供水、输水管线工程施工组织设计[.doc

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鸡西市供水管网改扩建二期工程
K2+000—K7+800输水管线工程

施工组织设计

施工单位：哈尔滨市政建设有限公司
编制日期： 2009年1月14日

目 录

一．工程概况
二．编制依据
三．施工准备
四．管道施工
五．质量目标及质量控制措施
六．施工现场人机具计划
七．工期保证措施
八. 职业健康安全目标及保证措施
九． 环境保护措施
十. 现场文明施工管理
十一. 季节施工技术措施
十二. 施工进度计划
十三. 材料计划表
十四. 平面布置图

一、工程概述
1.1工程名称： 鸡西市供水管网改扩建二期工程K2+000—K7+800输水管线工程
1.2工程概要： 鸡西市供水管网改扩建二期工程输水管线工程K2+000—K7+800输水管线工程，主要是为鸡西市区供水，解决市区缺水问题。该工程位于鸡西市鸡东县境内哈达水库下游，其地形为两山夹一沟狭长地带，其地势低洼大多为水田地并有一条河，地下水位较高。该工程包括构成沟槽土方开挖，PCCP管道安装，排气阀、排泥阀、蝶阀安装，排气井、排泥井、湿井、蝶阀井砼浇筑及沟槽土方回填等项工作。管道设计采用标准型式的内衬式预应力钢筒砼管（简称PCCP）D800、P=1.0MPa，双胶圈密封，管道基础为素土基础，管道试验压力均不大于1.5MPa。管道水平、竖向转角及阀井段连接采用钢制D800×9、D219×9钢管和相应的钢制弯头及相应承口插口连接件与管道连接。钢制钢管和相应的钢制弯头与相应承口插口连接件采用法兰连接，然后通过承口插口连接件与PCCP管道连接。钢管及钢制管件内防腐采用高效无毒环氧瓷漆，外防腐采用环氧煤沥青漆加强级防腐。材料由建设单位采购供货。
1.3工期要求：工期180天
1.4工程质量：达到合格要求。
二、编制依据
2.1设计的给水图纸
2.2《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97
2.3《建筑给排水及采暖工程施工质量验收规范》GB50242-2002，
2.4《建筑给水排水设计规范》GB50015-2003
2.5标准图S系《给水排水标准图集》：05S502；02S403；03S505
2.6《建筑地基处理技术规范》JGJ79-2002
三、施工准备
3.1图纸资料的准备
3.1.1 熟悉图纸、施工技术标准及验收规范，了解设计意图，理解图纸提出的施工要求；
3.1.2 参加由业主组织的设计交底工作,澄清设计图纸上存在的问题确定特殊管道的施工方法；
3.1.3根据设计图纸和设计交底会议纪要,编制详细的施工图材料预算,确定所需材料的品种、规格、数量和有关标准；
3.1.4 考虑与其它专业的配合，编制施工进度计划，编制详细施工方案，准备施工机具材料；
3.1.5 对施工人员进行安全教育，特殊工种上岗前培训、取证。焊工必须持有劳动部门颁发的焊工合格证,其合格项目与管道焊接相适应，其他工种如起重工、电工、架子工和吊车司机等特殊工种必须持有劳动部门颁发的特殊性工种操作证；
3.1.6制定质量控制点,严格按照控制点的要求进行施工；
3.1.7 组织工程技术人员对施工班组进行技术交底，务必使其理解技术要求、施工方法及施工中应特别注意的事项。
3.2材料准备、检验及保管
3.2.1根据详细的施工图材料预算,准备所有管道安装所需的材料。业主需提供的材料，由我单位提供材料清单；
3.2.2施工所需的消耗材料(如焊条等)须经正规厂家采购，所有材料均须具备产品质量保证书；
3.2.3材料运到施工现场后，与业主及监理一同对其进行检验，并将检查结果及时向业主报验；
3.2.3.1管道组成件必须具有制造厂的质量证明书,其质量满足规范标准、设计文件要求；
3.2.3.2管子、管件的材质、规格、型号等技术参数应符合设计文件的规定；并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用；
3.2.3.3管件表面不得有裂纹、扎折、结疤、折叠离层等缺陷，锈蚀、凹坑及机械损伤深度不应超过壁厚负偏差；
3.2.3.4阀门检验：
A、核对阀门的型号、规格、材质是否与设计要求一致。
B、检查阀体有无裂纹或其他损坏，阀杆转动是否灵活，闸板是否牢固。
C、DN100及以上的阀门应100%进行强度和严密性试验。若不合格，则不能使用。
D、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并及时填写“阀门试验记录”；
3.2.4材料保管：
3.2.4.1材料到达现场后,应分类合理堆放，码放整齐，且应有明显材料标识、检验标识的标示牌；并做好防雨措施；
3.2.4.2在材料堆放时,所有的合金材料严禁直接和碳钢管或其它构件相接触,必须用或木板加以垫撑或隔离；
3.3施工用电准备：
施工用电方案考虑两种方案，对于该管线工程施工用电主要是钻井及降水和阀井施工用电。管件加工可按设计要求外委。施工用电按两种方案考虑；第一考虑自发电，投入一台120 KW的发电机组主要用于钻井及降水，投入一台18 KW的发电机组用于阀井施工及阀门、管件安装。第二考虑到管线东侧有一6KV水库专用供电线路，由建设单位协商可以投入一台100KVA变压器使用，余下供电线路由施工单位自行架设。不论采用哪种方案，现场供电线路架设采用TN-S三相五线制接零保护系统供电线路，所用配电箱、控制开关及漏电保护器必须采用国标产品。若考虑采用第二方案时，防止停电，我们备用一台120KW的发电机组应急。
施工现场钻井及排水临时用电计算：
动力设备用电额定功率p1：
序号
用电设备名称
型号
数量
(台、套)
单机容量（KW）
总容量
（KW）
备注
1
潜水泵
QS32-20-3
11
3.0
33

