泸定县新城建设工程-滨河路-滨河路-道路挡墙冲击钻孔灌注桩及挡墙施工专项施工方案.doc

泸定县新城建设 施工方案

泸定县新县城建设
（泸定县新城区上田坝、杵坝和下田坝）
滨河路-道路挡墙冲击钻孔灌注桩及挡墙

专
项
施
工
方
案

四川三一工程建设（集团）有限公司
泸定县新县城建设工程项目部
二零一四年二月二十五日

A-1-03 施工技术方案报审表 编 号：
项目名称：泸定县新城区滨河路工程 施工单位：四川三一工程建设（集团）有限公司
合同段：K0+000～K3+217.442 监理单位：成都交大工程建设监理有限公司
致: 成都交大工程建设监理有限公司
现报上 泸定县新城区上田坝、杵坝和下田坝滨河路-道路挡墙冲击钻孔灌注桩及挡墙施工专项方案 工程技术、工艺方案，方案详细说明和图表见附件，请予 审查和批准。

附件：技术、工艺方案说明和图表

承包人：先子福 2014 年 2 月 25 日

驻地监理工程师意见：

驻地监理工程师： 年 月 日

总监办工程部意见：

总监办工程部： 年 月 日

总监理工程师(代表)审定意见：

总监理工程师（代表）： 年 月 日
附注：一般由工程部批准，重要或特殊施工技术、工艺方案承包人报四份，经总监(代表)批准后，报业主一份。
由承包人呈报三份，审批后总监办的工程部和驻地监理工程师各留一份，退承包人一份。
目 录
施工技术方案(报审表)
施工技术方案(封面)
施工技术方案(目录) …………………………………………………………………………1
第一章 综合说明 ……………………………………………………………………………3
一、工程概况 …………………………………………………………………………………3
1、挡墙分段………………………………………………………………………………3
2、主体结构………………………………………………………………………………3
3、细部结构………………………………………………………………………………4
二. 编制依据 …………………………………………………………………………………5
1、本工程桩基主要地质情况……………………………………………………………5
2、使用规范及标准………………………………………………………………………5
三、工程地质情况及机具 ……………………………………………………………………5
1、本工程桩基主要地质情况……………………………………………………………5
2、地层岩性………………………………………………………………………………5
3、主要施工机具…………………………………………………………………………6
四、冲击钻孔灌注桩基础施工方法及技术措施 ……………………………………………6
1、技术准备………………………………………………………………………………6
2、现场准备………………………………………………………………………………7
3、施工工艺流程施工方法………………………………………………………………7
4、施工方法及技术措施…………………………………………………………………7
1）测量定位……………………………………………………………………………7
2）埋设护筒……………………………………………………………………………8
3）冲击成孔……………………………………………………………………………8
4）检孔…………………………………………………………………………………9
5）、终孔、清孔………………………………………………………………………9
6）、成孔应注意事项：………………………………………………………………9
7）、钢筋笼制作安装： ………………………………………………………………9
8）、安放导管： ………………………………………………………………………10
9）、清孔 ………………………………………………………………………………10
10）、水下砼灌注施工…………………………………………………………………11
11）、灌注水下砼的技术要求…………………………………………………………11
12）、泥浆渣土处理措施………………………………………………………………12
4、成品保护、桩基检测、技术资料归档………………………………………………12
5、关键工序质量控制……………………………………………………………………12
五、道路挡墙托梁及挡墙施工方法及技术措施 ……………………………………………13
1、道路挡墙托梁及挡墙基础土石方工程施工技术、工艺……………………………13
2、模板工程施工流程、工艺……………………………………………………………14
3、混凝土施工技术、工艺………………………………………………………………15
4、砼工程质量保证措施…………………………………………………………………16
5、砼浇筑仓面准备作业质量控制………………………………………………………17
六、主要施工机具及检测试验设备 …………………………………………………………17
1、主要施工机具…………………………………………………………………………17
2、主要检测试验设备……………………………………………………………………18
七、质量保证措施 ……………………………………………………………………………18
1、组织保证………………………………………………………………………………18
2、材料、机械设备保证…………………………………………………………………18
3、质量管理保证…………………………………………………………………………19
4、测量、试验检测保证…………………………………………………………………19
5、施工技术保证…………………………………………………………………………20
八、安全保证措施及管理 ……………………………………………………………………20
1、施工安全保证措施……………………………………………………………………20
2、孔桩施工危险源分析、识别…………………………………………………………21
九、文明施工、环境保护措施 ………………………………………………………………22
1、文明施工………………………………………………………………………………22
2、环境保护………………………………………………………………………………23
附图 道路挡墙冲击钻孔灌注桩、挡墙基础托梁及挡墙剖面图 ……………………25

