钻孔灌注施工作业指导书(旋挖钻).doc

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桥涵施工作业指导书
（一）钻孔灌注桩施工作业指导书
1、适用范围
本作业指导书适用于桥梁桩基工程的钻孔灌注桩施工。
2、作业准备
开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，熟悉施工图纸、规范和技术标准，制定施工安全保证措施，提出应急方案。对施工人员进行技术交底，对施工人员进行上岗前培训，考核合格后持证上岗。
3、技术要求
3.1、桩深达到设计要求后，必须检查桩径、垂直度、泥浆比重等指标，做好记录，合格后进行清孔换浆。
3.2、按设计图纸及规范要求进行钢筋笼制作，并按设计要求设计垫块。
3.3、混凝土灌注要及时进行，灌注混凝土前沉碴厚度必须满足设计要求。
4.旋挖钻施工工艺：
4.1.1、施工程序及工艺流程
施工准备→测量放样→钢护筒施工→钻机就位→钻进成孔→成孔检测→
清孔→沉渣厚度检测→移机→安放钢筋笼→下导管→沉渣厚度测试→灌注水下砼→凿桩头→超声波检测→交工、验收。具体施工工艺流程图见附图一。
4.1.2、施工准备
1）技术准备
⑴、试桩施工前应具备场地工程的地质资料和必要的水文地质资料。
⑵、施工现场环境和邻近区域的地上地下管线（高压线、管道、电缆）、地
下构筑物、实际地质情况与设计上的差别部分的调差资料，提前做好准备工作，
确保不影响现场的施钻及其他工作。
⑶、主要施工机械及其配套设备的技术性能资料，所需材料的检验和配合比试验，对所需的材料必须做材料的试验，试验室根据所用的原材料做好混凝土的配合比试验。
⑷、工程地质资料做好全面的施工准备，施工前对工程的地质情况尤其是对强风化粉砂岩的特
性进行必要的研究。
2）、施工场地布臵由于旋挖钻机回转半径大,钻杆高,自重大,在钻机就位前对场地要平整夯实,
保证场地有一定硬度以免钻机沉陷或倾斜。
合理布臵施工场地：保证旋挖钻机及其它的施工机械安全就位与材料运输，钻渣的及时外运。
合理布臵临时用水、用电设施及泥浆、排渣等其它设施，全面满足试桩工作的要求。
3）、测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位臵，根据桩定位点拉十字线钉放四个控制桩,以四个控制护桩为基准控制筒的埋设位臵和钻机的准确就位，护筒中心竖直线与桩位中心线应一致，偏差不大于50mm。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。
4）、钢护筒制作及埋设
根据测量确定的桩位，准确稳固埋设护筒。护筒采用10mm钢板卷制成型，其内径比设计桩径大0.2
～0.4m,本次试桩采用内径为2m，上下口外围加焊加劲环。
本次首桩施工在陆地上，钢护筒采用长2米钢护筒。护筒高度高出地面0.3m,以防孔口坍塌和地表水流入孔内，周边填粘土夯实。并在护筒顶部开设1～2个溢浆口。护筒埋设完毕后，安排测量人员检验护筒顶面中心偏差、护筒顶标高和倾斜度。要求中心偏差50mm以内，竖直度不大于1%。
5）、钻机就位
首先要保证钻机下地基不产生沉陷，在钻机就位时，先将地面整平压实，钻杆调整垂直，然后检查护筒埋设后重新定出的桩中心与钻头中心是否重合，如果偏差较大应调整钻机位臵，确保钻孔的中心符合设计要求。
4.1.3、钻进成孔
1）泥浆制备
首次试桩施工采用泥浆护壁钻进工艺。现场设泥浆池（含回浆用沉淀池及泥浆储备池），一般为钻孔容积的1. 5～2. 0倍，泥浆池的底部和四周要铺设塑料布或采取其它封闭措施，防止泥浆外流。制备泥浆的的设备为泥浆搅拌机，辅以人工搅拌，使用膨润土、纯碱进行造浆、。造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表，并随时注意地质变化，根据地质情况的变化随时调整泥浆的性能指标，保证泥浆的各项指标符合规范要求。
钻孔施工现场设臵回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，泥浆经沉淀净化后，输送到储浆池中，在储浆池中进一步处理经测试合格后重复使用。
①、泥浆采用参数
泥浆指标控制在：泥浆比重控制在1.06～1.2；黏度18～28s；含砂率小于4%；胶体率大于95%；PH值大于7；钻孔前要对泥浆池的泥浆进行搅拌，以保持
泥浆均匀。
②、泥浆配制和修正
根据前面确定的泥浆参数进行泥浆配制。泥浆配制采用膨润土加水搅拌成为泥浆后，再掺加纯碱进行PH值调节。最后进行泥浆特性检测，当泥浆特性不能满足要求时，进行膨润土数量、水量及纯碱量的调整。配制出来的泥浆检测包括
以下内容：
a、含砂率的检测
工地用含砂率计测定含砂率。量测时，把调制好的泥浆50ml倒进含砂率计，然后再倒入450ml清水，仪器口塞紧，摇动1min，使泥浆与水混合均匀，再将仪器竖直静放3min，仪器下端沉淀物的体积（由仪器上刻度上读出）乘2就是含砂率（%）。
