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压力管道安装作业指导书

目 录

1、阀门检验、试验工艺 2
2、工业管道伴热管施工工艺 6
3、工业管道化学清洗工艺导则 9
4、工业管道系统气密试验工艺 13
5、工业管道强度、严密性试验工艺 16
6、工业管道脱脂工艺 21
7、工业管道系统冲洗与吹扫工艺 25
8、工业管道支吊架预制安装工艺 28
9、埋地钢制工业管道防腐工艺 34
10、埋地钢制工业管道施工工艺 39
11、热力管道预制安装工艺 46
12、压力管道安装工艺导则 48
13、压力管道阀门安装工艺导则 57
14、压力管道绝热工程施工工艺导则 61
15、压力管道涂漆防腐工艺导则 66
16、压力管道仪表及仪表管道安装工艺 71
17、压力管道支吊架制作安装工艺导则 76
18、中低压工业管道安装工艺 79
19、中低压工业管道预制工艺 85
20、压力管道焊接工艺导则 92
21、碳钢管道焊接工艺导则 96
22、手工电弧焊焊接工艺规程 100
23、手工钨极氩弧焊工艺规程 107
24、压力管道自动焊焊接工艺导则 114

一、阀门检验、试验工艺
1 范围
本标准适用于工业管道、公用管道用金属阀门的检验和试验。设计文件和顾客对阀门检验和试验另有要求时，应按要求进行。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
HG 20225—95 《化工金属管道工程施工及验收规范》
SH/T 3064—2003《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
SH 3518 -2000 《阀门检验与管理规程》
3 施工准备
3.1 阀门试压站
3.1.1 阀门检、试验应有独立的工作场地，如待试压件存放区、试压区、试压成品(合格品)区和不合格品区；
3.1.2 试压厂房内通风、照明良好；
3.1.3 阀门试压站应由健全的操作规程和管理制度。
3.2 主要施工设备、机具
3.2.1 主要施工设备
阀门试压机或电动试压泵、手动试压泵、小型空压机。
3.2.2主要机具
15T、30T、100T千斤顶、经计量合格的压力表、活动扳手、呆扳手、倒链、管钳、螺丝刀等
3.2.3 主要工具：阀门试压器具
3.2.4 消耗材料
各种石棉橡胶板、胶皮、钳板、各种盘根。
4 施工工艺
4.1 检验试验程序见图1。
不合格品处理
试验场地设置和试压设备
阀门合格证的检查
外观检查
阀门强度试验
阀门严密性试验
检验标志
图1 检验试验程序
4.2 检验要求
4.2.1 阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直径、工作温度和工作介质等。
4.2.2 严密性试验不合格的阀门，必须解体检查或根据相关文件办理退库，阀门解体后，须重新试验。
4.2.3 合金钢阀门和高压阀门，每批应抽查10%，且不少于1个，进行解体检查内部零件，如有不合格，则需逐个检查。
4.2.4 阀门解体检查后，质量应符合下列要求：
——阀座与阀体结合牢固。
——阀盖与阀体的配合良好。
——垫片、填料、螺栓等材质正确、数量齐全、无缺陷。
4.2.4 试验比例
4.2.4. 1输送设计压力＞1Mpa或设计≤1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒性流体管道的阀门应逐个进行试验；