滨河路-道路挡墙冲击钻孔灌注桩及挡墙施工专项施工方案
一、工程概况
1、挡墙分段
本次道路路堤以自然放坡为主，并在表面作防护处理，在局部沿河侧较陡，同时距离已建或在建防洪堤较近，没有放坡条件或放坡对河堤影响较大段采取路基挡墙形式，构成二阶挡墙。结合设计道路与现状地形之间的关系，共分为五种路基形式。
1）、路基形式一：K0+000～K0+260、K0+920～K1+210、K1+480～K1+900段路基填方较小，放坡空间充足，采用自然放坡。
2）、路基形式二：K0+260～K0+390、K0+840～K0+920、K1+310～K1+480段路基相对较高，采用自然放坡+路堤小挡墙形式保证道路及河堤安全。
3）、路基形式三：K0+390～K0+840、K2+000～K2+800和K3+210～终点段路基较高，采用路肩墙形式保证路基及河堤的安全稳定。
4）、路基形式四：K2+800～K2+960段路基高，为了保证河堤挡墙的安全，将路肩挡墙位置移至机动车道下，人行道采用悬挑板形式，从而满足路肩及河堤的安全稳定。
5）、路基形式五：K2+960～K3+185段路基较高，而地基承载力较低，因此该段采用桩基托梁式挡土墙以保证道路及路堤的安全。
2、主体结构
本工程挡墙除路基二小挡墙采用重力式挡墙外，其余均采用衡重式挡墙。
1）、墙体主体采用C20卵石混凝土（卵石含量20％，体积比）；挡墙面层设置30ｃｍ厚M10砂浆砌细料石，表面用M12.5砂浆勾缝宽2cm，所用石料饱和抗压强度不小于30MPa。浇筑C20混凝土时，必须按施工规范预留键槽，使面层浆砌细料石与C15混凝土嵌固为整体，且细料石面层必须严格按《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041—2000）一顺一丁进行施工。墙顶后浇C25混凝土或C30混凝土时，接触面必须清洁并凿毛，且注意预埋栏杆钢筋。挡墙在某两级之间时，采用较高一级挡墙参数。
2）、墙背设30cm厚砂砾石反滤垫层，粒径5～40mm，级配良好，所用石料饱和抗压强度不小于30MPa。
3）、挡墙基础埋深不小于1m，襟边不小于3m，地基承载能力不小于设计要求。
4）、墙趾开挖基坑采用C15砼原槽回填，墙背低于墙趾原槽回填砼顶面以下基坑采用C15砼原槽封闭，原槽回填砼于挡墙分缝处分缝。
5）、悬挑挡墙顶部2m高范围内结合悬挑板设计为钢筋混凝土墙顶，通过钢筋与主体挡墙连接成整体。
6）、悬挑板下斜撑间距1.5m设置，并与挡墙顶部及悬挑板浇筑成整体。悬挑板以上人行道铺装面层按人行道设计结构施工。
3、细部结构
1）、沉降缝：挡墙原则上每隔10m设置一道沉降缝，施工时可根据实际情况作局部调整，调整时控制分缝长度不大于15m，并于实际地形、地质变化处加设沉降缝。沉降缝宽2cm，缝内充填沥青木丝板。挡墙纵断面图中沉降缝之间长度为道路桩号对应长度，于道路平曲线段挡墙实际长度按道路边线控制。
2）、泄水孔：泄于墙趾C20砼原槽回填顶以上30cm开始设置，孔径Φ10cm，纵横间距1.5x1.5m，梅花型布置，孔后对称布置50×50cm土工布（400g/m2）反滤层。为使墙背渗水能顺利排出，墙背设30cm厚砂砾石垫层，砂砾石粒径5～80ｍｍ，级配良好，饱和抗压强度不小于30Mpa。泄水孔必须逐一检查是否通畅。
3）、挡墙梯道：挡墙原则沿道路纵向每500m并根据景观要求设置下河梯道。下河梯道与挡墙整体浇筑，梯道长度及高度根据设置位置调整，并于梯道起、终点处加设沉降缝。
4）、管涵穿越挡墙加固：排水管穿越挡墙段，管道范围采用C20钢筋混凝土加固，并于挡墙临河侧设置10m长C20卵石混凝土。
5）、挡墙基础：挡墙基础深度原则按挡墙纵断面图施工，但因部分钻孔不在挡墙轴线上、部分剖面地勘与测量不吻合及地质情况的变化，挡墙基底高程可根据现场实际做局部调整。
