造孔机械或具备循环使用泥浆的条件时，用水量可酌减。供水主管采用Φ114mm焊管，沿防渗墙钻机平台后侧铺设。主管每隔15m左右设置Φ25mm支管。另外，对水源的选择应考虑以下几点：a、水量充沛可靠，最好就近选择河水或库水；b、水质符合要求；C、取水、输水、净水设施安全，经济；d、施工、运转、管理和维护方便。

表1：防渗墙施工用水参考表
（3）、供电系统
防渗墙施工供电系统包括变压器及其以下的线路等设施。施工中常用SJ1和SJL1型系列变压器，其高压侧为6KV或10KV，低压侧为400V，变压器容量根据施工现场用电设备总容量计算选择。另外，为使低压侧供电距离最短，变压器离现场越近越好，一般布置在防渗墙轴线的中部。
根据现场实际情况，配电主线路可选择架空线路或电缆两种方式。对于架空配电线路，线路应架设在槽孔放钻机一侧，以便接线。对于电缆输电，可采用埋设、立杆架空或沿地面敷设等方式。电缆横过道路时，应穿入钢管埋在地下，以免车辆压坏造成事故。另外配电柜和配电盘应符合安全用电要求。
2.2.5、场内交通及仓库
场内交通布置应综合考虑施工现场地形、地貌及施工车辆具体情况等因素，做到布置合理，尽可能减少施工干扰。
仓库主要包括修配间、存储室及值班室等房间，应布置在防渗墙施工现场附近位置，避开干扰因素，满足现场办公和生产生活需要。
3、防渗墙施工
3.1、成槽机械选择
根据工程地质特性、施工技术要求和工期目标等因素，结合混凝土防渗墙施工经验和现有资源，防渗墙施工成槽机械一般使用冲击钻机和抓斗或两者配合使用进行造孔成槽。
3.2、道轨铺设和钻机安装
3.2.1、道轨铺设
铺设轻轨前在槽孔中心线上每20m～50m钉一根木杆，木杆顶用铁钉精确定位，铁钉上绑扎线绳拉好准确的槽孔中心线。平行于防渗墙中心线铺设24kg/m轻轨，第一根轻轨外沿距钻机平台导墙内侧一般为25cm~30cm，要求轻轨铺设平顺，保证钻机行走自如。轻轨下铺设枕木、卧木，规格采用15×15×400cm，枕木中心间距为60~70cm。
3.2.2、钻机安装
钻机安装前，应严格检查台车各部位是否具备上钻机条件，钻机各部件是否紧固牢靠。吊放台车和钻机时要注意安全，起重作业应遵照企标有关规定。工人上桅杆作业应遵守有关高处作业的相关规定。
3.3、固壁泥浆
3.3.1、原材料选用
根据工程施工实例和一般设计要求，常采用优质的Ⅱ级钙基膨润土泥浆或粘土泥浆进行泥浆护壁。拌制膨润土泥浆使用的分散剂为就近化工厂生产的工业碳酸钠(NaCO3)，降失水增粘剂为中粘类羧甲基纤维素钠(CMC)。
3.3.2、原材料检测
膨润土和粘土进场前应对料源和生产厂家进行考察，对相应指标进行检测，检测项目见表2。检测结果如达不到上述标准，则根据现场试验结果和监理的指示处理或适当调整泥浆拌制时的材料用量或掺加外加剂进行改善。
阶 段
膨 润 土
粘 土
鉴定土料造浆性能时
密度、漏斗粘度、失水量、静切力、塑性粘度
密度、漏斗粘度、含砂量、胶体率、稳定性
确定泥浆配合比时
密度、漏斗粘度、失水量、泥饼厚、PH值
粘土浆不进行配合比试验，直接投放至槽孔内使用，施工过程中进行浆液性能的调整。
施工过程中
密度、漏斗粘度、含砂量
密度、漏斗粘度、含砂量
表2：不同阶段泥浆性能测定项目
3.3.3、制浆设备选用
随便我公司防渗墙规模发展和泥浆制浆工艺优化，膨润土泥浆搅拌设备选用3PNL型泥浆泵。制浆时，将泥浆泵架立在直径为2.5m、容量为5m³左右的圆柱搅拌池中进行浆液拌制，新制浆液泵送至新制池即可。