4.2.4.2 设计压力≤1Mpa且设计温度为－29—186℃的非可燃流体、无毒流体，应每批抽查10％且不少于1个，进行液压试验。若有不合格，应加倍检查，仍有不合格时，则该批阀门不得使用；
4.2.4.3 公称压力＜1Mpa，且公称直径≥600mm的闸阀，对焊阀门可不单独进行液压试验，可在系统试验时进行检查。
4.2.4.4 顾客有更高的试验比例要求时，应尊重顾客的要求。
4.2.1 强度试验试验压力
公称压力≤31.4Mpa时，试验压力为公称压力的1.5倍。公称压力＞31.4Mpa时，其试验压力应按表1要求进行。
表1 阀门壳体强度试验压力
公称压力(Mpa)
试验压力(Mpa)
39.2
54.9
49
68.7
62.7
88.2
试验介质：试验介质宜采用水或煤油，如设计文件或顾客另有要求时，按要求进行试验。对于不锈钢阀门，如用水作试验介质，水中的氯离子含量不得超过0.2mg／L。保压时间、阀门强度试验保压时间应符合表2的规定，其中蝶阀壳体强度试验保压时间应符合表3的规定。、
表2 一般阀门试验最短保压时间
公称直径(mm)
试验保压时间(s)
阀体
止回阀
其他阀类
≤50
60
15
65—150
60
60
200—300
60
120
≥350
120
300
表3 蝶阀强度试验最短保压时间
公称通径(mm)
试验保压时间(S)
≤50
15
65－150
60
≥250
180
4.2.2严密性试验
4.2.2.1 严密性试验指阀门启闭件和阀体等密封副止漏性能试验，上密封试验(倒密封试验)指阀杆与阀盖密封副止漏试验；
4.2.2.2起截断作用的各类阀门，应进行密封试验。有上密封结构的阀门还应进行上密封试验；
密封试验介质可用水、煤油、对于奥氏体不锈钢阀门，水中氯离子含量不得超过0.2mg/L；
4.2.3试验压力
试验介质为液体时，试验压力应为阀门公称压力的1.1倍；试验介质为气体时，密封试验压力应为阀门公称压力的1.1倍，且不大于0.6Mpa。
4.2.4密封试验的保压时间应符合表4的规定。
表4 密封试验保压时间
公称通径
(mm)
试验保压时间(S)
上密封试验
密封试验
止回阀
其他阀类
蝶阀
≤50
15
60
15
15
65—150
60
60
60
30
200－300
60
60
120
60
≥350
120
120
120
60
4.2.5介质引入方向和施压方向
规定了介质流通方向的阀门，如截止阀，应按流通方向引入介质和施压，但止回阀应从反方向引入介质和施压。
没有规定流通方向的阀门，如闸阀、球阀，应分别从每一端引入介质和施压。有两个密封副的阀门，如双闸板阀，向两个密封副之间的腔体引入介质和施压。
4.2.6试验要求
减压阀和疏水阀的动作试验应在安装后的系统中进行。
阀门做液体试验时，应排净阀体内空气，阀门试验合格后，应及时排除积水，必要时，可用空气吹干或采取其他保护措施。
试验合格后，应将阀门两端密封，并做好标志(钢印或色标)。
5 质量标准
5.1阀门达到保压时间后，阀体(包括填料和中口连接处)不得发生渗漏。
5.2不得发生结构损伤。
5.3阀门密封面的允许泄漏量，应符合表5的规定。
表5 密封面的允许泄漏量
阀门种类

金属密封阀门
(除止回阀外)
弹性密
封阀门
金属密封止回阀
公称直径
液体试验
(滴／min)
气体试验
(气泡／min)
液体试验
(滴／min)
气体试验
(气泡／min)
≤50
0
0
0
0
0
50－150
12
72
0
DN／25×3
DN／25×0.042
200－300
20
120
0