6）、开挖及回填：挡墙施工前应根据地形、地质条件及周围建筑布置做好排水及临时支护工作。为保证周围建筑物稳定，施工时根据实际情况可分段开挖和砌筑挡墙。机械开挖至设计基底高程上20cm，必须改为人工开挖，开挖验槽后必须及时砌筑挡墙基础封闭基坑，以保护地基不受破坏。墙背回填必须在挡墙强度达80%后方可进行。回填前，应清除现状地面的杂填土、耕植土、有机土等不良土层。若沿挡墙纵（横）向地面坡度陡于1:5时，地面必须呈台阶开挖，台阶高宽比不大于2:1，台阶宽度大于50cm。墙背回填砂卵石范围砂卵石需有良好的天然级配，最大粒径不大于10cm，并必须分层碾压，压实干密度不小于21ｋＮ/m3。墙背回填路基土参数按路基回填要求执行，压实度按路基填筑标准并不小于94%（重型击实标准）。
7）、桩基托梁挡土墙：桩基采用直径1.2m的钻孔灌注桩，托梁采用C30钢筋混凝土，托梁厚度1.5m、宽度5.2m，分段长度为15m。托梁采用明挖现浇施工。在托梁及挡土墙之间扦插直径20mm的HPB300钢筋，钢筋长1.2m，伸入挡土墙及托梁内均为0.6m，其间距为40cm。桩基施工时应尽量采用对既有河堤影响较小的施工工艺（如旋挖钻等）。托梁顶上挡土墙为衡重式挡土墙，其构造、材料及选用原则等同前所述。
二. 编制依据
1、本工程桩基主要地质情况
1、本工程冲孔灌注桩施工的设计图纸和设计技术要求；
2、本工程地质勘察报告；
3、本工程合同及招标技术文件要求；
4、本工程的施工组织设计
2、使用规范及标准
《地基与基础工程施工及验收规范(GBJ202-83)》；
《混凝土结构工程施工及验收规范(GB50204-92)》；
《钻孔灌注桩施工规程(DBJ08-202-92)》；
《钢筋焊接规范及验收规程(JGJ18-96)》；
《公路桥涵施工技术规范》；
三、工程地质情况及机具的选择
1、本工程桩基主要地质情况
工程区位于大渡河干流右岸，地貌类型以侵蚀堆积河谷地貌为主。大渡河干流河谷开阔，呈宽缓“U”型谷，河谷宽100～400m，河流比降较大，水流湍急，两岸漫滩、阶地发育，其中以Ⅰ级阶地相对完整，多为堆积阶地，长0.5～3.0km，宽0.3～1.0km不等，分别高出枯水期河水面3.0～10.0m。
2、地层岩性
据拟建工程区内的86个勘探孔揭露，拟建工程区内场地土主要为第四系全新统 (Q4ml)的杂填土和第四系全新统冲洪积(Q4al+pl)的漂、卵石组成。
1、第四系全新统坡积(Q4dl)的杂填土①：灰褐色、黄褐色，稍湿。层厚0.3-3.4m，分布于场地表层。
2、第四系全新统冲洪积(Q4al+pl)的漂、卵石②：冲、洪积漂、卵石呈层状分布于工程区内，勘察深度内未能揭穿。总体呈黄灰，湿至饱水。颗粒母岩主要成份为斜长花岗岩、石英闪长岩、花岗闪长岩、混合质花岗岩等，分选较差，磨圆度较差，颗粒母岩主要呈中风化。其中漂石粒径一般在200mm-400mm之间，大者可达800－2000mm，总体而言，漂石粒径呈越往上游，粒径越大的趋势，但仅就场地需言，其规律性不强。卵石粒径一般在50mm-150mm之间。充填物为中粗砂及砾石。根据密实程度划分为松散、稍密、中密和密实四种状态。
1）、松散漂、卵石②1：漂、卵石含量占50-55％，排列十分混乱，绝大部分不接触。N120击数一般为2～3击。层厚一般在0.5-4.8m之间，总体层状分布于浅表。存在架空或局部砂、砾富集现象。
2）、稍密漂、卵石②2：漂、卵石含量占55～60％，排列混乱，大部分不接触，N120击数一般为3～6击。层厚0.6-9.4m，主要呈层状、长层状分布于漂、卵石层的中、上部。局部存在砂、砾富集现象。
3）、中密漂、卵石②3漂、卵石含量60～65%，呈交错排列，大部分接触。N120锤击数6～10击，揭示厚度0.8-6.6m，主要呈层状、长层状分布于漂、卵石层的中下部。
4）、密实漂、卵石②4：漂、卵石含量大于65%，连续接触，交错排列。N120锤击数大于10击，揭示厚度1.2-3.1m，呈层状分布于漂、卵石层的底部。
3、主要施工机具
序号
名称
数量
备注
1
简易冲击钻机
10
图4.3.1
2
泥浆泵
10