3.3.4、配合比
根据施工经验和相应的技术标准拟定的新制膨润土泥浆初步配合比见表3,然后通过现场试验确定具体的配合比，使泥浆三项指标（粘度、比重、含沙量）达到标准。
水（L）
膨润土（kg）
碳酸钠（kg）
1000
60～80
3～4
注：如需加入增粘剂，拟定加入比例为水量的0.1%
表3: 膨润土泥浆初步配合比表
3.3.5制备、使用与检验
（1）、泥浆制备、检验
1）每槽膨润土浆的搅拌时间为3～5min，实际搅拌时间可通过试验确定后,适当进行调整；
2）按规定的配合比配制泥浆，各种材料的加量误差不得大于5%；
3）泥浆处理剂使用前配成一定浓度的水溶液，以提高其效果。纯碱水溶液浓度为20%，CMC水溶液浓度为1.5%。
（2）、泥浆使用、检验
1）新制膨润土浆需存放24h，经充分水化溶胀后使用；
2）储浆池内泥浆应经常搅动，保持指标均一，避免沉淀或离析；
3）在钻进过程中，槽孔内的泥浆由于岩屑混入和其它处理剂的消耗，泥浆性能将逐渐恶化，必须进行处理；
4）槽孔内泥浆浆液应保持在槽口顶面以下30～50cm的范围内；
5）槽内泥浆的性能指标的控制标准见表4，经过净化处理的泥浆必须在使用前进行测试；
6）在槽孔和储浆池周围设置排水沟，防止地表污水或雨水大量流入后污染泥浆。被混凝土置换出来的泥浆距混凝土面2m以内的泥浆，因污染较严重，予以废弃。

指 标
使用阶段
密度（g/cm3）
粘度（S）
含砂量(%)
备 注
浇筑前槽内膨润土泥浆
≤1.15
≤32~50
≤6
1006型漏斗
浇筑前槽内粘土泥浆
≤1.3
≤30
≤10
500/700ml漏斗
表4：现场泥浆性能指标控制标准
3.3.6、泥浆净化、回收与处理
一般情况存在以下几项净化、回收处理：
（1）、冲击钻抽砂筒掏出的浆渣液体，经稀释后流入纵横向排浆沟，在排浆沟中大颗粒的钻渣沉淀后由人工或机械出渣，剩余的细砂和浆液流入废浆池，细砂经沉淀后用反铲挖除，池内上部浆液用泥浆送到制浆站，用以重新制备造孔泥浆。
（2）、浇筑混凝土过程中，随混凝土面上升，槽内的优质泥浆用泥浆泵抽回制浆站的回收浆池内，检验合格后可直接重复使用（仅用于造孔或堵漏），检验不合格，经处理合格后重复使用。当混凝土面接近孔口，泥浆发生絮凝时，不再回收浆液。
（3）、当废浆池内泥浆被水泥严重污染时，应停止回收浆液。采用泥浆泵、搅拌车或自卸车运至指定地点废弃。
（4）、为防止环境污染并节约使用泥浆，严格控制施工用水，做好泥浆的管理工作。
3.4、造孔施工
3.4.1、造孔工艺
针对一般地质情况，造孔施工采取钻劈法、抓取法或两者相结合的方式。
嵌岩造孔设备选用冲击钻，该设备特别适用于砂卵石层、风化岩层、卵石、漂石以及基岩等。钻头磨损后可补焊修理，不同地质条件时技术参数如表5所示：
地质条件
冲击刃角ɑ
摩擦面角β
摩擦角γ
底角φ
粘土
70°
40°
12°
160°
砂卵石
80°
50°
15°
170°
岩石
90°
60°
15°
170°
表5：不同地质条件时十字钻头技术参数
3.4.2、槽段划分
为保证冲击钻机、抓斗施工方便及施工过程中槽孔的稳定，Ⅰ、Ⅱ期槽一般可按6.5~7.5进行划分，即3个主孔和2个副孔。施工轴线两端的槽段长度根据实际情况调整。成槽施工前，由现场技术人员按槽段划分图进行槽段划分，并用红油漆在轻轨或导墙上做好孔位及槽段标识。开孔前要对机组的孔位（主要是接头孔）的对准情况进行检查和复核。