＞300
28
168
0

注：(1) 气体渗透量为大气压下的体积，若为气泡，则1个气泡等于0.3cm2计算。
(2) 对于液体试验，1ml按16滴计算。
(3) 0表示在规定的最短保压时间内应无泄漏。
二、工业管道伴热管施工工艺
1 范围
本工作程序适用于工业金属管道工程中热水和蒸汽伴热管道施工，包括伴热管蒸汽分配站和冷凝液回收站的管线施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50184—93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3 施工准备
3.1 材料检验
3.1.1 所有施工用料应符合设计要求，且有质量证明书或合格证。
3.1.2 用紫铜管或不锈钢管作伴热管时，管材应为已进行消除加工应力的退火状态，如果不是退火状态，应采取措施降低管材硬度，以便于安装时煨弯加工。
3.2 施工机具
3.2.1 施工设备：电焊机、氩弧焊机、焊条烘干设备等；
3.2.2 施工机具：磨光机、无齿锯、套丝机、气体切割器等；
3.2.3 施工工装：弯管器
3.3 作业条件
3.3.1 被伴热的主管已安装；
3.3.2 伴热介质的主管已安装；
3.3.3 伴热施工区域的土建工程己施工完毕，具备小管施工条件。
4 施工工艺
4.1 施工程序见图4.1。
拌热站支架预制
拌热站预制
拌热站安装
拌热站与拌热介质主管连接
拌热管线施工
拌热管线捆扎
拌热管线吹扫与水压试验
交付使用
图1 施工程序图

4.2 伴热站应进行集中预制，预制时要按设计文件的要求开孔和焊接支管，开孔宜采用机械方法，预制时应采取措施防止焊接变形。
4.3 伴热站的安装位置，应按设计文件要求进行布置，如设计文件无规定时，应考虑现场情况，由工程技术人员画出布置图，伴热站的布置应以管线布置就近、集中为原则，尽量减少工程量。
4.4 伴热站伴热线引出点到主管的管线布置应充分考虑对保温工程的影响和外观的美观，要求成排成束布置。
4.5 疏水器安装时，应注意介质流入方向和安装方向，根据疏水器的型号决定是水平安装或垂直安装，其安装位置应易于拆卸维护。
4.6a
4.6b
图2 a
图2 b
4.6 单根伴热线应位于主管的正下方，如图2 b所示；双伴热或多根伴热时，伴热管安装位置应如图2 a所示。
图2 伴热线位置示意图
4.7 伴热管应与主管绑扎牢固，禁止伴热管与主管焊接，绑扎间距设计无规定时，应符合下表1的规定。
表1直伴热管绑扎点间距(mm)
伴热管公称直径
绑扎点间距
10
800
15
1000
20
1500
＞20
2000
4.7.1 伴热管不允许与主管直接接触时，应采取有效的隔离措施。
4.7.2 绑扎材料应选择对主管要无污染材料如镀锌铁丝，必要时应采取隔离材料。
4.8 伴热管经过主管法兰，特别是法兰式阀门(包括调节阀等仪表件)时，应充分考虑拆卸维护，增加可拆卸连接件，如法兰、活接头等。
4.9 伴热管直线长度如设计文件有规定的，技设计文件的要求实施，若设计文件无规定，其长度一般不宜超过30米，若超过30米，应设置Ω型膨胀弯。
5 质量标准
5.1 伴热管线的烃弯，应符合标准、标准的要求，严禁烃扁，煨制时应尽量考虑利用煨弯工具进行冷烃加工，热烃时要注意加热温度。
5.2 伴热管安装要与主管要平行，排列整齐，定位正确、牢固。
5.3 伴热管与主管要绑扎牢固，符合要求；
5.4 伴热线的焊接必须按相关标准进行，焊缝必须焊两遍，外观成型美观，焊缝外表不得有飞溅、夹渣等现象。
5.5 伴热管在使用前应进行除锈和刷油。
5.6 伴热管应逐根进行吹扫，吹扫前应将疏水器或疏水器的芯拆除，吹扫合格后，再将疏水器复位，并检查疏水器的工作情况，做好记录。
5.7 伴热管线的试验执行《工业管道强度、严密性试验施工工艺》的有关规定。
6 成品保护
6.1 蒸汽分配站预制完后，必须及时地将敝口处用胶布封堵。
6.2 现场安装完的伴热管应及时捆扎，必须时应加支撑。
6.3 安装完的伴热管，施工人员不得在伴热管线上行走，也不得被用作吊装支撑点。
6.4 现场安装完后蒸汽分配站上所有法兰螺栓要进行防腐保护。