简易冲击钻机；1-钻头；2-护简回填土；3-泥浆渡槽；4-溢流口；5-供浆管；6-前拉索；7-主杆；8-主滑轮；9-副滑轮；10-后拉索；11-斜撑；12-双筒卷扬机；13-导向轮；14-钢管；15-垫木
四、冲击钻孔灌注桩基础施工方法及技术措施
1、技术准备
1）学习图纸，了解设计意图，并做好图纸会审准备工作；
2）组织进行图纸会审，对图纸中的问题进行四方沟通后，形成书面意见经各方确认后存档；
3）根据规范/设计要求，结合现场情况编制有效可行的专项方案，并经公司总工程师审批后，发监理/业主确认；
4）针对方案对施工班组及施工人员进行详细的安全和技术交底，经双方签字后存档。
5）对各种进场的人员/机械/材料等进行安全/技术审核，满足设计/规范及国家现行的法律法规的要求后，方能允许进场和施工，同时应将相关资料报送监理业主审批。
2、现场准备
1）根据现场总平面规划，对现场做好总平面的布置工作；完成临时用水用电的建设工作，并做好排水措施；
2）组织施工机械进场，并对机械进行维修保养以及各项安全检查，检查机械的各种资料及操作人员的相关证件；
3）组织各种材料进场，并按规范要求进行抽样送检；
4）根据图纸放好桩位并做好标示，报监理复核确认后，方能开始施工。
3、施工工艺流程施工方法
冲孔灌注桩施工流程图
场地整平
桩机就位、孔位校正
冲击造孔、泥浆循环
终孔验收
清除废浆、泥渣、清孔换浆
下放钢筋笼和钢导管
测量放线
浇筑水下混凝土
开挖浆池、浆坑
护筒埋设
成桩养护