2
冲击钻钻机

1
40
40

3
拌和机
L350
1
5.5
5.5

4
钢筋弯曲机
GWJ-40
1
5
5

5
钢筋切断机
GQJ-40
1
10
10

6
振捣器

1
2.2
2.2

7
碘钨灯

5
1.0
5.0

合计

100.7

电焊机额定容量p2:
序号
用电设备名称
型号
数量
(台)
单机容量（KVA ）
总容量
（KVA ）
备注
1
电焊机
AX-165
1
12
12

合计

12

照明用电P3（ＫＷ）: 取5KW,
则总用电量为：
p=1.1(K1×P1/COSΦ+K2P2+K3P3)
式中 p---供电设备总需要容量KVA ；
P1－－电动机额定功率(KW)；
P2---电焊机额定容量 (KVA)
P3 --照明容量（KW）
COSΦ---平均功率因数，取0.75
K1 K2 K3----需要系数，查表可知
K1= 0.5 K2 =0.5 K3=0.8
p=1.1×(0.5×100.7/0.75+0.5×15+0.8×5)=86.5 KVA
根据实际用电计算，需业主提供86.5KVA用电量。
四、管道施工:
4.1施工放样：
依据勘测单位提供的良种场附近和青山北两个BM标准点作为测量控制点，进行管道轴线定位施测和高程控制施测，由建设单位指定鸡西市108所依据良种场附近和青山北两个BM测量控制点利用卫星定位的GPS将轴线控制点和高程控制点引到靠近施工区外通视的地方进行布控并加以保护，设立醒目的保护装置，防止车辆或其他机械碰撞，并定期校核，发现破坏，及时补测（如控制点K1、K2、K3、K4等）。平面轴线控制点、高程控制点测量的全部数据必须经校核无误后进行报验，由监理工程师确认审批后，方可使用，依此为依据进行测量放样 。测量用的水准仪，经纬仪，钢尺等必须提前经计量检定或校准并标识，由测量人员专人使用和保养，如发现失准，立即对测控的数据成果进行重新测量，确保测量成果准确。我们依据所提供的控制点进行管线轴线定位放样并将高程控制点引到管线东侧电线杆上。测量放样由测量员负责，并进行详细记录，妥善保管，随时备查。
4.1.1施测依据：
4.1.1.1《工程测量规范》GB50026-93；
4.1.1.2设计文件及图纸；
4.1.1.3建设单位交付导线控制点、高程控制点；
4.1.2测量仪器及工器具：
4.1.2.1经纬仪二台；
4.1.2.2自动安平水准仪二台；
4.1.2.3钢尺、水准尺等；
4.1.3施工放样：
4.1.3.1复核建设单位交付的导线控制点、高程控制点；
4.1.3.2对于设计给定的导线控制点等进行控制锁定；
4.1.3.3根据施工需要加设临时平面控制点（轴线点）和高程控制点（水准点），在一个测区内均不得少于3个点；
4.1.3.4经纬仪定向钢尺丈量；
4.1.4测量精度：
4.1.4.1经纬仪导线方位角闭和差±40，n为测站数；
4.1.4.2距离测量允许偏差，如下表；