三、工业管道化学清洗工艺导则
1 范围
本标准适用于工业金属管道工程中设计文件规定的需要进行化学清洗的管道施工。本标准不适用于工业金属管道工程中用水冲洗和油清洗的施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3 施工准备
3.1 材料准备
3.1.1所有用于工业管道化学清洗的化学清洗药品必须具有出厂质量合格证明书，其化学成分和特性必须符合有关标准的要求。
3.1.2 用于现场临时接管的管子及其配件、材料宜采用不锈钢或塑料制品。
3.1.3用于现场盛接清洗化学药品的容器应采用不锈钢或塑料制品。
3.2 设备机具:设备：耐酸泵、不锈钢水槽、水泵、空压机、清洗质量检查用黑光灯、YX—125携带式萤光探伤仪(功率125W)等。用于浸泡法和擦洗法使用的工器具有塑料桶、盆、不锈钢刷、毛刷以及橡胶手套、口罩等必备的劳动保护用品。
3.3 作业条件:试压已经结束，并办理工序交接。
4 施工工艺
表1碳素钢及低合金钢管道酸洗液和钝化液配方
溶液
循环法
槽式浸泡法
配方一
配方二
配方一
配方二
名称
浓度
%
温度
时间
min
PH值
名称
浓度
%
温度
时间
min
PH值
名称
浓度
%
温度
时间
min
PH值
名称
浓度
%
温度
时间
min
PH值
酸洗液
盐酸
9~10
常温
45
—
盐酸
12~16
常温
120

磷酸NEOS—PC400（日本）
20~30 wt
40~60

盐酸
12
常温
120

乌洛托品
1
乌洛托品
0.5~0.7
乌洛托品
1
中和水
氨水
0.1~1
60℃
15
＞9
碳酸钠
0.3
常温

—
—
—
—
—
氨水
1
常温
5

钝化液
亚硝酸钠
12~14
常温
25
10~11
亚硝酸钠
5~6
常温
动态30
再静态120
7.2~7.3

亚硝酸钠
10~15
常温
15
10~1

4.1 施工程序见图1。
施工准备
预清理
脱脂清洗
水清洗
化学清洗
中和处理
钝化处理
水冲洗
干燥
氮气保护

图1 施工程序
4.2 安装临时管线(需要循环酸洗时)
4.2.1 临时配管口径，原则上主管直径小于100mm，支管直径与正式管径相同；
4.2.2 布置好放空线和排凝线
4.2.3 临时配管应根据实际需要加临时支架。
4.3 预清理
管道内表面有明显油斑时，不论采用何种酸洗方法，酸洗前应进行必要的预除油处理，一般采用5％的碳酸钠溶液清除油污或用四氯化碳(或三氯乙烯)进行脱脂处理。同时检查焊缝质量，如有较大焊瘤及焊渣等，应加以处理。

表2 不锈耐酸钢管道酸洗和钝化液配方
溶液名称
配方一
配方二
名称
浓度％
温度℃
时间min
名称
体积比例％
温度℃
时间min
酸洗液
氢氟酸(HF)
1—5
常温
15
硝酸(HNO3)
15
49—60
26
硝酸钠(NaN03)
10—20
氢氟酸(HF)
1
水(H20)
余量
水(H2O)
84
中和液
碳硝酸(NaC02)
5
6—10