4、施工方法及技术措施
1）测量放线定位
场地平整后用全站仪测量放线定桩位，定位后要在每个桩位中心点打入一条φ16×800 mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好。桩位放线后会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位经复核无误后方可进行施工。
2）、埋设护筒：
护筒采用8mm厚的钢板加工制成，高度1.5m，内径（D）1.3m，护筒上部开设1个溢浆孔；校核桩位中心后，在护筒四周用粘土分层回填夯实，护筒采用人工挖埋及锤击方法埋设，入土深度3~4米以上，护筒上部高出地下水位或孔外最高水位1.5~2米以上，并高出地面0.3米。护筒中心应与桩中心重合，平面偏位允许误差小于5cm，倾斜度的偏差小于1%。
3）、冲击成孔：
护筒埋设好后，桩机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于±20mm。开始应低锤密击，锤高0.4～0.6，并及时加片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，直至孔深达护筒底以下3～4m后，才可加快速度，将锤提高至2～3.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击1～2m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击1～2m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停机。待采取相应措施后再进行施工：粘土中钻进时，采用原土造浆；在较厚的砂层中钻进时，采用膨润土制备泥浆或在孔中投入粘土造浆，为使泥浆有较好的技术性能，适当掺加碳酸钠等分散剂，其掺量为加水量0.5%左右。
泥浆性能指标选择
成孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（S）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（m1/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度
冲击
粉质粘土
1.05～1.20
16～22
8～4
≥96
≤25
≤2
1.0～2.5
8～10
砂层
1.2～1.45
19～28
8～4
≥96
≤15
≤2
3～5
8～10
冲击成孔施工要点
项 目
施 工 要 点
备 注
在护筒脚下2m以内
小冲程1m左右，泥浆比重1.2～1.45，软弱层投入粘土块夹小石。
土层不好时宜提高泥浆比重或加粘土块。
粘土或粉质粘土层
中、小冲程1～2m，泵入清水或稀泥浆，经常清除钻头上的泥块。
防粘钻，可投片石。
粉砂或中粗砂
中冲程2～3m，泥浆比重1.2～1.5，投入粘土块，勤清碴。