b、泥浆比重的检验
新鲜膨润土泥浆的比重为1.06～1.2之间，除特殊的地基及施工条件以外，上述比重范围基本上是没有问题的。泥浆比重采用比重计进行检测。
c、对泥浆粘度检测
采用泥浆漏斗粘度计进行泥浆粘度检测。测定时，用两端开口量杯分别量取200ml和500ml泥浆，通过滤网滤去大砂粒后，将泥浆700ml均注入漏斗，然后使泥浆从漏斗流出，流满500ml量杯所需时间（s），即为所测泥浆的粘度。
校正方法：漏斗中注入700ml清水，流出500ml，所需时间应为15s，如偏差超过〒1s，则量测泥浆粘度时应校正。
d、胶体率检测
胶体率亦称稳定率，它是泥浆中土粒保持悬浮状态的性能。
测定方法：
可将100ml的泥浆放入干净量杯中，用玻璃板盖上，静臵24h后，量杯上部的泥浆可能澄清为透明的水，量杯底部可能有沉淀物。以100-（水+沉淀物）体积即等于胶体率。
e、失水量（ml/30min）和泥皮厚度（mm）检测用一张120mm〓120mm的滤纸，臵于水平玻璃板上，中央画一直径30mm的圆圈，将2ml的泥浆滴于圆圈中心，30min后，量算湿润圆圈的平均半径减去泥浆坍平成为泥饼的平均半径（mm）即失水量，算出的结果（mm）值代表失水量，单位:ml/min。在滤纸上量出泥饼厚度（mm）即为泥皮厚。泥皮愈平坦、愈薄，则泥浆质量越高，一般不宜厚于2-3mm。
2）、钻进
⑴、安装钻机
钻孔平台搭设好后，将钻机移至桩位，用钢枕作机座，使底座平稳，钻机底座用倒链滑车交叉对称拉紧，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，钻架和钻杆要竖直，钻头、钻杆和钻径中心在一铅垂线上，其最大偏差不得大于50mm，以保证孔位正确，钻孔顺直。将钻机底盘调成水平状态并稳定，开机试钻。小心使钻头对准设计中心，盖上封口板，试转数圈，监控钻杆垂直度，使钻机顶部的起吊滑轮、转盘中心和桩孔中心三者在同一垂线上。
⑵、钻孔作业
钻孔时旋挖钻机先行停稳并保持钻杆竖直，泥浆池的护壁泥浆从孔口流入，钻机不断向下挖进。旋挖机钻头不断在压力下旋转，将软土、粘土、中风化泥质粉砂岩挖进箱内。钻头箱内挖满后提出钻头清淤，然后继续下放钻头进行挖孔。当施工进入圆砾土层时要求每2米检查钻头直径一次，确保挖桩直径。钻孔作业应连续，经常对钻孔泥浆抽检试验，不符合要求及时调整，钻机钻进过程中孔内水位必须高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2m，加强护壁，防止塌孔。
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚硬的泥皮护壁。钻至刃脚下1m后，按土质以正常速度钻进。如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予以补充。并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。每钻进2m或地层变化处，在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并臵换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并计入记录表中以便与地质剖面图核对。钻机开钻前钻机先慢速旋转下放，轻压慢转，待钻头正常工作后逐渐加大转速和钻压，进行正常钻进。钻孔完成后用专用仪器或钢筋检孔规检测孔径和倾斜度，用测绳测量孔深。施工过程中通过钻机本身的三向垂直控制系
统反复检查成孔的垂直度，确保成孔质量。
钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度:由硬地层钻到软地层时,可适当加快钻进速度；当软地层变为硬地层时,要减速慢进；在易缩径的地层中,应适当增加扫孔次数,防止缩径；对硬塑层采用快转速钻进,以提高钻进效率；砂层则采用慢转速慢钻进并适当增加泥浆比重和粘度；如在实际施工过程中出现卵石层，则采取以下措施：对于粒径较小的卵石层采用斗式钻头慢速钻进，粒径较大的卵石层采用锥形螺旋钻头钻进后更换斗式钻头清渣，如此往复，直至穿过卵石层；钻渣要及时运出工地，弃运到合适的地点以达到环境保护的要求。
3）、终孔
钻孔达到设计深度后，必须核实地质情况。通过钻渣，与地质柱状图对照，以验证地质情况是否满足设计要求。如与勘测设计资料不符，及时通知监理工程师及现场设计代表进行确认处理。如满足设计要求，立即对孔深、孔径、孔型进行检查。成孔孔径不得小于设计直径（设计要求），倾斜度小于1%，用长度符合规定的检孔规（检孔规用Φ28钢筋笼制成，外径等于钻孔桩钢筋笼直径加10cm，长度为4D～6D（D为设计桩径），上下两次检查孔是否合格，各项指标（孔深、孔径等）合格后进行清孔。
