施工组织设计报审表-2.doc

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1、编制依据
1.1根据哈密地区第二人民医院外科楼施工组织设计
1.2《大模板住宅结构设计与施工规程》（JGJ20-84）
1.3《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2002）
1.4《建筑施工高空作业安全技术规程》（JGJ33-91）
2.、工程概况
本工程为哈密地区第二人民医院外科楼，位于哈密市区的哈密地区第二人民医院内，该工程为框架剪力墙结构。建筑面积14689.4mm²。地下一层，地上九层。建筑使用年限50年。建筑等级为一级，防火等级为一级。建筑结构安全等级为二级。该工程建筑高度为45m,。计划开工日期为2009年4月3日，计划竣工日期为2010年4月25日。
3、质量目标
3.1质量目标：优良
3.2分项实测目标值
现浇结构模板安装的允许偏差（mm）及检查方法
项次
项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
轴线位移
柱、墙、梁
3
尺量
2
底模上表面标高
±3
水准仪或拉线检查
3
截面模内尺寸
基础
±5
尺量
柱、墙、梁
±3
4
层高垂直度
层高不大于5m
3
经纬仪或吊线、尺量
大于5m
5
5
相邻两板表面高低差
2
尺量
6
表面平整度
2
靠尺、塞尺
7
阴阳角
方正
2
方尺、塞尺