序号
固定测桩间距（米）
允许偏差
1
＜200
1/5000
2
200-500
1/10000
3
＞500
1/20000
4.1.4.3水准点闭和差±20，L为水准点间的水平距离，单位为公里。
4.2土方分项工程施工方法 ：
4.2.1施工前应具备条件
4.2.1.1施工用人、材、机已准备齐全，材料、机具检验、试验合格，人员经安全技术教育符合施工要求；
4.2.1.2施工方案经监理批准，准予实施；
4.2.1.3需开挖的部位开挖时应办理动土证，并经监理确认后方可开挖；
4.2.2土方开挖：
首先由测量员进行放样，确定开挖边线并用白灰撒线作为标记，放样结束后及时进行测量报验。验收合格后，方可开挖。开挖时采用DH300反铲单斗挖掘机进行机械开挖，开挖时采用端头挖土法，即挖掘机自K2+000一侧的端头以倒退行驶的方法进行向南开始开挖。为防止机械对基础的扰动，防止超挖，底部预留150mm用人工及时配合开挖清底，清底土方用挖掘机及时清走，由测量人员跟踪控制，严格控制标高和轴线。达到设计高程未扰动的持力层上。如局部有扰动或淤泥质黏土，应有业主、监理、设计等部门负责人现场确认后全部清除，用素土回填至设计高程，素土粒径不应大于25mm，按每层200—300mm分层回填夯实，密实度要求达到90%。严禁回填杂土、垃圾土、淤泥质土、石块等。沟槽开挖允许偏差要符合规范要求。
土方开挖施工时的几个关键环节：
4.2.2.1开挖前必须查明施工段地上地下的情况。
4.2.2.2开挖形式和边线确定：沟槽开挖断面形式采用梯形槽形式。开挖边线按边坡系数和底部开挖宽度确定。梯形槽边坡系数确定为1：0.33。平均挖深2.6-2.8左右。底部开挖宽度宜按下列公式计算：B= D+2（b1+ b2）=1000+2（400+150）=2100 mm
式中：B管道沟槽底部的开挖宽度，mm
D管道结构的外缘宽试，mm
b1管道一侧的工作面宽度，可选用400mm。
b2管道一侧的支撑厚度，取150—200mm。
沟槽开挖顶部开挖宽度根据边坡系数、挖深、底部开挖宽度确定为4.0米。
4.2.2.3开挖时施工排水：沟槽开挖排水及降水采用井点降水方式，保证基坑地下水降到基础下0.5米，不受水的影响，使其处于干燥状态，确保工程基础质量。详见井点降水措施方案。
4.2.2.4开挖时，考虑恢复耕地，顶部黑土土方（耕土）与其它土方要分开堆放。根据现场实际情况顶部黑土土方堆在沟槽东侧，以利于恢复耕地并保证东侧进管并下管。其余土方土方向沟槽西侧堆土，为了安全起见，堆土与沟槽边的距离应大于0.8米，堆土高度不能超过1.5米，以免造成塌方。堆土不得掩埋测量标志、消防栓、阀门、雨水口等设施；按照建设单位要求工作界限为以管线中心线为准西侧占地10米宽，东侧占地15米宽，总计25米宽。不允许超出占地范围。
4.2.2.5由于施工时进入冬季，冻层已达70厘米左右，开挖时需破冻土，具体方法是先将挖掘机斗卸下，安上松土器进行破冻土，破出一段距离后，再将松土器卸下安上挖掘机斗进行土方开挖，如此循环进行施工。
4.2.2.6开挖完毕及时组织进行隐蔽工程验收。不要影响管道安装。
4.2.3土方回填：应分两次回填，首次在压力管道安装之后水压试验前，应回填管道两侧和高出管顶0.5m以内的土方，其管道接口部位不得回填，以便水压试验时观察。水压试验合格后，及时回填其余土方，严禁凉沟。回填土时，必须确保管道和构筑物的安全，管道不位移，接口及防腐层不破坏。回填土时沟槽内应无积水、无杂物，且回填土料含水率不得过高，槽底至管顶以上0.5米范围内，回填土料不得含有机物、冻土以及大于50mm砖、石及冻土等硬块。回填土时应从沟槽两侧同时对称回填，不能将土直接砸在接口处，管顶以上50厘米范围内每层厚度150mm以内应用人工夯实，覆土达1.5米以上时方可用机械碾压。回填时要先填杂土，顶部1.0米左右要回填耕土，土方回填余土要用运输车外运，运至指定地点。外运土方平均为0.74立方米/米（每延长米挖方8.24立方米，回填土方7.5立方米）。