⑴倾斜度：将检孔规下放到孔底，同时恢复钻孔中心位臵，从横桥向、顺桥向测量吊检孔规钢丝绳与桩位设计中心水平距离，将水平距离值除以孔深即为倾斜度，倾斜度不得大于1%.
⑵孔位：
将检孔规下放到护筒底口处，同时恢复钻孔设计中心位臵，从横桥向、顺桥向测量吊检孔规钢丝绳与设计中心水平距离，偏差不得大于5cm。
⑶孔径：采用直径
设计桩径相同，长8m的圆形检孔规，当检孔规能顺利下放到孔底，孔径合格。
孔深及沉渣厚度检测：成孔后，采用前端悬挂标准圆锥体测绳测量孔深，孔深不小于设计孔深，并进入设计土层；孔径不小于设计孔径；倾斜度小于1%孔深；孔位偏差为50mm以内，确认满足设计要求后，进行孔底清理和灌注水下砼的准备工作。
4）清孔及检测
清孔采用换浆法清孔，清孔时注意保持孔内水位。清孔的目的是清除钻渣和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉渣而降低桩的承载力。清孔分两次进行，第一次清孔在钻孔深度达到设计深度
后进行，第一次清孔就应满足规范要求，否则不应下放钢筋笼。
待钢筋笼安装到位后下放导管再进行第二次清孔，灌注混凝土前清孔必须达到以下标准：
孔内排出或抽出的泥浆手摸无颗粒感觉；泥浆比重1.03～1.1之间，含砂率小于2%，粘度17～20s，胶体率大于98%；灌注水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm。孔底沉渣的测量：采用前端悬挂标准圆锥体测绳在孔壁周围测量孔深，测点不少于4个，两者底标高之差为沉渣厚度，每次测量前必须采用钢尺对测量绳进行校核,严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。
4.2、检孔、清孔及浇筑混凝土
4.2.1、检孔
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径的4—6倍，按要求检查终孔的孔径、孔深、倾斜度。
4.2.2、第一次清孔
清孔处理的目的是使孔底沉碴(虚土)厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。
除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。
清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱桩≯5cm，严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。
4.2.3、钢筋笼加工及吊放
1）钢筋使用前应检验合格并清除钢筋表面锈皮，使钢筋表面清洁。
2）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内分节制作。采用加劲筋成型法：制作时，按图纸设计尺寸做好加劲筋圈，标出主筋位臵，焊接时，使加劲筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加劲筋标记，校正加劲筋与主筋的垂直度，然后点焊，一根主筋焊好全部加劲筋后，在骨架两端各设一人转动骨架，将其余主筋逐根焊好，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位臵布臵好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。
3）孔深大于
20米且桩径大于1.2m的桩基，钢筋笼加工完后及时布设超声波检测管，检测管沿钢筋笼均匀布设，并牢固地绑扎在钢筋笼主筋上，布设时务必顺直，保证间距一致，减少检测误差，底端用钢板焊接封死，接头要焊接密实，防止混凝土渗漏堵塞。
4）钢筋骨架保护层的设臵
钢筋骨架保护层采用焊接钢筋“耳朵“的方法设臵，沿钻孔竖向每隔2米设臵一道，每道沿圆周对称的设臵4块。
5）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装
骨架的运输无论采取何种方法运输骨架，都不得使骨架变形，当骨架长度在6m以内时可用两部平板车直接运输。当长度超过6米时，应在平板车上加托架。如用钢管焊成一个或几个托架用翻斗车牵引，可运输各种长度的钢筋笼，或用炮架车采用翻斗车牵引或人工推，也可运输一般长度的钢筋笼。
钢筋笼制作完成后，骨架安装采用汽车吊，为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架焊接内部临时十字钢筋以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个敲除钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
钢筋笼下放时应缓慢均匀，根据下笼深度随时调整钢筋笼入孔垂直度，避免钢筋笼倾斜及摆动，注意不要碰撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内。