顺直
2
线尺
8
预埋铁件中心线位移
2
拉线、尺量
9
预埋管、螺栓
中心线位移
2
拉线、尺量
螺栓外露长度
+5、-0
10
预留孔洞
中心线位移
5
拉线、尺量
尺寸
+5、-0
11
门窗洞口
中心线位移
3
拉线、尺量
宽、高
±5
对角线
6
12
插筋
中心线位移
5
尺量
外露长度
+10、0
4、模板设计
4.1模板设计原则
本工程结合地下、地上设计图纸来确定模板方案，模板设计必须满足强度和刚度的要求，力求构造简单，易于装拆，达到清水混凝土质量标准。
4.2模板的分类
本工程模板按施工项目可分为：基础模板、地下室挡土墙和消防水池模板、框架柱模板、框架梁模板、核心筒墙体模板、楼梯模板等都采用18mm多层板，顶板采用12mm厚竹胶板。
4.3模板支撑系统
模板支撑系统采用碗扣式钢管脚手架。顶板模板的主龙骨采用100×100mm木方，次龙骨采用50×100mm木方。
4.4模板设计（见计算书）
4.4.1核心筒墙体
核心筒墙体模板结合±0.00以上墙体考虑，采用18mm厚不定型大模板。
4.4.2地下室外墙及通风竖井等其它内墙
为确保工程质量达到优良，±0.00以下外墙内外模采用木模体系，18mm多层板面层，背楞采用50×100木方，间距250mm-500mmΦ14止水螺杆固定。
4.4.3顶板模板
采用覆膜多层模板，板厚18mm，用碗扣式支撑系统，模板的主龙骨用100×100mm木方，间距1200mm，次龙骨用50×100mm木方，间距300mm。
4.4.4楼梯模板
楼梯底模采用多层板，踏步及侧模采用定型踏步模，支撑位钢管搭设，并配以可调支撑。
4.4.5门窗洞口模板
±0.00以下采用18mm厚多层板，背楞50×100mm木方，立放。用木楞外包多层板，角部用定型加工的角铁。±0.00以上采用定型门窗洞口木模板。
4.4.6基础内集水坑模板
采用18mm厚竹胶板，主龙骨100×100木方，次龙骨2Φ48钢管。
5、模板施工方法
5.1基础模板
5.1.1基础底和筏板。独立基础采用定型钢模板施工，施工前，模板先刷隔离剂，板缝采用双面胶带粘贴。然后采用U型卡，钢管加固。要保证立模的平整与垂直。加固牢靠。
5.1.2基础底板内集水坑模板支设：
首先绑扎固定位卡的附加钢筋，附加钢筋选用不小于12的钢筋，支于防水层上或绑扎于集水坑侧壁的钢筋上；
钢筋上焊接吊模定位卡，然后按模板拼装图先拼装好集水坑、电梯井四面各壁的模板，再用阴角模板连接。支撑模板的主次龙骨均用两根Φ48钢管，主龙骨（竖向）间距为600mm，次龙骨（水平向）间距为450mm；
调好支撑龙骨，并根据地面上的边线进行调整位置、垂直等。坑壁下部与模板固定卡接触的模板侧边，同样刷脱模剂，以防坑壁最下一块模板与混凝土粘结，拆模时损坏模板。拆模时间为混凝土浇筑完24h后；
集水坑、电梯坑模板支设好后，需在模板上压足够负重，以避免浇筑混凝土时跑模。
5.1.3通风竖井、电梯基坑及外墙等部位采用不定型小木模及多层板配合使用。基础底板与地下室外墙水平施工缝处，在墙中间位置设置水平钢板止水带。因地下室外墙分两次浇筑，在两次浇筑的施工缝处设置竖向钢板止水带，此止水带与水平方向止水带焊接密实。
5.2墙体模板
本工程外墙内外模及通风竖井等墙体模板采用18mm厚多层板，横楞采用双根Φ48钢管，间距250mm-500mm，可根据实际调节。
5.2.1施工准备工作
为了保证施工质量，模板施工实行样板引路，按现行《混凝土结构工程施工质量验收规范》执行。
（1）钢筋验收合格后，在墙筋下部绑扎好Φ12的限位钢筋，限位长度=墙厚尺寸-2mm，离地50mm左右。墙体上口增加水平向爬梯筋，以控制钢筋间距尺寸。
（2）施工现场准备好油质脱模剂，木方及操作平台铺板等。
（3）弹出墙体边线及200mm控制线，在模板下口粘50mm宽贴海绵条，以防止下口漏浆。
（4）做好水电预埋箱盒、预埋件、洞口预留等工作。
（5）模板运至现场，下方用木方垫平，以防止变形。根据墙体尺寸对模板进行编号，并相应编号角模。
（6）模板堆放原用钢管搭设架子，其自稳不应小于75°。堆放位置根据现场布置，便于吊装。
5.2.2墙体模板安装工艺流程
模板清理、刷脱模剂→安装门窗洞口模板→清扫墙内杂物→检查机电预留、预埋位置→吊装角模→拼装、支设墙体→侧模板→放置墙体对拉螺杆→拼装、支设墙体另一侧模板→支设墙体模板竖背楞→支设墙体模板横背楞→固定斜撑→调整模板位置→紧固墙体对拉螺杆→自检→验收（立模时先内后外顺序进行）
（1）安装门窗洞口模板：认真核对图纸，检查门窗洞口模板与图纸尺寸是否相符，检查无误后，将制作好的洞口模板安装好，四周用短钢筋将门窗洞口模板固定好。
（2）清扫墙内杂物：将墙根部浮浆、松动的石子等剔凿、清扫干净，将表面的垃圾、绑扎丝等清扫干净。
（3）检查机电预留、预埋线盒、管线等位置是否正确、是否有遗漏等，检查无误后，方可进行下道工序施工。
（4）根据弹好的墙边线、200mm控制线，根据墙体施工顺序及编号安放好，安放后即用12#铁丝将大模与墙体钢筋绑扎牢固，另用钢管支撑，以防大模倾覆。然后再在背面用钢管进行斜撑加固，斜撑上、中、下各三道，支撑在大模的横肋上。
（5）墙体一侧模板支设好后，按照螺杆间距放置对拉螺杆，最下面一道离地300mm，其余按照间距600mm布置。地下室外墙及地下层（人防层）内临空墙内对拉螺杆采用中间焊有止水片的止水螺杆，焊于螺杆中间位置，止水片与螺杆之间焊缝饱满，对拉螺杆采用Φ12钢筋。其余墙体（包括±0.00以上所有内外墙）内对拉螺杆定制光杆（大小头）大模螺杆。
（6）墙体内对拉螺杆全部放置完毕后，拼装、支设墙体另一侧模板。
（7）墙体两侧模板拼装、支设好后，支设横、竖背楞，先支设竖背楞，后支设横背楞，背楞采用Φ48双钢管，间距600mm。
（8）将墙体模板按位置线吊装就位，固定斜撑，使其稳定坐落于基准面上。
（9）外墙外侧大模安装时，采用三角支撑，间距1200mm，利用下一层墙体的螺栓孔在墙体上，两个支撑用50×100木方平放铺垫，并用木楔与三角架打紧固定好。
（10）为防止墙根部漏浆，烂根，在外墙侧模板下口贴海绵胶带，内侧在浇筑混凝土前4小时用砂浆封堵模板下口缝隙。另外，在门、窗框模两侧交圈加贴海绵条，以防漏浆，框边模板均匀涂刷脱模剂。
（11）模板安装完毕后，全面检查螺栓、斜撑是否牢固、稳定，模板拼缝及下口是否严密。
（12）墙体模板支设完后，各班组进行自检，专检、项目技术负责人检查合格后报监理验收。
5.3核心筒墙体模板
电梯井内模采用筒模进行施工，该筒模设计为八个可变绞，增大了模板伸缩量，使得支拆模板更为方便，为保证筒模方正，在筒模四个阴角处设有直角芯带，利用钢楔子同背楞连接即可。电梯井平台为10#槽钢组焊成的钢骨架，上面铺80×100mm木方及50mm厚木板，该平台比电梯井筒净尺寸小60mm，利用穿墙螺栓卡住即可操作方便使用。
5.3.1工艺流程：
准备工作→安内筒模模板→安核心筒外侧模板→预检
5.3.2按照先内后外的安装顺序，将内筒模模板按顺序吊至安装位置初步就位，用撬棍按核心筒墙位置线及模板的起止线调整模板位置，对称调节筒模模板，用线坠检查垂直、校正标高，使模板垂直度、水平度、标高符合设计要求。
5.3.3合模前检查钢筋、水电预埋件、门窗及预留洞口模框、穿墙套管是否遗漏，位置是否准确，安装是否牢固等。合核心筒外侧模板前将墙内可能有的杂物再次清理干净。
5.3.4安装核心筒外侧模板，经校正垂直后用穿墙螺栓将两块模板锁紧。
5.3.5核心筒内外模全部安装完毕后，检查墙模之间是否严密、牢固可靠，防止出现漏浆、错台现象，检查每道墙上口是否平直，最后宜用扣件或螺栓将两块模板上口固定。
5.4顶板模板
5.4.1顶板模板采用18mm厚多层板，支撑采用碗扣式脚手架支撑体系，立杆上设可调顶托，下面垫置400mm长50×100mm木方，且上下层支架的立柱应上下层同轴，拉杆、支撑应牢固稳定，垫板应平整。
顶板主龙骨采用100×100mm木方，间距1200mm，次龙骨采用50×100mm木方，间距300mm。现浇钢筋混凝土板，当跨度等于或大于4m时，模板应起拱，起拱高度为全跨长度的2‰。
因本工程地下一层顶板板厚较厚，所以其立杆间距不应超过900mm，主龙骨间距不大于900mm，次龙骨间距为250mm。
5.5门窗洞口模板