钝化液
硝酸(HN03)
30
46

4.4 酸洗
4.4.1 可采用槽浸法或系统循环法进行酸洗，酸洗液应按规定的配方按顺序进行配制，并应搅拌均匀。酸洗液、中和液及钝化液的配方，当设计未规定时，按表1和表2的规定配制使用。
4.4.2 系统循环法即用酸泵向管内边灌酸液，边排空气，排净空气后再进行循环，酸洗的操作温度和持续时间，应根据锈斑去除情况而定，一般情况持续6—8小时，酸洗液温度为70℃左右。
4.4.3 酸洗过程中，应定期分析酸洗液的成分并及时补充新液，当除锈效果明显下降时，应予以更换。
4.5 中和清洗
酸洗排净后，接上中和液胶管，用泵动态进行管内残存酸液的中和。在排放口用PH试纸检查，当溶液呈中性或弱碱性时，即停止中和。
4.6 钝化
酸洗、中和合格后，接上钝化液胶管，启动泵向管内灌送钝化液，边灌边排空气，使钝化液在管内循环半小时后，再静态2小时后排放干净。
4.7 水冲洗
钝化后，开启水泵用洁净水冲洗循环系统。
4.8 干燥：水冲洗后，立即用干燥气吹扫循环系统，直至管道内残液全部排净。
4.8.1 水冲洗合格后，用干燥无油空气或氮气彻底吹干管内壁，碳钢管内壁呈银灰色认为合格。
4.8.2 在完成系统吹扫干燥后，应在短时间内拆除临时管线，并将拆除的管道附件恢复。如果距调试、开车时间较长，待管道系统恢复后，在系统内充O．07Mpa的氮气对管道系统进行氮封保护。
4.9 对于小型管段，管件等可采用浸泡法清洗，清洗时将管段、管件直接放入各溶液槽中，其步骤与循环清洗一样，经酸洗、中和、钝化、水洗、干燥后组装，根据需要进行充氮保护。
5 质量标准
5.1 管内表面或清洗件表面无铁锈和氧化斑迹，无杂质、水垢并呈金属光泽。
5.2 酸洗后的管道以目测检查法以管道内壁呈金属光泽为合格。
5.3 中和后，溶液的PH值应为9 -- 9.5。
5.4 钝化的质量以兰点检验法检查钝化膜致密性。用检验液一滴点于钝化表面，15min内出现的兰点，少于8点为合格。见表3。
表3 兰点检验液配方
药剂名称
盐酸
硫酸
铁氰化钾
蒸馏水
含量
5
1
5
89
6 施工注意事项
6.1 为获得良好的清洗质量，使化学清洗溶液在一定流速下对管内壁产生冲蚀最佳效果，应选用大扬程大流量耐蚀泵使溶液在一定压力下对整个回路管道进行循环清洗。
6.2 酸洗时，管内排空很重要，一定要使管内不产生气囊，否则该处铁锈洗不到，会严重影响酸洗质量。
6.3 酸洗液和钝化液要经常检查其浓度，应始终保持规定的浓度，否则影响处理效果。
6.4 应严禁酸液与中和液、钝化液相混合，尤其钝化液，否则将产生有毒的二氧化氮气体，影响操作人员身体健康。
6.5 酸洗完成后应随即进行钝化，钝化完毕随即密封，中造不能停顿，以免管内再次氧化。
7 成品保护
7.1 所有清洗合格的管道及其附件不得损坏，如不能及时进行管道系统复位，必须用塑料布进行包封。
7.2 复位后，要求氮封时，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气置换完，每系统应设置两块以上的压力表监视氮封压力。为保证氮封效果，应设立专人进行定时检查，当系统内氮气压力低于0.05Mpa时，应及时补充氮气，并保证氮气压力在0.07—O．1Mpa。