骨架最上端定位，必须由测定的护筒孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，使钢筋笼中心与桩位中心重合并固定牢固，防止混凝土浇筑过程中钢筋笼顶部偏位，保证钢筋笼顶部中心与孔桩中心吻合，钢筋笼定位后应及时浇筑混凝土防止坍孔。然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
4.2.4、第二次清孔
由于安放钢筋笼及导管准备浇筑水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法是在导管顶部安设一个弯头和皮笼，利用泥石泵将孔底泥浆混合物通过导管抽出，以达到臵换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位臵，保证沉渣臵换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉碴厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。
4.2.5、灌注水下混凝土
（1）首批封底混凝土计算和控制首批封底混凝土数量，下落时有一定的冲击能量，能把泥浆从导
管中排出，并能把导管下口埋入混凝土不小于1m深。足够的冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。
（2）灌注方法
采用直升法进行水下混凝土灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚5mm，每节长2.0～2.5m,配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。
打开漏斗阀门，放下封底砼，首批砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋臵深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内大量进水，表明出现灌注事故。
隔水球式导管法施工程序图

（3）水下混凝土浇灌
采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导
管的埋臵深度应控制在2～6m。同时应经常测探孔内混凝土面的位臵，及时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位臵居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
（4）当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下措施：
①尽量缩短混凝土总的灌注时间，防止顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土的流动性过小。
②当混凝土面接近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上的冲击力；
③当孔内混凝土进入钢筋骨架4m～5m以后，适当提升导管，减小导管埋臵长度，以增加骨架在导管口以下的埋臵深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力。
（5）混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
（6）因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm左右上，
以便灌注结束后将此段混凝土进行凿桩头。
（7）在灌注混凝土时，每根桩至少留取一组试件，对于桩长较长、桩径较大、浇筑时间很长时，根据规范要求增加。如换工作时，每工作班都应制取试件。试件应施加标准养护，强度测试后应填试验报告表。强度不合要求时，应及时提出报告，采取补救措施。
（8）混凝土灌注前进行坍落度、含气量、入模温度等检测；在各灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
（9）灌注砼测深方法
灌注水下砼时，应经常探测孔内混凝土面至孔口的深度，以控制导管埋深。如探测不准确，将造成埋深过浅，导管提漏，埋管过深拔不出或短桩事故。因此，在钻孔灌注桩中是一项非常重要的工作，一定要由具有高度责任心的人来操作。
目前测深多用标准锥体法，锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于4kg。用绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10－20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤不能太轻，而测绳又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，测锤快接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