门窗洞口模板采用18mm厚多层板和50×100mm木方，阴角处用L140×140×10的角钢与木模固定，内侧采用L100×100×10角钢，通过Φ16螺杆与外角钢固定。在洞口四周的墙筋上增设附加筋，在附加筋上点焊钢支撑，用钢支撑顶住洞口模板，并且洞口模板设置斜撑，以防止洞口模板的偏移。如附图三所示。
当门洞宽度≥1500mm时，在门洞口模板下侧开150×150mm的排气孔，以防止门洞口下方混凝土浇筑不密实。
5.6楼梯模板
因本工程楼梯间周围墙体为大模，可在墙体施工时将休息台钢筋预埋在墙体内，待此墙体模板拆除后，剔出墙内预埋的平台钢筋，接着支设楼梯休息平台及楼梯踏步底板模板，此部分模板采用木模板结构：踏步立板模采用6mm厚钢板加槽钢做成定型的；每一层楼梯与该层顶板同步施工。
5.7模板拆除要求
5.7.1墙体模板拆除
对于非冬期施工阶段的墙体，应能保证墙棱角不因拆模而受损，在常温下，墙混凝土强度达到1.2MPa后，方可拆模。首先松动拆除穿墙螺栓，再拆除斜撑，使模板完全脱离混凝土墙面，当局部有吸附或粘接时，可在模板下口用撬棍轻轻撬动模板，将模板拆下。对于冬期施工阶段墙体混凝土强度达到1.2MPa时即可松动穿墙螺栓，但不能立即拆除模板，待混凝土强度达到受冻临界强度4MPa时拆掉墙体模板。
5.7.2顶板模板拆除
顶板模板拆除必须以同条件养护试块达到下表规定，并办理拆模申请签字手续齐全后，方可拆模。
结构类型
结构跨度（m）
按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）
板
≤2
50
>2、≤8
75
>8
100
悬臂构件
------
100
5.7.3阳台模板拆除应符合下述规定：侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损：底模，在混凝土强度达到设计强度的100%后方可拆除模板。
5.7.4楼梯间模板拆除：应确保混凝土强度达到设计强度的75%，模板拆除后，应用多层板将踏步面保护，不受破坏。
5.7.5所有的门洞阳角均做1.5m高防护角，楼梯踏步阳角也采用多板防护角。
5.7.6已拆除模板及其支架的构件，在混凝土强度符合设计要求混凝土强度等级的要求后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，必须经过核算，加设临时支撑。
5.7.7悬挑结构模板拆除后，均应加临时支撑。
6、模板施工技术措施
6.1本工程模板在施工前应做好各项技术交底，对于施工操作人员要进行岗前培训。
6.2浇筑平台混凝土时，在墙根部20cm范围内必须找平，严格控制好标高，以保证模板支设好后，根部不漏浆。
6.3模板支顶完毕后必须经项目技术、质量、生产等有关部门进行联合检查验收后方可进行下一道工序施工。
7、模板质量控制
7.1模板及其支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性，并不至发生下沉和变形，模板的内侧面应接缝严密，不得漏浆。
7.2穿墙螺栓紧固可靠。
7.3模板制作应保证尺寸准确，棱、角平直光洁，面层平整，拼缝严密。
7.4模板安装应拼缝严密平整，不漏浆、不错台、不跑模、不涨模、不变形。封堵缝隙的海绵条不得突出模板表面，严防浇入混凝土内。
7.5模板表面内涂刷脱模剂时，脱模剂不得影响结构和装修质量。涂刷的油层应均匀适度，不得旺油、淌油，并用棉丝把模板表面擦干净。严禁脱模剂粘污钢筋和混凝土接茬部位。
7.6混凝土接茬部处施工缝模板安装前，应预先将已硬化混凝土表面层的水泥薄膜或松散混凝土及其砂浆软弱层剔凿、清理干净。外露钢筋插筋有灰浆油污应清刷干净。
7.7模板施工质量的偏差应控制结构长城杯标准范围内，如下表：
项目
允许偏差
检查方法
墙、轴线位移
3
尺量检查
标高
±3
用水准仪或拉线和尺量检查
墙、截面尺寸
±3
尺量检查
每层垂直度
3
用2m托线板检查
相邻两板板面高低差
2
用直尺和尺量检查
表面平整度
2
用2m靠尺和锲形塞尺检查
预埋钢板中心线位置
2
拉线和尺量检查
预埋管、预留孔中心线位置
3
预埋螺栓
中心线位置
5
外露长度
+5、 0
预留洞
中心线位置
3
截面内部尺寸
±5
7.8模板施工质量通病与防治
序号
项目
防治措施
1
墙底烂根
模板下口20cm混凝土面找平、压光，并粘贴海绵条，切忌将其伸入墙体位置。
2
墙体不平、粘连
墙体混凝土强度达到1.2MPa方可拆除模板。清理模板和涂刷隔离剂必须认真，要有专人检查验收，不合格的要重新涂刷。
3
垂直度偏移
支模要反复用线坠吊靠，支模完毕经校正后如遇重大冲击，应重新用线坠复核校正。
4
墙体凹凸不平
加强模板的维修，每月就对模板检修一次。
5
墙体钢筋移位
大模板上口设置卡子并采取措施控制保护层厚度。
6
门、窗洞口偏移
门窗洞口角部用角钢，洞口设木方做为水平、竖向支撑。
7
墙体阴角不方正、不垂直
及时修理好模板，阴角处的钢板角模，支撑时要控制其垂直偏差，并且固定可靠，阴角模与大模板之间接缝用海绵条及胶带封堵。
8
外墙上下不垂直、不方正
确保模板支撑架牢固，下口用海绵条封堵，上口用卡子固定。
9
板下挠
板下撑材料应有足够强度，支撑必须架垫木，板模按规范起拱。
8、成品保护
8.1模板安拆时要轻拿轻放，不准碰撞，防止模板变形。
8.2拆模时不得用大锤硬砸或用撬棍硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角。
8.3模板在使用过程中加强管理，分规格堆放，及时涂刷脱模剂。
8.4支完模板后，保持模内清洁。
8.5应保护好钢筋、预埋件、预埋管线、线盒不受扰动。
8.6搞好大模板的日常保养工作和维修工作。
9、安全文明施工
9.1模板堆放时码放整齐，堆放在施工现场平整场地上，必须有可靠的安全措施，不得沿建筑物周边外墙布置。如下图所示：
9.2操作个人在现场支设墙模板时，在作业前要做好施工安全交底和安全教育工作；仔细检查吊装用钢丝绳、卡具及每块模板上的吊环；由于大钢模板、单块模块的重量很大，塔吊吊起模板就位时，必须设专业信号工指挥，小心平稳的就位在墙位置线处，支撑好模板的斜撑后方可卸钩。避免大钢模板碰撞钢筋，以防止钢筋的偏位和模板面出现划痕。
9.3要随时检查大模板上的螺栓等配件的连接情况，发现有松动的现象及时拧紧或撤换。
9.4模板的吊钩采用成品卡环，型号3.5，使用负荷为3500kg/每个，经复核单块大模板的重量在允许负荷之内，满足安全要求。
9.5模板起吊应做到稳起稳落，就位应准确。起吊前注意将大模上松动的东西取下。禁止用人力搬运模板、斜吊以防模板大幅度摆动碰撞其他模板。
9.6大模板拆、装区域周围，应设置围栏，并挂设明显的标志牌，非作业人员禁止入内。
9.7安装大模板的操作人员必须加强个人的自身安全防护，并系好安全带。
9.8模板起吊前，应复查穿墙螺栓是否有漏拆，并应能保证模板与墙体完全脱离。拆除外墙模板吊钩应垂直，不得斜吊，以防碰撞相邻模板及墙体。挂钩时手不离钩，待吊钩超过头部时方可松手，须超过障碍物以上的允许高度才能行车和转臂。
9.9大模板安装、拆除，指挥和挂钩人员必须站在安全可靠的地方方可操作，严禁人员随大模板起吊。
9.10对遇有6级以上大风时，不准吊装模板；雨天吊装模板应格外注意。
9.11楼梯间模板在支模过程中，如需要中途停歇，应将支撑顶牢，拆模间隙时将活动的模板、支撑等运走或妥善堆放，防止因扶空、踏空而坠落。
9.12顶板模板拆除时，操作人员应相互配合，协调工作，传递模板不得乱扔。
9.13板上的预留洞应在模板拆除后及时覆盖好。
9.14顶板及阳台板模板拆除时，其强度应能满足设计与规范要求。
9.15注意铁钉、海绵条的节约使用，严禁乱扔乱抛。
10、环境保护措施
10.1噪音控制：模板的拆除和修理时，禁止使用大锤敲打模板以降低噪音。
10.2模板面涂刷油性绿色环保脱模剂，严禁使用废机油，防止污染土地。装脱模剂的塑料桶设置在专用仓库内。
10.3模板拆除后，清除模板上的粘结物如混凝土等，现场要及时清理收集，堆放在固定堆放场地，待够一车后集中运到垃圾集中堆放场。
11、模板计算书（附后）
12、附图
附图一：墙体模板支设示意图
附图二：顶板、梁模板支设示意图