基岩
高冲程3～4m，泥浆比重1.3左右，勤清碴。
如遇基岩面倾陡，回填块石至岩面以上30～50cm，先低锤密击待形成平面后正常冲击；如遇溶洞，采用回填粘土夹片石，低锤密击冲击造壁或压入钢护筒护壁。
软弱土层或塌孔回填重钻
小冲程反复冲击，加粘土块夹小片石，泥浆比重1.3～1.5。

冲击至岩面时，加大冲程，勤清渣。每钻进100～200mm要取一次岩样，并妥善保存，以便终孔时验证。冲击过程中，为防止跑架，应随时校核钢丝绳是否对中桩位中心，发生偏差应立即纠正。成孔后，应用测绳下挂0.5kg重物测量检查孔深，核对无误后，经监理工程师终孔验收后，进行下一道工序。
4)、检孔：
钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度约为孔径的5倍。每钻进5米左右或者通过易缩孔土层以及更换钻锥前都应进行检孔，当检孔器不能沉到原来钻达的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了护筒中心，应考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整钻机位置继续钻孔，不得用钻锥修孔，以防卡钻。
5)、终孔、清孔：
钻孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止进尺，稍提冲击锤以小冲程（约50cm～100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆净化器和泥浆泵反循环置浆法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼安装后还应进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度小于3cm的要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.5～2m，以防止钻孔的任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.10～1.20，含砂率小于4%，粘度17～20s。
6)、成孔应注意事项：
1）、应仔细研究工程地质详勘报告，根据土层物理性质及分布情况确定合理的施工工艺；b成孔深度必须保证设计桩长H及进入持力层H1；
2）、成孔达到设计深度后，孔口应于保护，并按在关规定验收，并做好记录。
3）、浇注混凝土前，应先放置孔口护孔漏斗，随后放置钢筋笼并再次测量孔内沉渣厚度，应按水下混凝土的浇筑方法浇灌至桩顶。
7)、钢筋笼制作安装：
钢筋骨架现场制作，在一次清孔完毕后，起钻、吊车吊放钢筋骨架。钢筋骨架加工场制作完成，采用套筒连接，同一截面接头数不大于50%，钢筋骨架型号、位置安放必须准确。钢筋笼的制作应符合图纸设计和建筑地基基础工程施工质量验收规范《GB50202-2002》要求。
钢筋笼制作允许偏差表（mm）
项 次
项 目
允 许 偏 差（mm）
1
主筋间距
±20
2
箍筋间距
0，-20
3
钢筋笼直径
±10
4
钢筋笼倾斜度
±0.5%
5
钢筋笼安装深度
±100
6
长度
±100
钢筋笼外侧设置控制保护层厚度的垫块（砼保护层厚度为70mm），其间距竖向为2m，横向圆周不得小于4处，顶端应设置吊环，钢筋笼分段在井口采用单面搭接焊，主筋焊接长度不小于10d，钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数受拉区不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
钢筋笼在运输和吊装时，应防止变形，安放应对准孔位，不得强行插入和碰撞孔壁，就位后应立即固定。钢筋笼安装可用小型吊运机具或起重机吊装就位。对直径和长度大的钢筋笼，可分节制作和安装，且在每节主筋内侧每隔5m设一道井字Ф30加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。
钢筋笼安装完毕时，应会同建设单位、监理单位对该项进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下砼。
8)、安放导管：
导管采用壁厚7.5mm的无缝钢管制作，直径Ф280，导管必须具有良好的密封性能，使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，进行水密试验的水压不应小于孔内水1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注时最大压力的1.3倍。导管吊放时应居中且垂直，下口距孔底0.3～0.5米，最下一节导管长度应大于4米。导管接头用法兰或双螺纹方扣快速接头。
9)、清孔：
本工程采用正循环工艺清孔，一次清孔采用橡胶管，一次清孔降低泥浆浓度，防止二次清孔因沉淤过厚而难以清理，以及保证钢筋笼下放顺利；二次清孔在导管下放后，利用导管进行，二次清孔泥浆比重控制在1.15～1.2，粘度≤28s，含砂率≤8%，孔底沉渣厚度≤50mm。清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持孔内浆液面的稳定和高度。清孔完毕后，必须在30分钟内进行灌注砼。
10)、水下砼灌注施工
1）、水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员应从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，混凝土强度等C30，用砼搅拌运输车运至现场，导管水下砼灌注。
2）、采用同标号砼隔水塞隔水。料斗砼灌注量应计算准确，保证导管埋入砼中不小于0.8～1.2m。
3）、灌注前，在料斗内灌入0.2m左右的1:1.5水泥砂浆。灌注时，混凝土灌注的上升速度不得大于2m/h，保证导管埋入砼中1.5～6m，每根桩的灌注时间符合下面规定：灌注量10～20m3不得超过2h，灌注量20～30m3不得超过4h，砼浇筑要一气呵成，不得中断，并控制在4～6h内浇筑完，以保证砼的均匀性，间歇时间一般应控制在15min内，任何情况下不得超过30min。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5～0.6m，砼浇筑完毕，马上清除0.3～0.4m，余下的待施工承台时再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。
11)、灌注水下砼的技术要求
1）、首批灌注桩砼的数量应能满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需砼数量可参考以下公式计算：
V=
式中：V---灌注首批砼所需用量（m3）；
D---孔桩直径（m）