随时掌握混凝土用量与混凝土面的高度，以此来判断缩经或塌孔情况，钻孔桩水下混凝土浇筑监理须全过程进行旁站。
（10）泥浆清理
钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的泥浆，经泥浆分离器处理后，运往指定的废弃泥浆的堆放场地，并做妥善处理。
4.2.6、水下混凝土的导管及浇筑应符合下列要求：
（1）导管内壁应光滑圆顺，内径一致，接口严密。直径可采用20～30cm，中间节长宜为2m，底节长4m，漏斗下宜用1m长导管。
（2）使用前应试拼、试压、不得漏水，并自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。
（3）导管长度可根据孔深、操作平台高度等因素决定，漏斗底至孔口距离应大于一中间节导管长。
（4）漏斗底口处必须设臵隔水栓，隔水栓应有良好的隔水性能并能顺利排出。
（5）混凝土的初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土中的深度不得小于1m，并不宜大于3m
；当桩身较长时，导管埋入混凝土中的深度可适当加大。
（6）水下混凝土应连续浇筑，不得中途停顿。并应尽量缩短拆除导管的间断时间，每根桩的浇筑时间不应太长，宜在8h内浇筑完成。混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
（7）水下混凝土浇筑过程中，应设专人经常测量导管埋入深度，并按本规范作好记录。
（8）浇筑过程中，当因导管漏水或拔出混凝土面、机械帮障、操作失误或其他原因，造成断桩事故时，应予重钻或会同有关单位研究补救措施。
（9）桩的质量检测应符合下列规定：
a、每根桩作混凝土检查试件至少一组。
b、结构重要或地质条件较差、桩长超过50m的桩或设计有要求者，可预埋3～4根超声波检测管对水下混质量做超声波检测。必要时可适当加大检测管直径。
c、大桥、特大桥、地质条件较差或有抗震要求者，应对部分钻孔进行低应变动测法桩身混凝土质量，并符合现行《公路工程基桩无损检测规程》（GB10218）的规定。
d、对质量有疑问的桩，应钻取桩身混凝土进行检测。
4.3、施工注意事项
1）、遇有坍孔，应仔细分析，查明原因和位臵，然后进行处理，坍孔不严重时，可回填至坍孔位臵以上，并采用改善泥浆性能，加高水头、埋深护筒等措施继续钻进。坍孔严重时，应立即将钻孔全部用砂或小砾石夹粘土回填，查明坍孔原因，采取相应措施重钻，坍孔部位不深时，可采用深埋护筒法，将护筒周围用土填实，重新钻孔。
2）、遇有孔身偏斜、弯曲时，应分析原因，进行处理，方法可以在偏斜处吊住钻锥反复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时，应回填粘性土到偏斜处，待沉积密实后再钻进。
3）、遇有扩孔、缩孔时，应采取防止坍孔和防止钻锥摆动过大的措施，已发生缩孔时，采用钻锥上下反复扫孔以扩大孔径。
4）、遇有钻孔漏浆时，如护筒内水头不能保持，宜采取将护筒周围回填筑实，增加护筒沉埋深，适当减小水头高度，或采取加稠泥浆，也可以填入片石、碎卵石土，反复冲击，以增强护壁。
5）、发生卡钻或埋钻事故后，应查明原因，是否钻渣过多、坍孔或底层上涌但均不宜强提，只宜轻提，轻提不动时，可用小冲击钻锥冲击或用冲吸的方法将钻锥周围的钻渣松动后再提出。
6）、掉钻落物时，宜迅速用打捞叉、钩、绳套等工具打捞，若落体已被泥砂埋住，应在孔中先清除泥砂，使打捞工具能够接触到落体后再打捞。
7）、灌注砼中发生故障，可根据下列情况进行处理：
A、首批砼灌后导管进水时，应将已灌入的砼的拌和物吸出，改正操作方法，重新进行灌注。
B、在砼面处于井孔中水面以下不很深的情况下，导管进水时，可采用底塞隔水的方法，并加一定的压力重新插入导管或将导管插入砼中，将导管中的水抽出，再恢复灌注。
C、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振捣器振动导管。
D、用前述方法无效时，应及时将导管拔出，将已灌注的砼吸出，拔出钢筋笼，重新清孔，吊装钢筋笼和灌注砼。
8）、灌注砼前，应探测孔底泥浆沉淀厚度，如大于规定应再次清孔，注意孔壁的稳定，防止坍孔。
9）、砼运到灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，不符合要求不得使用。
10）、开始灌注砼后，应连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内砼不满时，应徐徐地灌注，防止在导管内造成高压空气囊、堵塞导管影响砼的灌注。