模板计算书
1． 模板支架参数
横向间距或排距（m）：1.20；纵距（m）：1.20；步距（m）:1.50
立杆上端伸出至模板支撑点长度m)0.10m，模板支架高度（m）2.80
采用的钢管（mm）:Ф48×3.5；
扣件连接方式：双扣件，取扣件抗滑承载力系数：0.80
板底支撑连接方式：方木支撑
2．荷载参数
模板与木板自重（KN/m²）：0.350；混凝土与钢筋自重（KN/m²）；25.000施工均布荷载标准值（KN/m²）：1.000
3.楼板参数
钢筋级别为：一级钢：HPB235(Q235)；楼板混凝土强度等级为：C30；每层标准施工天数为：7天；每平方米楼板截面的钢筋面积（mm²）360.00
楼板是计算宽度（M）：4.50；楼板的计算厚度（mm）100.00
楼板的计算长度（m）5.7；施工平均温度（℃）:20
4.材料参数
面板采用竹胶板，厚度为12mm
面板弹性模量E(N/mm²)：9500；面板抗弯强度设计值（N/mm²）：13.00方木抗剪强度设计值(N/mm²):1.400；方木的间隔距离（mm）:300.00木方的截面宽度（mm）：100.00；木方的截面高度（mm）：50.00