4.3井室施工
4.3.1蝶阀门井、排气井、排泥阀井和湿井井室内装拆部件与井壁和井底的距离宜不小于300mm。
4.3.2穿过井壁的管子与井壁应严密、不漏水；井室穿壁的钢套管应按照设计要求制作。
4.3.3井梯、踏步安装前应做好防腐。
4.3.4现浇混凝土井室应符合以下要求：
A．管道敷设前施工井室时，应严格控制井底和预留口标高，以及预留口的方位和坡度；管道敷设后施工时，井底标高应按已安装管道控制，穿井壁套管应与管子同轴，且固定牢固；
B．井底和井壁混凝土宜采取一次浇筑法，当分次浇筑时，相接处应按施工缝处理,有防渗要求的施工缝处设δ2mm宽度300mm的钢板止水。
C．混凝土应振捣密实，表面平整、光滑，不得有裂缝、蜂窝、麻面等缺陷。
D.混凝土标号为C30S6，混凝土抗渗等级为S6，选择满足混凝土抗渗要求的外加剂，外加剂采用丹东天河混凝土外加剂有限责任公司生产的TH-SJS聚羧酸复合防水剂；
E. 抗压强度试块：
(1)　标准养护试块：每工作班不应少于一组，每组3块；每浇筑100m3或每段长不大于100m时，不应少于一组，每组3 块；
(2)　与结构同条件养护试块：根据施工设计规定按拆模、施加预应力和施工期间临时荷载等的需要数量留置；
F.抗渗试块：每浇500m3混凝土不得少于一组，每组6块；
G.现浇钢筋混凝土质量应符合下列要求：
混凝土的抗压强度应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》进行评定，抗渗试块应按现行国家有关标准评定，并不得低于设计规定；
4.3.5砖砌井室或现浇混凝土井室安装允许偏差应符合以下要求：
A．井身长度、宽度或直径：±20mm；
B．井底标高：±10mm；
C．路面井盖标高：+50 mm；
D．非路面井盖标高：±20mm；
E．轴线及管管口方位：±10mm；
4.3.6有密封性要求的排水检查井，应进行管道、井体的联合闭水试验，土方应在隐蔽验收合格后回填；井室砌筑完成后应及时安装井圈和井盖。
4.3.7现浇混凝土井室施工应在2009年春季2-4月份，气温较低，为冬季施工期，施工时应考虑防冻和保温措施。考虑由于每个井室工程量都较少且结构尺寸又小，我们拟采用搭设保温棚（一层无妨布、二层大棚膜）内设碘钨灯进行升温方法进行施工。将骨料、水泥、拌和机及构筑物均用保温棚罩住，放入一个保温棚中，材料可以按浇筑工作量分期放入。保温棚尺寸为长×宽×高=10×20×3米，采用采用Φ48×3.5钢管和与其配套的扣件进行搭设（搭设和拆除方便），外面用一层无妨布、二层大棚膜加以围护，保证温度在+5℃以上。拌合用水用加热器进行加温，达到80℃左右即可施工（也可以在生活区加热装桶用值班车运至工地倒入水箱中进行补充）。施工完毕模板拆除后，构筑物的保温棚可以拆除，但必须及时进行回填土并且顶部铺设1.0米厚稻草覆盖保温。
4.3.8现浇混凝土施工方法：
砼施工顺序本着先低后高、先基础后升高的原则。分三期施工，一期浇筑基础，二期浇筑升高砼，三期浇筑盖板和井圈。砼具体施工方法及要求如下：
4.3.8.1准备工作：①要浇筑部位钢筋模板预埋件(管)已报验。②拌合、运输设备、水、电等满足施工要求。③砼配合比根据业主指定的工程质量检测站按原材料及砼设计配合比强度和其他要求出具的配合比设计报告单进行施工配合比设计。④原材料要求：要有出厂合格证和出厂检测报告，并进行二次检验，合格后方可使用。
4.3.8.2砼施工：砼施工程序为砼搅拌、运输(水平和垂直) 、入仓、振捣、养护。
4.3.8.2.1砼搅拌：砼拌和采用Ｌ３５０拌和机拌制，用重量法进行配料计量，设有计量设施(地衡)。派专职试验人员检测，严格监督砼配料，保证砼拌和均匀，颜色一致。拌和时间不少于９０秒，若掺加外加剂拌和时间适当延长一般为１８０秒。砼搅拌具体要求为①搅拌前宜将搅拌筒充分湿润。搅拌第一盘时，宜按配合比减少粗骨料用量。②严格控制水灰比和坍落度，未经试验人员同意严禁随意加减用水量。③原材计量，每盘称量的允许偏差水泥±2%、粗细骨料±3%、水和外加剂±2%。冬季施工投料时后放水泥。