3.4.3、基岩鉴定
当冲击钻钻进距设计提供或补勘孔揭示的基覆分界线以上2m左右每50cm左右开始取样，直至设计入岩深度。值班技术员要对取样情况进行现场见证并填写《防渗墙机组基岩取样控制记录表》（见表7），由部门主管复核签字审核后存档保存。取样前先用抽筒初步抽出孔底钻渣，再钻进20~50cm深度后进行取样。对于基覆线比较平缓的地方，单个槽段至少保证一个主孔严格按上述要求进行取样；对于基覆线变化较大，地勘揭示有陡坎和反坡的地方，则每个主孔均需要进行取样。
每次取样应用清水冲洗干净，装入岩样袋，填写岩样标签，标明槽号、孔号、取样深度、取样人等，按顺序放入岩样箱，并及时通知值班监理，由监理通知各方进行基岩鉴定。
每个主孔基岩鉴定以后，值班技术员应在值班记录上记录该主孔的鉴定基岩面和终孔深度，并以书面形式告知施工机组。
各浇筑槽段的基岩岩样在施工过程中应自行妥善保存，工程完毕统一整理并装箱一次移交。移交时应填写工程产品交接记录。
3.4.4、槽段终孔验收
（1）、机组初检
成槽以后，由机长（机长不在时由当班班长）组织槽孔质量初检，用冲击钻机，每2m深度一个点，采用重锤法检测前后和左右两个方向上的孔口偏差值，然后根据相似三角形原理计算孔斜率, 并做详细记录。另外，还要对槽段连通性进行检查。检查方法：将直径符合要求的十字钻头提至距槽孔底0.5~1.0m时，从槽孔一端拖至另一端，钢丝绳不偏斜，方为验收合格，并填写拖槽记录表。
（2）、值班技术员复检
全槽初检合格后机组通知值班技术员进行复检，为节省时间，机组初检和值班技术员复检也可以合并进行。复检项目包括：槽孔孔位偏差、槽宽、孔深、孔斜率、槽段连通性（拖槽）、一二期槽接头孔套接厚度等。复检合格后值班技术员应认真填写检查记录表，整理好复检资料并确认无误后将复检资料提交值班监理审查，正式申请终孔验收。
（3）、最终检查
值班监理审查复检资料，合格后通知业主、设计到现场，会同施工、监理四方进行槽孔终孔验收。如果确因业主或设计单位验收组成员有其它任务不能出席时，经该单位同意后，也可由监理单位直接派员和施工单位进行联合检查验收。终孔验收合格以后，施工单位应填写终孔验收合格证，参加验收的小组成员需填写验收意见并一一签字，验收资料应作为竣工资料妥善保存。如果验收不合格，必须采取有效处理措施处理，合格以后进行二次验收，联检小组签署验收意见和合格证以后，方可转入清孔换浆工序。
3.4.5、特殊地层处理
对于较复杂地层，尤其是大孤石分布较多的地段，对防渗处理施工不利，钻进工效低，易产生孔斜，事故多，是防渗墙造孔施工的主要难点。针对这一难点可采取以下措施处理：
（1）、槽内爆破
槽内钻孔爆破：在防渗墙造孔中遇孤石和硬岩时，可采用XY-2型地质钻机钻进，在槽内下置定位器进行钻孔，钻到规定深度后，提出钻具，在孤石和硬岩部位下置爆破筒，引爆。爆破后孤石和硬岩被破碎，从而加快了钻进速度。爆破筒内装药量按岩石段长2～3kg/m，如系多个爆破筒则安设毫秒雷管分段爆破，以避免危及槽孔安全。
（2）、聚能爆破
聚能爆破：在孤石或硬岩表面下置聚能爆破筒进行爆破，爆破筒聚能穴锥角为55—60°，装药量控制在3—6kg，最大为8kg。在二期槽孔内则采用减震爆破筒，即在爆破筒外面加设一个屏蔽筒，以减轻冲击波对已浇筑墙体的作用。槽内聚能爆破方法简便易行，与防渗墙施工干扰很小，有时还用于修正孔斜处理故障等。