H1---桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；
H2---导管初次埋置深度（m）；
d---导管内径（m）；
h1---孔桩内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m），即h1=Hwγw/γc , Hw表示井孔内水或泥浆的深度（m），γw表示井孔内水或泥浆的重度（kN/m3）, γc表示砼拌合物的重度（取24 kN/m3）。
2）、砼到场后，应检查其均匀性和坍落度等各项性能，如不符合要求时，不得使用。
3）、首批砼拌合物下落后，砼应连续灌注。
4）、在灌注过程中，应保持孔内水头。导管的埋置深度应控制在2-6m。应经常测探孔内砼面的位置，及时调整导管深度。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌合物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，恢复正常灌注速度。灌注的桩顶标高应比设计高出0.5-1.0m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。
12）、泥浆渣土处理措施
成孔过程中产生的泥浆及时排放至储浆池，再抽进全封闭泥浆车运至弃置点，产生的淤泥渣土及时成堆，然后由渣土车运至弃置点。
4、成品保护、桩基检测、技术资料归档
1）、已完成的桩，不允许车辆或钻机从邻近经过，以免造成断桩或桩位偏移情况。
2）、桩芯砼浇筑完成，在砼终凝后，应及时进行浸水养护，养护时间不少于14昼夜。每根灌注桩应留置试件1组，每组试件应留置3件。
3）、桩基施工完毕后，按设计和规范要求对桩基完整性进行检测：小应变检测试验，判断桩身的完整情况，是否缩颈、夹泥或断桩，检测数量为100%。
4）、由项目部资料员负责整理，归档各种技术资料，按照合同要求编制好，以备查。
5、关键工序质量控制
1）、施工中所用的计量器具如经纬仪、水准仪必须经过计量部门检验并登记注册，没有计量合格证不得使用。有专人检查各种桩位的定点，定期派专人校核基准点，各种测量检查均需认真填写成果记录及附图，测量结果应准确可靠。
2）、成孔开始前应充分做好准备工作，桩机定位应准确水平、稳固，桩机冲击钻与护筒中心的允许偏差应不大于±20mm，成孔施工应一次不间断地完成，不得无故停机，施工过程应做好施工原始记录。
3）、确保桩的入岩深度，当冲击至微风化岩岩面。经过取样鉴定为微风化岩面（报监理、设计或勘探单位认可），再钻至设计入岩深度，必须满足设计要求，得到监理工程师或钻探单位验收合格后方可终孔。
4）、钢筋笼制作严格按图纸设计和规范要求加工，下放前，须加砼保护块，确保钢筋保护层。钢筋连接采用套筒连接，接头应符合规范要求，同时做隐蔽工程验收。
5）、钢筋笼在起吊、运输和安装中应采取措施，防止变形。安装入孔时，应保持垂直状态，对准孔位徐徐轻放，避免碰撞孔壁，下笼中若遇阻碍不得强行下放，应查明原因，酌情处理后再继续下笼。
6）、灌注混凝土前，须进行二次清孔，清孔后的泥浆浓度控制在1.10以下，同时利用测绳测量沉渣厚度，确保沉渣厚度小于5cm。
7）、混凝土灌注是确保成桩质量的关键工序，导管应连接平直可靠，密封性好，隔水塞砼强度不低于桩身砼强度，外形规则光滑并配有橡胶片。灌斗容量应能满足混凝土的初灌量的要求，混凝土灌注要连续紧凑地进行，严禁将导管提出砼面，导管埋入砼面的深度2～6m为宜，混凝土灌注中应经常测定砼面上升情况，在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测的混凝土的灌注高度是否正确，当砼灌注达到超灌标高时，经监理工程师确认符合要求方可停止灌注，同时做好水下灌注砼的隐蔽工程验收。
8）、为保证工程质量，以下关键工序及主要工序应提请监理现场验收。
⑴、桩位测放；
⑵、嵌岩深度及桩底持力层厚度确定；
⑶、护筒埋设、桩位对中；
⑷、钻孔
⑸、第一次清孔
⑹、测量孔深；
⑺、浇桩架就位
⑻、钢筋笼安装；
⑼、第二次清孔后沉渣测定；
⑽、水下砼灌注；
⑾、钻机移位。
五、道路挡墙托梁及挡墙施工方法及技术措施
1、道路挡墙托梁及挡墙基础土石方工程施工技术、工艺
1）、道路挡墙托梁
⑴、桩基检测合格、满足设计要求后方可施工托梁。
⑵、托梁底铺5cm混凝土垫层，并且保证托梁高度不小于设计值。
⑶、钢筋制作安装，纵向钢筋采用闪光对焊。
⑷、模板采用钢模板，Ф10拉筋、间距0.6m加固。模板施工结束，经施工单位自检合格后上报监理工程师，同意进入下道工序后方可浇注砼。每片梁试块不小于2组。
⑸、托梁顶面为粗糙面且在浇注时接插石榫，确保托梁与挡土墙连成一体。并且在墙趾外0.1m处预埋Ф20钢筋，以保持挡土墙模板的稳定。
2）、挡墙基础
⑴、基础开挖：挡墙施工前应根据地形、地质条件及周围建筑布置做好排水及临时支护工作。为保证周围建筑物稳定，施工时根据实际情况可分段开挖和砌筑挡墙。
⑵、机械开挖至设计基底高程上20cm，必须改为人工开挖，开挖验槽后必须及时砌筑挡墙基础封闭基坑，以保护地基不受破坏。
3）土石方工程
⑴、墙背回填、墙背回填必须在挡墙强度达80%后方可进行。回填前，应清除现状地面的杂填土、耕植土、有机土等不良土层。若沿挡墙纵（横）向地面坡度陡于1:5时，地面必须呈台阶开挖，台阶高宽比不大于2:1，台阶宽度大于50cm。
⑵、墙背回填砂卵石范围砂卵石需有良好的天然级配，最大粒径不大于10cm，并必须分层碾压，压实干密度不小于21KN/m3。墙背回填路基土参数按路基回填要求执行，压实度按路基填筑标准并不小于94%（重型击实标准）。
2、模板工程施工流程、工艺
1）、施工程序:模板设计 → 模板加工 → 模板安装加固 → 模板检查及验收 →拆模 → 模板清理
2）、模板设计:根据施工图绘制模板配板设计图，支承系统布置图及细部结构和异形模板大样图。依据施工总进度计划编制木模和钢模板及配件的规格、数量汇总表和周转材料使用计划，及时进行材料的采购和加工成型。
3）、模板制作:本工程的模板采用木工板模。木工板模在木工厂加工制作。模板加工的偏差应不超过规范规定的允许偏差。
4）、模板安装:按照施工图和砼分层分块浇筑程序，进行模板安装测量放样，并设检查控制点。根据模板设计图及支承系统布置图进行模板安装加固，并根据砼浇筑上升速度、入仓振捣方式等各种施工荷载，对模板及支承系统进行验算，确保其强度、整体刚度和稳定性。
5）、模板检查及验收:模板安装完毕后，经自检及监理验收合格后，进行砼浇筑。砼浇筑过程中安排模板工人值班，随时对模板进行检查，防止跑模及漏浆。
6）、拆模:不承重的侧面模板在混凝土强度达到表面及棱角不因拆模而损坏时，方可拆除。，
7）、模板、支架及配件清理:模板、支架及配拆除后，及时组织人工清理、维修，清洗模板，涂刷脱模剂，并分类堆存，妥善保管，以利于下次的周转使用。
8）、模板工程管理及质量控制；