四、工业管道系统气密试验工艺
1 范围
本标准适用于按《压力管道安全管理与监察规定》所指定的工业管道工程的系统气压严密性试验(简称气密试验)。本标准也适用于工业管道工程中要求做管道系统真空度试验的施工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单(不含勘误的内容)或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB50184-93 《工业金属管道工程质量评定标准》
GB50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3 施工准备
3.1材料要求
3.1.1 系统气密使用的施工材料，如无缝钢管、高压橡胶软管、阀门、钢板等，必须具有制造厂质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并应按标准进行外观检验合格。
3.1.2 系统气密使用的各种规格压力表，其精度等级应不低于1.6级，表的刻度值应为气密试验压力的1.5倍，并经校验合格。
3.2 主要机具
3.2.1 常用设备：氩弧焊机、电焊机、真空泵、空气压缩机等。
3.2.2 常用工具：角向磨光机、氧乙炔割炬与焊炬、液压板手、无齿锯、扳手等常用工具。
3.3 试验条件
3.3.1 系统气密试验前管道系统已经压力试验及吹扫合格，系统封闭完成，各种施工记录齐全，并按设计要求对管道系统检查确认完成。
3.3.2 所有参与管道系统气密的机器单机试车合格，设备封闭完，并经确认检查，施工记录齐全。
3.3.3 建设单位的操作部门按生产流程，并结合投料试车程序和系统中压力等级已编制完成系统气密方案，绘制出系统气密流程图，并经审核批准。
3.3.4 施工单位会同建设单位，对参与系统气密施工有关责任人员按方案要求进行技术交底，如必要，施工单位应对参与施工人员进行再次技术交底，做到责任明确，安全措施明确。
4 施工工艺
4.1 试验程序见图1。
气密试验准备
充气
预试验
上压
稳压检查、确认
泄压
系统复位
真空度试验
图1 施工程序

4.2 施工工艺
4.2.1 管道系统气密试验应尽量利用生产装置内的大型压缩机，无此条件可采用临时空气压缩机或氮气钢瓶充压，临时管线连接如图2；
需试验管线
接水源（汽源）
升压泵（空压机/设备）

图2 临时接管示意图
4.2.2 充气
打开进气阀门进行充气，充气时应采用小流量，缓慢进行。
4.2.3 预试验
气密试验前，应进行预试验，预试验压力应根据气体试验压力的大小在0.1—0.5Mpa的范围内选取，并稳压进行检查，检查采用中性发泡剂，无泄漏、目测无变形再继续升压。
4.2.4 升压
管道系统气密试验升压时，应逐级缓慢升压，当压力升至试验压力的50％时，稳压进行全面检查，末发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
4.2.5 稳压检查、确认
压力升至试验压力后，进行全面检查，对法兰、焊缝、排凝点、阀门等易泄漏点，涂刷中性发泡剂进行检验，不泄漏为合格
4.2.6 泄压
试验合格经确认后，打开排放阀门，缓慢泄露压。由施工员及时填写系统气密试验记录。压力管道安全监察范围内的管道，需有压力管道监察部门的检查确认。
4.2.7 系统复位
试验系统完全泄压后，拆除所有的临时设施(临时管线、临时加固支架等)、临时盲板，将不参与系统气密的附件复位，办理交接记录。
5 施工注意事项
5.1 管道系统气密试验时，要严格按方案要求进行，未经许可不得随意变动。
5.2 系统气密施工人员应佩带必要的劳动保护用品(如耳塞、工作服、手套等)，高空作业必须系安全带。
5.3 试验过程中严禁敲打管道。
5.4 排放口应设多处，并缓慢泄压，防止对管道系统的冲击，排放口应选远离设备、仪表、人行道等。
5.5 气密试验如采用空压机增压，应设专人看护，风源与排放部位应设置警示标志。
5.6 试验过程中应考虑到因气体热膨胀引起的压力升高，应设专人监护，避免压力值在系统受热升压后超过允许试验压力。
5.7 禁油管道系统气密试验时，应在气源进口处加过滤器脱油，并抽样检查合格。
6 质量标准
6.1 气体严密性的停压时间，以能保证全系统有足够的检查时间为准，一般不少于30min，再此时间内不得有泄漏或降压现象。
6.2 在30min内对每一检查口的液体涂刷检查不应少于两次，并应分段包干专人检查。
6.3 真空管道系统在气密试验合格后，系统联动试运转时，还应进行真空度试验，真空试验应在温度变化较小的环境中进行，当系统内真空度达到设计要求时，应停止抽真空，进行系统的增压率考核，考核时间为24h，增压率不大于5％为合格，增压率按下式计算：
Δp＝(p2—p1)／p1×100％
其中：Δp——24h后的增压率(％)
p1——试验初始压力(表压Mpa)
p2——24h时的实际压力(表压Mpa)