（3）、钻头镶嵌耐磨耐冲击高强合金块
用耐磨耐冲击高强合金块作钻头或重锤的冲击刃，可增强破岩效果，减小钻头磨损，增长钻头的使用寿命，大大节约焊钻头时间，纯钻工时利用率高，钻进工效有显著提高。
3.5、清孔换浆及验收
3.5.1、清孔方法
清孔方法主要是气举反循环法和抽筒出渣清孔。
防渗墙清孔时，先使用抽砂筒进行初清，初清后使用测针和测饼测量淤积厚度，一般在30~50cm为宜。然后使用泥浆净化机进行清孔换浆，方法如下：
将气举管下入槽孔内（气举管底口距槽孔底位置根据槽孔内泥浆浓度而确定），启动空压机，孔底浆碴吸出孔外至泥浆净化系统，被净化后的泥浆流回槽孔内，同时，向槽内不断补充新鲜泥浆。一个单孔清孔完毕后，移动钻机及排碴管，逐孔进行清孔。
在清孔的同时，不断地向槽内补充新浆，以改善泥浆的性能及有利于混凝土浇筑，确保成墙质量。补充新浆的数量以槽内泥浆各项性能指标符合设计标准为止。如果单元槽段内各孔孔深不同时，清孔次序为先浅后深。
ZX-200泥浆净化机装置
处理能力( cm3/h)
200
分离粒度等级(mm)
＞0.074
渣料筛分能力(t/h)
25~80
除砂效率(%)
＞90
总功率(kw)
48
整机重量(Kg)
4000
外形尺寸(m)
3.5×2.25×2.75

图四：泥浆净化机及其参数
3.5.2、清孔验收
清孔过程中由值班技术人员根据清孔情况随时检测孔底淤积情况，采用“气举法”结合泥浆净化机清孔的要根据净化机的出渣情况指导机组人员活动或者是提放气举管，以达到快速清孔的目的。无论是采用净化机清孔还是抽筒清孔，均必须保证孔底淤积和泥浆的含沙量满足规范要求。若是净化机清孔，对于泥浆黏度指标可以根据地层情况、当地粘土质量等实际情况适当放松，采用抽筒出渣方式进行清孔则必须采取投放水泥或者其他措施确保泥浆含沙量满足规范要求。
接头孔刷洗必须严格按照规范要求进行验收，其刷洗情况需要采用拍照片等方式留存资料。
3.6、钢筋笼制作运输和下设
3.6.1、钢筋笼制作运输
钢筋笼在钢筋加工厂按照设计图纸加工成型，采用吊车起吊至槽孔口。起吊时先将钢筋笼吊离地面30cm左右，停机检查吊点的可靠性及钢筋笼的平衡情况，确认正常后开始缓慢移动主吊及辅吊，将钢筋笼运输至槽孔前的施工平台上。运输过程中绝对避免钢筋笼在地面拖引，导致钢筋笼变形。
3.6.2、钢筋笼下设
在正式下设钢筋笼前，先下探笼，试笼高度1.5~3.0m左右，其截面尺寸与正式钢筋笼相同。如试笼不能顺利下放到底，则查明原因并纠正后方可开始下入钢筋笼。
在钢筋笼下设时，对准槽段中心轴线，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁。
下节钢筋笼下到设计高程时，采用道轨（或加强槽钢）横穿钢筋笼顶部加强部位将其架立在导墙上。然后起吊上节钢筋笼，竖直后，使上、下节各主筋一一对上，同时用定位销定位后进行焊接。
在钢筋笼接近至预定高程时，应检查笼体平面位置，如超出标准，应进行调整。上节钢筋笼预设同高程的吊点，当钢筋笼下设到预定高程时，用道轨和吊钩将钢筋笼吊架在导墙上，并校准钢筋笼的顶面高程，确保在同一个水平面上。
当钢筋笼下设至槽孔底时，钢筋笼顶部需安置定位参考装置，确保钢筋笼下设至设计高程。
3.7、预埋管制作与下设