图2 楼板支撑架荷载计算单元
二、模板面板计算：
面板为受弯构件，需要验算其抗弯强度和刚度，取单位宽度1m的面板作为计算单元面板的截面惯性矩I和截面抵抗W分别为：
W=100×1.3²/6=28.167cm³
I=100×1.3²/12=18.308cm³
模板面板的按照三跨连续梁计算。

1、荷载计算
（1）静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重（KN/m）：
q1=25×0.1×1-0.35×1=2.85KN/m；
（2）活荷载为施工人员及设备荷载（KN）：
q2=1×1=1KN/m；
2. 强度计算
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下：
M=0.1ql²
其中：q=1.2×2.85+1.4×1=4.82KN/m
最大弯矩M=0.1×4.82×0.3²=0.043KN·m
面板最大应力计算值σ=43380/28166.667=1.54N/mm²；
面板的抗弯强度设计值[f]=13N/mm²；
面板的最大应力计算值为1.54N/mm²小于面板的抗剪强度设计值13N/mm²，满足要求；
3、挠度计算
挠度计算公式为
ω= ≤[ω]=l/250
其中q=2.85KN/m
面板最大挠度计算值v=0.677×2.85×3004/(100×9500×1041666.667)=0.016mm；
面板最大允许挠度 [V]=300/250=1.2mm。
面板的最大挠度计算值0.016mm小于面板的最大允许挠度1.2mm满足要求。
三、模板支撑方木的计算：
方木按照三跨连续梁计算，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W=10×5×5/6=41.67cm³
I=10×5×5×5/12=104.17cm4