4.3.8.2.2砼运输、砼入仓、振捣：①对于基础砼浇筑，砼入仓采用流槽。由于拌和机设在构筑物旁边，砼熟料直接出在拌和机出口前地上铺的铁皮上，然后人工用铁锹借助流槽使砼进入浇筑仓内。这样做可以保证砼不因离析而出现石子成堆现象。②对于升高砼浇筑，砼入仓采用缓降筒或缓降布袋。具体做法是将砼熟料人工倒至浇筑部位的施工架子平台上，人工用铁锹借助缓降筒或缓降布袋使砼进入浇筑仓内。这样做可以保证砼不因离析而出现石子成堆现象。③砼振捣采用插入式振捣器进行振实捣固。作业时，要使振捣棒自然沉入砼，不得用力猛插，宜垂直插入，并插到尚未初凝得下层砼中50----100mm，以使上下层相互结合。振捣棒各插点间距应均匀，插点间距不应超过振捣棒有效半径的1.25倍，最大不超过50厘米，振捣时应“快插慢拔”。振捣棒砼内振捣时间为每个插点约20----30秒，以砼不再显著下沉，不出现气泡并开始泛出水泥浆和外观均匀为止。不准出现漏振、过振、欠振等现象，达到砼内实外光。
4.3.8.2.3砼养护：由于进入冬季施工，气温较低，砼施工注重保温措施，砼养护根据情况而做。
4.3.8.2.4为保证质量在浇筑过程中振捣工、木工维护实行挂牌上岗，试验员按要求跟踪监控及时成型试块。
4.3.8.2.5施工缝处理的设置，原则是尽可能留置在受剪力较小的部位并且便于施工。我们将施工缝设在基础顶面30cm处（一期和二期之间），对有防水要求的阀井来说每期砼结合缝处设一道2mm厚、30cm宽钢板止水，止水埋入先期砼15 cm，止水板搭接长度不少于2 cm且双面满焊。先期砼浇注完毕后，待其达到1.2MPa抗压强度以上时将施工缝表面砼进行凿毛处理，将砼浮浆、松动石子及钢筋上粘的水泥浆剔掉并用水冲净，在浇注后期砼时，用水将结合缝处充分湿润并均匀铺设一层5----10厘米厚减半石子混凝土或同砼强度相同的水泥沙浆作为结合层，以免出现“烂脖根”现象。
4.4管道敷设组装：
该管道设计为PCCP管，双橡胶圈柔性承插接口。它是靠机具的牵引或顶推力将插口推入承口内，使橡胶圈受到压缩，起到防渗作用。
4.4.1安装前的准备工作：
4.4.1.1验收沟槽是否符合设计和安装要求。
4.4.1.2检查管有无损坏、裂缝、管口尺寸是否在允许范围内。
4.4.1.3清理承插口。
4.4.1.4橡胶圈型号和规格应符合设计要求，橡胶圈应使用与管材、管件同一厂家的配套产品。橡胶圈应形体完整、表面光滑、无变形、扭曲现象。
4.4.1.5检查安装机具是否配套齐全，工作状态是否良好。
4.4.2安装工艺程序：管道安装工艺程序为下管及排管、清理承插口及橡胶圈、上橡胶圈、对口找正、安装机具、刷润滑剂、对口插入、检查接口质量。
4.4.3 安装要点：
4.4.3.1下管时应按下管的技术要求将管子下到槽底，注意承口朝向水流方向排管。如管体有向上放的标志，应按标准摆放。利用吊车下管时，吊车应沿沟槽开行且距沟边距离不得小于1.0米。稳第一根管子时，管子中心必须对准定位中心线和管底标高，管的末端用木方挡住，防止对口时管子移动。
4.4.3.2清理管口，将承插口内的杂物清理并擦洗干净，因为任何附着物都可能造成接口漏水。
4.4.3.3上橡胶圈，把橡胶圈上到插口嵌入槽内，用手沿圆周轻轻按压一遍，使其均匀一致地卡在槽内。
4.4.3.4刷润滑剂，用厂方提供的润滑剂或用肥皂水均匀的刷在橡胶圈表面和承口工作面上。
4.4.3.5将插口中心对准承口中心，安装好顶推工具，使其就位。（使用吊车和手拉葫芦配合）
4.4.3.6检查，安装完毕后，用厂家提供的专用工具进行检测，检查接口密封情况，密封合格后方可进行下一个管口施工。
4.4.3.7封口，橡胶圈接口密封检查合格后方可封口。内部接口采用聚硫质密封膏密封。
4.4.3.8管道安装示意图：