五、工业管道强度、严密性试验工艺
1 范围
本通用工艺适用于设计压力小于10Mpa的工业管道的强度、严密性试验。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款，凡是注日期的引用文件，其随后的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于标准，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 50184-93 《工业金属管道工程质量检验评定标准》
GB 50235—97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
DL 5031—94 《电力建设施工及验收技术规范》
SH/T3517-2001 《石油化工钢制管道工程施工工艺技术规程》
3 试验准备
3.1主要施工设备
上水泵、升压泵、压力表、空压机、氮压机、电焊机、氩弧焊机、吊车、液压扳手等。
3.2 主要工具
气焊把、电焊把、活动扳手等管道施工常用工具。
3.3 主要临时接管材料及消耗材料：石棉板、钢板、钢管、阀门单丝头、焊接材料等
3.4 高压管道试验所用的管材及配件必须有相应的合格证。
4 施工工艺
4.1 试验程序见试验压力
试验条件的确认
注介质、升压至强度试验压力
稳压检查压力
降压至设计压力
稳压检查渗漏
泄压
管道系统恢复位
图1 试验程序
泄压返修
图1。
4.2 试压方案的确定
4.2.1 管道系统的划分
技术人员根据施工平面布置图、PID图、设计变更单及管道说明等设计文件，来划分管道系统，把压力相近(压力差不宜超过1Mpa)、现场分布临近、流程相贯通的两条或多条管线组合为系统。
4.2.2 管道系统试压流程图的绘制
4.2.2.1 管道系统试压时应有试压流程图，试压流程图根据设计部门的PID图或单线图绘制。对于特殊的小型管道工程可直接用单线图或PID图作试压流程图。
4.2.2.2 试压流程图应包括以下内容：
管号、介质流向、设计压力、设计温度、试验压力、系统内空气排放点、临时盲板位置、试验介质进口、临时管线、压力表位置、试验介质、试验介质临时排放点。
4.2.3 试压参数的确定
4.2.3.1 试验介质：管道系统压力试验用介质应根据设计文件的规定进行，如水、油或空气等，如设计文件无规定时，应用液体(主要指洁净水)进行。液体试验确有困难时，可用气压试验替代，但应符合下列条件：
——公称直径小于或等于300mm、试验压力小于或等于1石Mpa的管道系统；
——公称直径大于300mm、试验压力小于或等于0.6Mpa的管道系统；
——设备应全部隔离，并有经项目技术总负责人批难的安全措施；
——若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替，未经射线检测的焊接接头，必须经射线检测或超声波检测合格，角焊缝必须经磁粉检测或渗透检测合格。
——脆性材料管道组成件未经液压试验合格，严禁参加管道系统气压试验。
4.2.3.2 试验压力：设计文件有规定时，应按设计文件的要求进行，设计无规定时，除真空管道试验压力为0.2Mpa外，其他管道系统的试验应符合下列规定：
——液压试验的压力为设计压力的1.5倍；
——气压试验的压力为设计压力的1.15倍；
——设计温度高于200℃的管道系统的试验压力，应按下式计算：
Ps＝KP[σ]1／[σ]2 式中Ps·试验压力
K—系数，液压试验取1.5；气压试验取1.15；
P—设计压力(Mpa)
[σ]1——试验温度下材料的许用应力(Mpa) [σ]2—设计温度下材料的许用应力(Mpa)
[σ]1／[ σ]2大于6.5时，取6.5
——当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将Ps降至不超过屈服温度时的最大压力。
——当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力时，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。否则，管道与设备不能作为同一系统进行试验，管道系统应与设备隔离并加置临时盲板。
——夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。
——承受外压的管道，其试验压力应按设计的内、外压力之差的1.5倍确定，且不得低于0.2Mpa。
——承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5Mpa时，试验压力应为设计压力加0.5Mpa。
——埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。
4.2.3.3环境温度
液压试验时，环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。
4.2.4 临时管线与临时盲板的设置
4.2.4.1 临时管线应用无缝钢管，其管件、阀门等应能满足试验压力的需要，焊接应与正式管线相同，临时管线连接如图2。
接水源(气源)
需试验管线
升压泵(空压设备)