为预埋管防止在运输和下设过程中发生变形，预埋管按照图纸加工成6m左右即可，不宜过长。预埋管下设前，应先将预埋管下设的平面位置确定下来并做好标记，根据标记位置分节下设时，使用预埋管井架将下节预埋管架立在导墙上，再进行上节下设，上下节预埋管连接可采用丝扣螺纹连接，也现场焊接，焊接质量符合有关要求。另外，预埋管下设时，每间隔6m左右增设一个扶正器（图五）对预埋管进行限位，确保预埋管下设符合相关质量要求；若预埋管可预先固定在钢筋笼上，可将预埋管预先固定在钢筋笼上并随钢筋笼一起下设即可。

a、扶正器平面示意图

b、扶正器立面示意图
图五：扶正器示意图（a、b）
3.8、接头管下设
接头管下设施工程序见图六：

图六：接头管安设程序图
接头管场地平整
吊车、拔管机就位
下节接头管吊装就位
首节接头管下设用拔管机锁定
定位销连接上下两节接头管
接头管下到位用拔管机重新锁定
末节接头管就位、安装、下设
完 工

接头管下设前应由专人对接头管管体、底管活门、底管淤积泥沙是否清除、接头管接头的卡块、盖是否齐全、锁块活动是否自如、公母接头、销轴、限位钢筋等进行检查并在接头管外表面涂抹润滑油。接头管下设过程中速度不宜过快，应尽量下到距孔底50cm左右，以保证其悬空。中途遇见障碍物或卡管现象应立即停止下设，并将接头管往上提50cm以上。如吊车不能往上提管，应用拔管机进行操作，并用大泵上下反复拔、放2～3次，以调整接头管保证其顺直；接头管插销必须安装到位，以防止销轴单边受力或者在拔管过程中销轴退出接头管；并在穿销轴两端摸上黄泥，以防止混凝土浆液流入销轴内。
一期槽孔清孔验收合格后，开始下设混凝土接头管，目前我公司制作的接头管直径型号有φ40cm、60cm、80cm、100cm。下设时采用25t以上汽车吊配合作业，底管首先下入孔内，其它各节依次吊入、连接可靠后，轻放至距孔底0.5m处后，做好固定工作。

3.9、混凝土浇筑
3.9.1、混凝土浇筑过程能力鉴定
由于防渗墙浇筑质量不能通过对混凝土拌合质量和现场取样试验得到完全验证，浇筑过程中可能会发生混浆、夹泥、“金包银”等潜在质量问题，部分质量问题（如：集中渗漏、墙体破坏等）可能在防渗墙运行以后才暴露出来。所以，混凝土浇筑是防渗墙施工至关重要的特殊过程，浇筑前必须对施工过程、人员、设备等进行过程能力鉴定。鉴定内容包括：
（1）、浇筑使用设备、器具。鉴定砼浇筑导管的可靠性：新购置和使用时间较长的混凝土浇筑导管必须在使用前进行水压密封试验，密封性能满足要求的才能使用；
（2）、检测和试验器具。主要是砼和易性指标检测试验所需的坍落度筒、捣棒、钢板尺等；
（3）、指挥、测孔、记录、试验等岗位人员。由生产经理统一指挥，测孔和记录为值班技术员，施工队长组织值班技术人员、砼放料人员、机组操作提升导管人员、安装拆卸导管人员学习施工细则中有关砼浇筑的注意事项，并做好混凝土浇筑全过程监管协调工作。
（4）、混凝土运输能力鉴定：运输能力必须满足规范要求的槽内砼面上升速度的要求和混凝土来料间隔时间的要求。
3.9.2、混凝土浇筑工艺流程
混凝土浇筑工艺流程如图七所示：
一期槽段清孔换浆完成、钢筋笼和预埋管下设完成并通过验收
混凝土浇筑机械设备人员准备
提前1 ~2天向监理机构提交混凝土需求计划
导管及料斗安装
导管隔离塞（浮球）安装
向导管内灌注足够的混凝土
验孔完成是否超过4小时
重新检测处理合格
否
是
挤出浮球
继续灌注混凝土、拔导管