4.4.4 安装注意的关键环节和事项：
4.4.4.1管道转角小于5度的，可不设弯头，采用管道承插接口借转角度进行调整，但D800两相邻管中心偏角不得大于0.5度。大于5度的，用相应的钢制弯头配合承插接口连接件进行连接。
4.4.4.2管子的位置应符合设计要求，高程和中心线必须准确。管子的捆吊应采用两点平吊的方法，使用的吊具应不损伤管子和管件，在管子和吊具之间宜垫以橡胶板或其他柔性缓冲垫（我们使用10吨尼龙吊装带）。吊装时应统一指挥，动作协调一致，管子吊起后，沟内人员应避开并且必须带安全帽。
4.4.4.3橡胶圈应随用随从包装中取出，暂时不用的一定用原包装封存，放在干燥处保存，贮存室内温度宜为-5-30℃。-10℃以上不允许施工。橡胶圈不应有气孔、裂缝、重皮和接缝，要符合要求。由于进入冬季，天气寒冷，防止橡胶圈受冻，我们将橡胶圈放入值班车内保温（车内温度25℃以上），随用随取。
4.4.4.4由于进入冬季施工，管口处需做加热处理。为了不破坏管口处防腐层，我们在安装时将接口处搭设一个简易保温棚，然后管口处用电热风机进行加热处理。对于内部接口采用聚硫质密封膏密封时也采用电热风机进行加热处理。
4.4.4.5采用润滑剂降低插入阻力时，润滑剂必须采用管材生产厂家提供的经检验合格的润滑剂。润滑剂必须对管材和橡胶圈无任何损坏作用并且无毒、无味、无嗅不能滋生细菌。
4.5阀门及附件、钢制钢管及水平竖向弯头与承插口安装
4.5.1各种阀门、安装前，应按设计文件要求核对型号、规格；
4.5.2蝶阀宜在微开状态下安装，球阀宜在全开状态下安装，其他阀门应在关闭状态下进行安装；
4.5.3阀门安装时检查密封程度并进行清理，注意阀体上箭头标志，阀门手轮方向要求水平管上朝上或水平，竖管上朝向外侧。
4.5.4管道、三通、阀门之间以及钢制钢管及钢制水平竖向弯头与承插口连接为法兰螺栓连接（法兰间加设止水垫）。施工连接时要求两法兰螺栓孔对准，连接法兰的螺栓应用同一规格，全部螺母位于法兰的某一侧。如与阀件连接时螺母位于阀件一侧。紧固螺栓时，要使用合适的扳手，分2～3次拧紧，紧固螺栓次序应对称均匀的进行，连接法兰的螺栓端部伸出螺母长度一般为2～3牙为准。螺栓紧固还应根据需要加一个垫片（安装时不允许使用斜垫片或双垫片），紧固后，螺母应紧贴法兰。法兰接口的螺栓全部拧紧后，两个法兰密封面应互相平行。
4.5.5焊接连接，排气井中排气三通和钢制钢管D820×9连接、排泥井中钢制钢管D219×6和钢制钢管D820×9连接及钢制钢管与法兰连接均为手工电弧焊接连接。在施工时，钢制钢管和钢制水平、竖向弯头与相应承插口通过法兰连接后再与PCCP管连接时可能会出现不和适现象，特别是钢制水平竖向弯头安装，与设计不一定十分相符，这就需要进行处理，将弯头或钢管割开，保证两端安装尺寸，中间按实际情况由管工下料重新进行加工焊接（用同样的钢管下料、焊接弯头的节数与弯头角度有关）。焊接连接技术要求如下：
4.5.5.1碳钢管采用手工电弧焊；焊条选用：碳钢（Q235-B）选用E4303焊条；焊接质量须符合GB50236-98之规定；管件对接时根据管件管壁厚度为6-10mm范围内，要求焊接层数2-3层、焊条直径为3.2mm（打底用）和4mm（中层和面层用）两种、焊接电流160-200A。
4.5.5.2焊接接头形式和坡口形式，焊接接头形式采用对接接头形式。坡口形式采用管道壁厚小于等于3mm，坡口形式采I型；管道壁厚大于3mm、小于等于9mm，坡口形式采V型，管道壁厚大于9mm、小于等于26mm，坡口形式采V型，如下图：