方木楞计算简图
1。荷载的计算：
（1）钢筋混凝土板自重（KN/m）：
q1=25×0.3×0.1=0.75KN/m；
（2）模板的自重线荷载（KN/m）；
q2=0.35×0.3=0.105KN/m；
（3）活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载（KN）；
P1=（1+2）×1×0.3=0.9KN
2、强度计算：
最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下：
Mmax= +
均布荷载q=1.2×(q1+12)=1.2×(0.75+0.105)=1.026KN/m
集中荷载p=1.4×0.9=1.26KN
最大弯矩M=P1/ｗ+ql²/8=1.26×1/4 +1.026×1²/8=0.443KN
最大支座力N=P/2+ql/2=1.26/2+1.026×1/2=1.143KN
方木最大应力计算值σ=M/W=0.443×106/41666.67=10.638N/mm²
方木的抗弯强度设计值 [f]=13.0N/mm²
方木的最大应力计算值为10.688N/mm²小于方木的抗弯强度设计值13.0N/mm²，满足要求；
3、抗剪验算：
最大剪力的计算公式Q=Q1/2+P/2
截面抗剪强度必须满足
T=3Q/2bh<[T]
其中最大剪力：Q=1.026×1/2+1.26/2=1.143KN
方木受剪应力计算值T=3×1.143×10³/(2×100×50)=0.343N/mm²
方木抗剪强度设计值[T]=1.4N/mm²
方木的受剪应力计算值0.343N/mm²小于方木的抗剪强度设计值1.4N/mm²，满足要求；
4、挠度验算：
最大挠度考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的挠度和，计算公式如下：

Vmax = 48EI(pl³) + 384EI(5ql4)
均布荷载 q=q1+q2=0.855KN/m
集中荷载p=0.9KN
最大挠度计算值 V=5×0.855×10004/(384×9500×1041666.667)+900×1000³/(48×9500×1041666.7)=3.02mm
最大允许挠度[V]=1000/250=4mm
方木的最大挠度计算值3.02mm小于方木的最大允许挠度4mm，满足要求；
四、板底支撑钢管计算：
支撑钢管支撑钢管按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；
集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P=1.026×1+1.26=2.286KN

支撑钢管计算变形图（mm）
支撑钢管计算剪力图（KN）
最大弯矩Mmax=0.77KN.m ;
最大变形Vmax=1.967mm ;
最大支座力Qmax=8.314KN ;
最大应力σ=769528.56/5080=151.482N/mm²；
支撑钢管的抗压强度设计值[f]=205N/mm²；
支撑钢管的最大应力计算值151.482N/mm²小于支撑钢管的抗压强度设计值205N/mm²，满足要求；
支撑钢管的最大挠度为1.967mm小于1000/150与10mm，满足要求；
五、扣件抗滑移的计算：
根据《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范培训讲座》刘群主编，，P96页，双扣件承载力设计值取16.00KN，按照扣件抗滑承载力系数0.80，该工程实际的旋转双扣件承载力取值为12.80KN。
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算（规范5.2.5）：
R≤RC
其中RC---扣件抗滑承载力设计值，取12.80KN；
R-----------纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值：
计算中R取最大支座反力，R=8.314KN；
R<12.80KN，所以双扣件抗滑承载力的设计计算满足要求；
六、模板支架立杆荷载标准值（轴力）：
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。
1。静荷载标准值包括以下内容：
（1）脚手架的自重（KN）
NG1=0.129×2.8=0.361KN；
（2）模板的自重（KN）
NG2=0.35×1×1=0.35KN
（3）钢筋混凝土楼板自重（KN）
NG3=25×0.1×1×1=2.5KN ；
静荷载标准值NG= NG1+NG2+NG3=3.211KN
2、活荷载为施工荷载标准值与振捣混凝土时产生的荷载。
活荷载标准值NQ=(1+2)×1×1=3KN
3.立杆的轴向压力设计值计算公式
N=1.2NG+1.4NQ=8.054KN；