一期槽段浇筑完成
二期槽段造孔
二期槽段混凝土浇筑完成

图七：混凝土浇筑工艺流程
3.9.3、混凝土浇筑施工准备
混凝土浇筑前应做好相应的准备工作，主要包括混凝土供应、充足的运输车辆、起吊设备及辅助机械就位、施工人员及质检人员到岗及相应的工器具等。具体施工准备如下：
（1）、混凝土供应。根据浇筑计划安排，提前向监理机构及混凝土供应机构提交浇筑计划，计划中应详细说明所需混凝土标号、数量、浇筑强度及浇筑方法等，其中混凝土的供应强度应大于浇筑浇筑的1.5倍；
（2）、充足的运输车辆。对混凝土运输车辆应仔细检查并做好日常维护保养，当混凝土运输车辆不能正常工作时，应做好混凝土运输车辆应急准备，确保混凝土浇筑连续进行。同时，对混凝土运输道路要做好维护、清除运输障碍，保证混凝土运输通畅；
（3）、起吊设备及辅助机械就位。施工队长应检查用于浇筑的冲击钻、吊车、装载机、通讯器具等，是否落实，是否可靠，并进行试运转，确保混凝土浇筑过程不出问题；
（4）、施工人员和质检人员到岗情况。槽孔混凝土浇筑要切实做到统一指挥，分工负责，定岗定员，任务明确，处处把关，层层落实，人人重视，密切配合。配管、测孔、记录等关键岗位必须安排富有经验、认真仔细、责任心强的人员负责；
（5）、浇筑工器具的准备。施工队长应详细检查分料仓、分流槽、马道、漏斗、槽口盖板、导管、管夹子、大小井架、长短绳套、胶垫、螺丝、隔浆球、测绳、测饼、测针、绞车、小抽筒等是否准备齐全，并一项一项落实。测量混凝土面的测绳应由测孔人员不定期进行自校，以经过计量机构鉴定校准的钢卷尺为标准尺进行测绳校准，以保证混凝土面深度测量的准确性。
3.9.4、浇筑导管下设
（1）、导管结构
采用φ250mm无缝钢管，导管内径完全一致，单节长度分2.5m、2.0m、1.5m、1.0m、0.5m、0.3m等各种规格。各节之间采用丝扣连接，连接牢固。
（2）、导管配置
底节导管为专用管，长度2.5～3.0m，不能用短管，具体情况根据现有导管状况调整。每套导管的下部设置几节0.3～1.0m的短管，以便于在接近浇筑完毕时能根据需要随时拆卸、提升导管（因防渗墙混凝土终浇阶段，导管内外的压力差较小，浇筑不畅，经常满管，所以此时的导管埋深不能过大，又不能提出混凝土面）；最上面一节导管采用长度0.3～0.5m的短管，以便于开浇后能及时拆卸该短管，使管底能及早离开孔底部位；其他部位的导管以1.5～2.5m为宜。开浇时导管底口距孔底应控制在15～25cm范围内，导管上端伸出孔口的长度应尽量减少，能在导管管口下插入导管井架即可，一般30cm左右。导管的顶端管口放置混凝土进料漏斗，其高度要便于混凝土卸料，漏斗的容积要足以保证卸料时混凝土不会溢出。
（3）、导管布设
导管布置在防渗墙中心线上，导管布置距离不宜大于4.0m，导管与槽孔两端的距离按1.0～1.5m控制。同时，如临近槽孔之间高差大于25cm，导管应布置在其控制范围的最低处。
（4）、导管下设与提升
导管的下设和提升采用造孔钻机或汽车吊。导管提升前在外侧平台上按配置计划组装，根据吊装高度及孔位，吊装设备一次性就位，优先选用吊车下设导管，以缩短下设导管时间，整根导管下至孔底后，再提升15～25cm。导管下设时必须逐节检查密封件是否老化失效，导管连接必须保证连接的松紧程度不能太松也不能太紧。如采用钻机提升导管，宜一台钻机提升一套导管。