4.5.5.3管壁厚度大于6 mm时，焊口分层施焊，每层方向应相反且焊接起点错开，焊接另一层前必须将前一层的焊渣和碎屑清除干净。
4.5.5.4焊接要求，钢制法兰与钢管连接、钢管之间连接均采用焊条电弧焊进行焊接。钢管对焊时管端采用V形坡口，管子组对好后先用定位焊固定然后施焊，分两至三遍成活。钢制法兰与钢管连接施焊时，先将管子垫起来，用水平尺找平，法兰盘按规定套在管子上，用直角尺或线锤找平，对正后进行定位焊。然后检查法兰平面与管子轴线是否垂直，再进行焊接。焊缝要求符合规范要求。
4.5.5.5焊区自然温度过低时，应进行预热，预热温度一般为100-200℃，预热长度为200-250mm。在焊口出处搭设简易棚，用喷灯进行预热。
4.5.5.6焊缝检查
检查前将妨碍检查的渣皮、飞溅物清理干净，然后进行外观检查，焊缝的外观质量应达到下表规定的要求：
表3
项目
技术要求
外观
不得有溶化金属流到焊缝外未溶化的母材上，焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光顺、均匀，焊道与母材应平缓过渡
宽度
应焊出坡口边缘2-3mm
表面余高
应小于或等于1+0.2倍坡口边缘宽度，且不应大于4mm
咬边
深度应小于或等于0.5mm，焊缝两侧咬边总长度不得超过焊缝长度的10%，且连续长不大于100mm
错边
应小于或等于0.2倍壁厚，且不应大于2mm
未焊满
不允许
4.6砼支墩施工：
该工程PCCP管道安装为双密封胶圈柔性接口。考虑到在弯头、三通等处，由于受管内水压力作用产生较大推力，致使该处承插口容易产生松动而漏水甚至脱落，造成事故。因此设置支墩防止接口松动，避免事故的发生。本工程设置支墩采用混凝土建造。由于支墩有水平弯管支墩，三通支墩及纵向向上、向下弯管支墩等多种形式，我们施工时按照设计要求执行给排水标准图集《柔性接口给水管道支墩》03S S505选用。混凝土支墩施工要点：
4.6.1选用支墩形式和尺寸时应根据管径、弯头角度及方向、试验压力、覆土深度进行选用。管道支墩应在管道接口完毕后进行混凝土施工。
4.6.2管道支墩应坐落在原状土层上或密实基础上。特别是水平支墩后背必须是原状土层并保证支墩和土体紧密接触，否则应以C15素混凝土填实。
4.6.3混凝土强度等级为C15。
4.6.4混凝土支墩尺寸应满足设计要求。
4.6.5纵向向下弯管支墩顶部应在试压前回填土至设计地面。
4.7管道试验及冲洗：
安装完毕后，系统要进行一次水压试验，包括强度和严密性试验。管道水压试验应在管道两侧及其上部回填土不小于0.5米以后进行压力试验，试验段长度不宜大于1.0Km。每段水压试验后连接对口时采用承插口连接件连接（委托厂家加工），承插口连接件之间需焊接连接，若尺寸不符，根据实际进行加工处理后再对口焊接。需做三个对口处理，K2+000—K3+200段和K3+200—K4+300段之间、K3+200—K4+300段和K4+300—K7+800段之间、K2+000—K3+200段和鸡西市政标段之间。对口焊接合格后需做防腐处理。
强度和严密性试验合格标准要求：试验管段管满水后，PCCP管在试压前充分浸泡不少于48小时。PCCP管试验压力应为工作压力的1.5倍。水压升至试验压力后，保持恒压10min，压力降不大于0.05Mpa，检查接口、管身无破损及漏水现象时，表明系统管道强度试验合格。管道满水试验要求每一公里在试验压力允许渗水量不超过3.96L/min×Km。，当强度试验合格后，将压力降至工作压力，保持恒压2h，在稳定条件下进行严密性检查，无渗漏、裂纹，表明系统严密性试验合格。只有强度和严密性试验均合格时，水压试验才算合格。
4.7.1准备工作：
4.7.1.1试压分段：根据现场实际情况试验段划分七段，即K2+000—K3+000段、K3+000—K4+000段、K4+000—K5+000段、K5+000—K6+000段、K6+000—K7+000段、K7+000—K7+800段。
4.7.1.2试压前的检查：
①管道水压试验应在管基检查合格，管身上部回填土不小于0.5米（管道接口除外）进行，管道接口处有回填土应清除。
②压力试验前，水源、试压设备、放水和测量设备以及排水出路等准备妥当和齐全，工作状态良好。试压用压力表应不少于2块，压力表应在校验周期内，其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍；水泵及压力表应安装在试验段低点的端部与管道轴线相垂直的进水管上。排气阀安装在试验段高点的端部管上与管道轴线相垂直的排气管上。
③管道试验前，所有管道的工作已结束，混凝土部件的养护期已符合要求，管件的支墩、锚固设施已达设计强度，未设支墩、锚固设施的管件，必须采取加固措施。
④试验管段所有敞口应堵严，不得有渗水现象。试验段管道端头使用堵板时，应根据管径和试验压力，堵板厚度满足强度要求，支撑应设在原状土或人工后背墙面上，土质松软时应采取加固措施。后背墙面应平整并与管道轴线垂直。
⑤现场水压试验前应作好水源引接和排水疏导路线的设计。试验完毕后应及时放水降压。
4.7.2水压试验方案内容：
4.7.2.1后背及堵板的选用。后背采用Q235A钢板δ20mm（1.5×1.2m）四块。堵板选用两个DN800 PN1.0MPa 法兰盲板。堵板支撑在后背上，支撑采用50吨液压千斤顶，堵板外侧加一块钢板δ20mm（1.5×1.2m）保护堵板。
4.7.2.2水源采用降水井施工排水，进水管路设在试验段低点的端部（南端承口连接件钢管）与管道轴线相垂直的进水管上。排气阀安装在试验段高点的端部（北端插口连接件钢管）与管道轴线相垂直的排气管上。排水孔设在试验段低点的端部（南端）承口连接件钢管侧面底部，安装一个DN200泄水阀，通过钢管连接至地面与离心泵连接进行排水（若有排泥井也可以利用湿井进行排水，用水泵在湿井内往外抽水），水通过排水管排到西侧河流中，不能淹没耕地。这样能保证水不淹沟槽。
4.7.2.3加压设备选用能满足PN1.5PMa试验压力要求的试压泵。压力表选用能满足其精度等级应不低于1.5级，表盘直径不小于150mm，量程宜为试验压力的1.3倍至1.5倍的要求。安装在试验段低点的端部（南端承口连接件钢管）。
4.7.2.4试验管段的稳定安全措施，水压试验时为防止管道因水压力致使管道发生变形承插口产生松动而漏水甚至脱落，造成事故。在进行水压试验前必须保证管道支墩砼已达设计强度，未设支墩、锚固设施的管件，必须采取加固措施。管身上部回填土不小于0.5米（管道接口除外）。在进行水压试验时必须建立一个以项目经理为首的水压试验小组，设专职安全员负责进行巡视，并且在进水、支撑、管身及管口等处派人负责看护，发现问题马上汇报。对于压力表观测、排气阀操作等设专人负责，发现有异常现象及时汇报。
4.7.3水压试验方法及过程：
管道水压试验装置简图：