七、立杆的稳定性计算：
立杆的稳定性计算公式
σ= &4(N) ≤[f]
其中N------立杆的轴心压力设计值（KN）：N=8.054KN；
σ-------轴心受压立杆的稳定系数，由长细比L。/i查表得到；
i--------计算立杆的截面回转半径（cm）：A=4.89cm²；
W------立杆净截面模量（抵抗矩）（cm³）：W=5.08cm³；
σ-------钢管立杆受压应力计算值（N/mm²）；
[f]-------钢管立杆抗压强度设计值：[f]=205N/mm²；
L。-------计算长度（m）；
如果完全参照《扣件式规范》，自由式计算
l。=h+2a
a-------立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点长度；a=0.1m；
得到计算结果：
立杆计算长度L。=h+2a=1.5+2×0.1=1.7m；
L。/ i=1700/15.8=108；
由长细比l。/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数φ=0.53；
钢管立杆受压应力计算值σ=8053.776/（0.53×489）=31.075N/mm²；
立杆稳定性计算σ=31.075N/mm²小于钢管立杆抗压强度设计值[f]=205N/mm²，满足要求。

一、参数信息
1. 模板支撑及构造参数
梁截面宽度B（m）:0.25；
梁截面高度D（m）：0.65；
混凝土板厚度（mm）：180.00；
立杆梁跨度方向间距La(m)：1.00；
立杆上端伸出至模板支撑点长度a(m):0.10；
立杆步距h(m):1.50；
梁支撑搭设高度H（m）:4.32；
梁两侧力矩间距（m）：0.60；
承重架支设：无承重立杆，方木支撑垂直梁截面；
板底承重立杆横向间距或排距Lb(m):1.00；
采用的钢管类型为Ф48×3.5；
扣件连接方式：单扣件，考虑扣件质量及保养情况，取扣件抗滑承载力折减系数：0.80；
2. 荷载参数
模板自重（KN/m²）：0.35；
钢筋自重（KN/m³）：1.50；
施工均布荷载标准值（KN/m²）：2.5；
新浇混凝土侧压力标准值（KN/m²）：15.6；
倾倒混凝土侧压力（KN/m²）：2.0；
振捣混凝土荷载标准值（KN/m²）：2.0
3.材料参数
木材品种：新疆落叶松；
木材弹性模量E（N/mm²）：10000.0；
木材抗弯强度设计值fm(N/mm²)：13.0；
木材抗剪强度设计值fv(N/mm²)：1.5；
面板类型：胶合面板；
面板弹性模量E（N/mm²）：9500.0；
面板抗弯强度设计值fm(N/mm²)：13.0
4、梁底模板参数
梁底方木截面宽度b(mm):50.0;
梁底方木截面高度h(mm):100.0;
梁底纵向支撑根数：4；
面板厚度（mm）：18.0；
5、梁侧模板参数
主楞间距（mm）:500;
次楞根数：4；
穿梁螺栓水平间距（mm）:500;
穿梁螺栓竖向根数：3；
穿梁螺栓竖向距板底的距离为：100mm,100mm,100mm；
穿梁螺栓直径（mm）：M12；
主楞龙骨材料：刚楞；
截面类型为圆钢管48×3.5；
主楞合并根数：2；
次楞龙骨材料：木楞，宽度50mm，高度100mm。
二、梁模板荷载标准值计算
1.梁侧模板荷载
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载，挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
按《施工手册》，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力，按下列公式计算，并取其中的较小值：
F=0.22rctß1ß2√v F=rH
其中Y--混凝土的重力密度，取24.000KN/m³；
t—新浇混凝土的初凝时间，可按现场实际值取，输入0时系统按200/（T+15）计算，得5.714h；
T—混凝土的入模温度，取20.000℃；
V—混凝土的浇筑速度，取1.500m/h;
H—混凝土侧压力计算位置处至新混凝土顶面总高度，取0.650m；
ß1—外加剂影响修正系数，取1.200；
ß2—混凝土塌落度影响修正系数，取1.150。
根据以上两个公式计算的新浇筑混凝土对模板的最大侧压力F；
分别为50.994KN/m²、15.600KN/m²，取较小值15.600KN/m²作为本工程计算荷载。