浇筑导管下设完毕后，若距离清孔验收完成时间已超过4小时还不能进行混凝土浇筑时，应再次检测孔底泥浆淤积情况，若泥浆淤积超过质量要求，应进行二次清孔或采取其他措施保证孔底淤积符合质量要求。
3.9.5、混凝土浇筑
（1）、混凝土拌制与运输
第一盘（车）应取样检测其塌落度和扩散度，不符合规定要求时，应及时调整配合比，以后每隔3～4h检测一次。混凝土运输车将混凝土运至现场后，先存入具有一定高度的集料斗中，集料斗分溜槽不能直接与单根导管对口浇筑，待存储的混凝土数量足够后（可以填满导管且能将导管埋置不小于0.5m的混凝土量），方可开始浇筑。
（2）、混凝土开浇阶段控制方法
开始浇筑混凝土前，在导管内放入一个直径比导管内径略小、能被泥浆浮起的胶球作为隔离塞，以便将最初进入导管的混凝土和管内的泥浆隔离开。为确保开浇后首批混凝土能将导管下口埋住一定深度（至少50cm），应计算和备足一次性连续浇入的混凝土方量，其中包括导管内的混凝土量。槽孔孔深相同时，同一个槽段内各根导管同时开浇，如相邻槽孔孔深高差较大，应按先深后浅的顺序浇筑。开浇采用直接跑球法（也可采用满管法，即孔底间隙不足以使球体跑出，待混凝土满管后，稍提导管使浮球逸出），即导管孔底间隙可以使浮球可直接从孔底跑出。首批混凝土浇筑完毕后，要立即观察导管内的混凝土面位置，以判断开浇是否正常，若混凝土面在导管中部，说明开浇正常，过高则可能管底被堵塞，过低则可能发生导管破裂或导管脱出混凝土面事故。开浇成功后应迅速加大导管的埋深，至埋深不小于2.0m时，及时拆卸顶部的导管，及早使管底畅通。
（3）、混凝土中间浇筑阶段控制方法
最上面的一节导管拆除后，混凝土浇筑进入中间阶段。此阶段导管内外的压力差较大，下料顺畅，混凝土面上升速度快，其控制要点有：
1）、混凝土质量控制。入孔混凝土塌落度控制在18～22cm范围，不得存在严重离析现象，和易性不好的混凝土禁止入仓。新拌制的混凝土应在1小时内入孔，定时检查新拌混凝土塌落度，开浇时一定要检查，不合格的混凝土不运往现场；试验室派专人检查运至现场的混凝土和易性，不合格的混凝土不要放进分料斗。放料不要过猛、过快，避免混凝土由管外散落槽孔内。
2）、导管埋深控制。导管埋入混凝土深度不小于2.0m，不宜大于8m，要防止导管提出混凝土面，造成断墙事故。埋深过小容易混浆，埋深过大则容易造成铸管事故。导管埋深主要控制方法：
①浇筑过程中每30min测量一次混凝土面深度并作记录，根据混凝土面深度、导管埋深要求和管节长度确定拆管长度和拆管时间；
②及时提升、拆卸导管并作记录，各根导管拆下的管节要分开堆放，以便于记录核对；每次拆管后均应核对拆管节的长度和位置是否与配管记录一致；
③在浇筑指示图上标明不同时间的混凝土面位置和管底位置，直接了解导管埋深；
④开始浇筑前当班技术人员需要清楚槽段长度、槽段深度和防渗墙厚度等基本参数，浇筑过程中应根据来料情况测量混凝土上升情况并判断混凝土上升是否异常。若混凝土实际上升高度超过理论上升高度（以下简称异常上升），则必须迅速报部门主管，由部门主管根据情况决定处理方案；若异常上升超过20%，则需立即停止浇筑，报总工决定处理方案；
⑤经常观察导管内混凝土面的位置是否正常，若管内混凝土面过低，则查明原因，并加大导管埋深。
3）、混凝土面上升速度控制。混凝土面上升速度不小于2m/h，力争达到3m/h以上。在施工过程中，应轮流拆卸导管，步调一致。如特殊原因浇筑施工中断，中断时间不得大于40mi