模板工程支设工艺流程
模板拆除
模板拆除时间应满足规范的要求，先拆支撑后拆模板，拆除时不应员伤砼
支撑系统
保证模板有足够的强度及刚度，保证构件的垂直度、水平度及载面几何尺寸
基层处理
砼表面清理干净，模板应有牢固的支撑点。承台模板下口做出水泥砂浆找平带，钢筋办完隐蔽验收
模板安装
熟悉图纸，了解各构件的几何尺寸、位置，按图拼出各构件的模板
交接检
下一工序应认真检查模板工程的质量问题，保证浇筑出的构件满足设计要求
抄平、放线
抄出水平基准线，放出各条轴线边线
自检
检查各构件的轴线、边线垂直度、水平度、平整度、几何尺寸等
砼达到规定强度
拆除后应进行表面清理和几何尺寸的修理，涂刷脱模剂，按规格堆放
材料准备
按工程量准备好模板（各种规格齐备）楞木、支撑架料及各种所需附件，操作工具齐全

3、混凝土施工技术、工艺
1）、砼拌制
砼在拟建的混凝土集中搅拌站拌和，拌和过程中严格按监理工程师审批的配合比通知单配料（在使用前一个月，提前进行砼试配、试验，确定最佳配合比），拌和程序和拌和时间由拌和试验确定。对生产的砼料，按规范要求取样检验，并将试验结果资料报送监理审核。
2）、砼运输及浇筑
⑴、砼运输采用砼罐搅拌车运输至3Km以内各施工点。
⑵、砼施工前，清除建基面泥土和石渣，用压力水冲洗干净，对基础面是砼的部分，则采用人工凿毛或风镐凿毛的方法，凿毛完成后，用压力水将仓面冲洗干净。
⑶、砼浇筑前，对浇筑部位的准备工作进行检查。检查内容包括：基础面的处理、模板、钢筋、插筋、预埋件、止水等设施的埋设和安装等。经监理工程师检验合格后，再进行混凝土浇筑。
⑷、本工程砼均采用平层法浇筑；混凝土入仓水采用履带式单斗挖掘机入仓，混凝土振捣采用软轴插入式振捣器振捣密实，振捣时间以砼不再显著下降、不出现气泡并开始泛浆时为准。避免过振、漏振或欠振。振捣器距模板的垂直距离不小于振捣有效半径的1/2，不得触动预埋件。
①、砼运输:砼运输采用砼罐搅拌车运输，并做好施工组织管理，确保砼输送连贯进行，加快砼入仓速度，避免因砼运输停顿影响浇筑质量。
②、砼入仓铺料:砼下料时均匀铺料，预埋件附近、钢筋密集部位使用人工撮料，以防止骨料堆积。
③、砼振捣:砼浇筑时，根据砼级配、结构部位分别配手持式硬轴振捣棒或软轴振捣棒，局部配用附着式振捣器，以确保砼振捣密实。模板附近进行复振，以减少水气泡，提高砼表面质量。
④、严格控制施工过程中的模板变形，保证立模的准确度和稳定性，确保砼外形轮廓线和表面平整度满足要求。
3）、砼养护
⑴、砼浇筑完毕24小时后浇水养护，保持砼表面湿润。对一般浇筑层连续养护至上一层砼浇筑前；对较长暴露在外部位，养护时间不少于28天，当气候干燥，炎热时，适当延长养护时间。
⑵、冬季气温较低，砼采用绒毛毡或彩条布保温。
4、砼工程质量保证措施
1）、拌和站试生产和正式生产之前，将会同监理工程师对各种称量装置进行检查、校秤，保证衡量精度。在正式生产过程中，水泥、水、外加剂等每月校秤一至二次，骨料每月校秤一次。
2）、根据开仓证要求的砼标号、级配，对照技术条款的砼标号、级配要求进行核对，然后根据经过监理工程师审批的配合比进行调整，开具配料单。
3）、配料前检查各称量装置的精度及灵敏度，检查各种原材料是否满足配料要求。下料时严格按经批准的投料顺序卸料，并按规定的拌和时间拌和。拌和过程中，试验人员每2小时检查一次称量误差及拌和时间，并作好记录。其标量偏差不超过SDJ207-82中有关条文的规定。因改换配料单或调整配合比时，必须经试验室人员监督重新定秤。
4）、现场试验人员在拌和机口及砼施工仓面对混凝土拌和物随机抽样，