三、梁侧模板面板的计算
面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载，挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
次楞（内龙骨）的根数为4根。面板按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。

面板计算简图（单位：mm）

1.强度计算
跨中弯矩计算公式如下：
σ= W(M) <f
其中σ—面板的弯曲应力计算值（N/mm²）；
M—面板的最大弯矩（N.mm）；
[f]—面板的抗弯强度设计值（N/mm²）；
按以下公式计算面板跨中弯矩：
M=0.1ql²
其中，q—作用在模板上的侧压力，包括：
新浇混凝土侧压力设计值：
q1=1.2×0.5×15.6×0.9=8.42KN/m;
倾倒混凝土侧压力设计值：q2=1.4×0.5×2×0.9=1.26KN/m
q=q1+q2=8.424+1.260=9.684 KN/m
计算跨度（内楞间距）：l=156.67mm
面板的最大弯距M=0.1×9.684×156.667²=2.38×104 N.mm
经计算得到，面板的受弯应力计算值：σ=2.38×104/2.70×104=0.88 N/mm²
面板的抗弯强度设计值：[f]=13 N/mm²
面板的受弯应力计算值σ=0.88 N/mm²小于面板的抗弯设计值[f]=13 N/mm²，满足设计要求！
2、挠度验算
ω= ≤[ω]=l/250
q—作用在模板上的侧压力线荷载标准值：q=15.60×0.5=7.8 N/mm
L--计算跨度（内楞间距）：L=156.67mm
E—面板材质的弹性模量：E=9500 N/mm²
I—面板的截面惯性矩：I=50×1.8×1.8×1.8/12=24.3mm4
面板的最大挠度计算值：
ω=0.677×7.8×156.674/(100×9500×2.43×105)=0.014mm
面板的最大容许挠度值:[ω]=1/250=156.667/250=0.627mm
面板的最大挠度计算值：ω=0.014mm小于面板的最大容许挠度值[ω]= 0.627mm，满足设计！
四、梁侧模板内外楞的计算
1、内楞计算
内楞（木或钢）直接承受模板传递的荷载，按照均布荷载作用下的三跨连续梁计算。
本工程中，龙骨采用1根木楞，截面宽度50mm，截面高度100mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
W=50×100²×1/6=83.33cm³
I=50×100³×1/12=416.67cm4

内楞计算简图
（1）、内楞强度验算
强度验算公式如下：
σ= W(M) < f
其中，σ—内楞弯曲应力计算值（N/mm²）
M—内楞的最大弯矩（N.mm）
W—内楞的净截面抵抗拒
[f]—内楞的强度设计值（N/mm²）
按以下公式计算内楞跨中弯矩：
M=0.1ql²
其中，作用在内楞的荷载，
q=（1.2×15.6×0.9+1.4×2×0.9）×0.157=3.03KN/m
内楞计算跨度（外楞间距）：1=500mm
内楞的最大弯距：M=0.1×3.0×500.00²=7.59×104 N.mm
最大支座力：R=1.1×3.034×0.5=1.669KN
经计算得到，内楞的最大受弯应力计算值
σ=7.59×104/8.33×104=0.91N/mm²
内楞的抗弯强度设计值：[f]=13 N/mm²
内楞最大受弯应力计算值σ=0.91 N/mm²小于内楞的抗弯强度设计值[f]=13 N/mm²，满足设计要求！
（2）、内楞的挠度计算
ω= ≤[ω]=l/250
其中E—面板材质的弹性模量：10000 N/mm²
q—作用在模板上的侧压力线荷载标准值：
q=15.60×0.16=2.44 N/mm
L—计算跨度（外楞间距）：L=500mm
I—面板的截面惯性矩：I=8.33×106mm4
内楞的最大挠度挠度计算值：
ω=0.677×2.44×5004/（100×10000×8.33×106）=0.012mm
内楞的最大容许挠度值：[ω]=500/250=2mm
内楞的最大挠度计算值ω=0.012mm小于内楞的最大容许挠度值ω=2mm，满足设计要求！
2、外楞计算
外楞（木或钢）承受内楞传递的集中力，取内楞的最大支座力1.669KN，按照集中荷载作用下的连续梁计算。
本工程中，外龙骨采用钢楞，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
截面类型为圆钢管48×3.5
外钢楞截面抵抗矩W=10.16cm³
外钢楞截面惯性矩I=24.38cm4

外楞计算简图

外楞弯矩图（KN/m）

外楞变形图（mm）
（1）、外楞抗弯强度验算
σ= W(M) < f
其中σ—外楞受弯力计算值（N/mm²）