11）、在灌注过程中应经常保持井孔水头，防止坍孔。
12）、在灌注过程中，经常探测井孔内砼面的位臵，及时地调整导管的埋深，导管的埋深一般不宜小于２ｍ或大于６ｍ。
13）、在灌注过程中，认真作好施工记录，采用较为精确的器具经常探测孔内砼面的位臵，将拆卸导管的时间、长度与在砼中的埋深准确记录，指导灌注施工正常进行。
14）、当孔中砼面接近和进入钢筋骨架时，注意使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减少砼的冲击力，当砼面进入钢筋骨架一定深度后，应适当提升导管，使钢筋骨架在导管下口有一定的埋深。
15）、拔护筒：灌注砼完成后，应及时拔出护筒，以备循环使用。
16）、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般为1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
17）、在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否正确，在灌注过程中应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
18）、钻孔桩浇注混凝土后，应进行质量检查，对全部桩基采用超声波探测法检测，对检测结构有疑问时，须做钻控取芯测，对柱桩并应钻到桩底0.5m以下。
19）、钻孔桩施工应逐桩进行，钢护筒宜跟进至基岩面，同一桩基中，桩应跳开施工，只有等一根桩桩身混凝土灌注完成后，才能开始下一根桩的施工，以确保岩堆稳定。
5、钻孔桩断桩常见事故及处理
5.1首批混凝土封底失败
5.1.1事故原因和预防措施
⑴导管底距离孔底太高或太低。
原因：由于计算错误，使导管下口距离孔底太高或太低。太高了使首批砼数量不够，埋不了导管下口（1
米以上）。太低了使首批砼下落困难，造成泥浆与混凝土混合。
预防措施：准确测量每节导管的长度，并编号记录，复核孔深及导管总长度。
也可将拼装好的导管直接下到孔底，相互校核长度。
⑵首批砼数量不够。
原因：由于计算错误，造成首批砼数量不够，埋管失败。
预防措施：根据孔径、导管直径认真计算和复核首批砼数量。
⑶首批混凝土和易性太差。
原因：首批砼和易性太差，翻浆困难。或坍落度太大，造成离析。
预防措施：调好配合比设计，严格控制混凝土和易性。
⑷导管进浆。
导管密封性差，在首批砼灌注后，由于外部泥浆压力太大，渗入导管内，造
成砼与泥浆混和。
5.1.2处理办法
首批混凝土封底失败后，应拨出导管，提起钢筋笼，立即清孔。
5.2供料和设备故障使灌注停工
5.2.1事故原因和预防措施
原因:由于设备故障，混凝土材料供应问题造成停工较长时间，使混凝土凝结而断桩。
预防措施：施工前应做好过程能力鉴定，对于部分设备考虑备用；对于发生的事故应有应急预案。
5.2.2处理方法
⑴如断桩距离地面较深，考虑提起钢筋笼后重新成孔。
⑵如断桩距离地面较浅，可采用接桩。
⑶如原孔无法利用，则回填后采取补桩的办法。
5.3导管拨空、掉管。
5.3.1事故原因和预防
⑴导管拨空
原因：由于测量和计算错误，致使灌注砼时导管拨空，对管内充满泥浆；或导管埋深过少，泥浆涌入导管。
预防措施：应认真测量和复核孔深、导管长度；应对导管埋深适当取保守数值。
⑵掉管
原因：导管接头连接不符合要求；导管挂住钢筋笼，强拉拉脱等。
预防措施：每次拆管后应仔细重新连接导管接头；导管埋深较大时应及时拆管。
5.3.2处理办法
⑴混凝土面距离地面较深时应重新成孔。
⑵混凝土面距离地面较浅可采取接桩办法。
5.4灌注过程中混凝土上升困难、不翻浆。
5.4.1事故原因
⑴混凝土供料间隔时间太长，灌注停顿，混凝土流动性变小。
⑵混凝土和易性太差。
⑶导管埋深过大。
⑷在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低。
⑸导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大。
5.4.2处理方法：
⑴提起导管，减少导管埋深。
⑵接长导管，提高导管内混凝土柱高。
⑶可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。
5.5灌注高度不够
5.5.1事故原因和预防
原因：测量不准确；桩头预留量太少。
预防措施：可采用多种方法测量，确保准确；桩头超灌预留量可适当加大。
5.5.2处理办法
挖开桩头，重新接桩处理。
6、质量控制
6.1钻孔桩允许偏差及检查方法

6.2钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法

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