图2 临时接管示意图

上水泵
接水源
需试验管线
升压泵
4.2.4.2 当管道系统太大或水源的水压不足时，为提高试压速度，应使用上水泵，临时管线连接如下图3。

图3 试压用上水泵接管示意图
4.2.4.2 当用气体作为试验介质时，必须是无毒、非可燃介质如空气、氮气、气源
需试验管线
升压泵(空压设备)
仪表风等，其临时管线连接如图4；

图4 气压试验接管示意图
不参与系统试验的设备、仪表、安全阀、爆破片及其管道系统等，均应加置临时盲板予以隔离，临时盲板的材质一般选用碳素钢。试压盲板的厚度
计算公式为：
σ＝(D×6Ps／16SE)1／2
式中：σ…盲板厚度mm
Ps—试验压力Mpa
D——法兰垫片厚度mm
SE———0.75×材料屈服强度
4.3 试压条件的确认
4.3.1 资料审查
管道系统试压前，应由业主、施工单位和监理单位对下列资料进行审查确认：
4.3.3.1 管道组成件、焊材的制造厂质量证明书
4.3.3.2 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录
4.3.3.3 弯管加工记录、管端螺纹和密封面加工记录
4.3.3.4 管道系统隐蔽工程记录
4.3.3.5 管道焊接工作记录及焊工布置
4.3.3.6 无损检测报告
4.3.3.7 焊接接头热处理及硬度试验报告
4.3.3.8 静电接地测试记录
4.3.3.9 设计变更及材料代用文件
4.3.2 现场条件确认
管道系统试压前，应由施工单位、业主和有关部门联合确认下列条件：
4.3.2.1 管道系统全部按设计文件安装完毕；
4.3.2.2 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；
4.3.2.3 焊接及热处理工作已全部结束；
4.3.2.4 焊缝及其它应检查部位未隐蔽：
4.3.2.5 试验用的临时加固措施安全可靠，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；
4.3.2.6 合金钢管道的材质标志明显清楚；
4.3.2.7 不参与系统试压的管线、设备、安全阀、暴破片、调节阀、流量计、膨胀节等已被撤除或加置盲板予以隔离。
4.3.2.8 试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求。
4.3.2.9 有经批准的试压方案，并对参与试压的施工人员进行技术交底。技术交底应包括以下内容：
——试压方案、关键技术；
——质量标准、工序交接要求及注意事项；
——检验和试验要求；
——安全措施。
4.3.2.10 试验用介质(如水源、气源、油)合理可靠，排泄点选择正确，符合安全及环保要求。现场条件经检查合格后，出具书面通知。
4.4 注试验介质、升压
4.4.1 管道系统采用液压试验时，打开上水阀开始注液时，应同时打开该系统的高处放空阀，排净空气，排空点出水后，再关闭阀门，开启升压泵进行缓慢升压。
4.4.2 液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于0.2Mpa／min，升压至试验压力的50%时，停压检查，无泄露现象后，以每次升压25%缓升至试验压力。
4.4.3 气压试验时，应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%，稳压3min，未发现异常或泄露，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。
4.5 稳压检查
4.5.1 液压试