4.7.3.1所有给水管的强度及严密性试验均采用水压试验，试验压力：生产、生活、循环水管道的强度试验压力为工作压力1.5倍，严密性试验压力为工作压力；压力试验时，与管道相连的设备、仪表部件、消防部件等应予以隔离；
4.7.3.2管道上水应从低点处缓慢灌入，试验管段的高点及末端应设排气阀，使管内气体排放尽；向管内充水时，应边充水边排气，直至管内无气泡为止，关闭排气阀；
4.7.3.3管道充满水后，宜在不大于工作压力下浸泡不少于48小时后进行试压；
4.7.3.4管道进行强度压力试验时，当升压过程中，若压力表针晃动，升压较慢时，应进一步排气，再升压。升压应分级进行升压（10%，50%），每一级以0.2MPa为宜，每升一级应检查管端堵板、后背支撑、支墩、管身及接口，当无异常时，再继续升压，水压升至试验压力后，保压10min，压力降不大于0.05Mpa，检查接口、管身无破损、无漏水为强度试验合格；
4.7.3.5管道强度压力试验合格后方可进行严密性压力试验，将压力降至工作压力，保持恒压2h，在稳定条件下进行严密性检查，无渗漏、裂纹，表明系统严密性试验合格。
4.7.3.6经检查人员检验合格后，作好试压记录，认真填写隐蔽工程记录。
4.7.4密闭性试验
4.7.4.1试验管段闭水试验应在管道及检查井外观质量已验收合格后进行，且沟内无积水，不得有造成存水的折弯及影响水流的异物，两端封堵牢固且不得渗水；
4.7.4.2管道闭水试验水头以坡度高端检查井处设计水头加2m计，当超出高端检查口时，以井口高度为准；检查管段灌满水浸泡时间不应少于24h，在不断补水保持试验水头恒定的条件下，观测时间不少于30min，然后实测渗水量；
4.7.4.3闭水试验时，应进行外观检查，不得有漏水现象，且按公式（1）实测渗水量小于或等于按公式（2）、（3）计算的允许渗水量时，闭水试验为合格；[公式（2）为混凝土管闭水试验允许渗水量计算公式，公式（3）为塑料管、铸铁管闭水试验允许渗水量计算公式]
qS= W0 /（T0× L0）…………………………（1）
Q=1.25(Di)1/2……………………………………(2)
Q=0.0046Di………………………………………(3)
式中:
qS……………实测渗水量，L/min*m；
Q……………允许渗水量,m3/d.km（d以24h计）
Di……………管道内径，mm；
L0……………试验管段长度，m；
T0……………实测渗水量的观测时间，min；
W0……………补水量，L；
4.7.5所有地管在试验前另行编制管道试验系统图（含进水点、压力表点、盲板点、排气点、放水点等）；
4.7.6给水管道系统冲洗应在试压合格后进行，建设单位组织，施工单位配合进行；水冲洗应连续进行，流速应不小于1.0m/s，以目测排出口的水色和透明度与进口水一致为合格。
4.7.7水压试验主要材料计划表
序号
名称
规格
单位
数量
备注
1
试压泵
1.5MPa
台
1

2
压力表

块
2

3
排气阀
DN100
个
1

4
钢制法兰
DN800
个
2

5
钢制法兰盲板
DN800
个
2

6
钢板
Q235Aδ20mm
块
4
1.5×1.2米
7
承口连接件
DN800 PN1.0MPa
个
1
L=2.0米
8
插口连接件
DN800 PN1.0MPa
个
1
L=2.0米
9
液压千斤顶
50吨
个
2

10
泄水阀
D