06机械设备安装工程施工技术.doc

机械设备安装工程施工技术
机械设备因其性能用途、施工条件、复杂程度不同，安装方法不尽相同，但一般的施工程序和安装工艺基本相同。本目重点是：机械设备安装的一般程序，机械设备安装的一般要求，机械设备安装精度的控制。
1机械设备安装的施工程序和要求
一、机械设备安装的一般程序
机械设备安装的一般程序为：
施工准备→设备开箱检查→
基础测量放线→基础检查验收→垫铁设置→
设备吊装就位→设备安装调整→设备固定与灌浆→零部件清洗与装配→润滑与设备加油→
设备试运转→工程验收。
二、机械设备安装的一般要求
（一）施工条件与准备
1.编制施工组织设计或专项施工方案
（1）施工单位必须遵守按图施工的原则。《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231—2009（以下简称《通用规范》）第1.0.3条规定：“设备安装工程应按设计施工。当施工时发现设计有不合理之处，应及时提出修改建议，并经设计变更批准后，方可按变更后的设计施工。”
（2）对机械设备安装有关的设计文件、施工图纸进行自审和会审，编制施工方案并进行技术交底。大型、复杂的机械设备安装工程应编制施工组织设计或专项施工方案。
2.编制设备进场计划，劳动力、材料、机具等资源使用计划，有序组织进场
（1）《通用规范》第 1.0.4条规定：“安装的机械设备、主要的或用于重要部位的材料，必须符合设计和产品标准的规定，并应有合格证明。”
（2）对于拆迁设备、旧设备、出厂不合格的机械产品及因精度达不到使用要求的机械设备，其施工及验收要求，则由建设单位和施工单位另行商定。
（3）对有的设备虽有出厂合格证，但实际是不合格产品，应视为不合格产品，亦不得进行安装。
（4）对工程中用量很大的主要材料，或者用量虽不大，但用于重要部位的材料，不允许有差错。例如：高强螺栓质量问题、风机叶片的材质问题、高压管因材质引起的爆裂等，一旦出现问题将给工程造成重大损失。
（5）《通用规范》第1.0.5条 定：“设备安装中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，应符合国家现行计量法规的规定，其精度等级，不应低于被检对象的精度等级。”机械设备安装工程中采用的各种计量和检测器具、仪器、仪表和设备，必须经过检定、校准合格，其精度等级满足被检测项目的精度要求。
（6）参加机械设备安装工程施工的操作人员须培训合格，特种设备作业人员和特殊工种作业人员应符合国家现行有关法律法规的规定，并持证上岗。
3.现场设施应具备开工条件
现场设施应满足机械设备安装工程的需要。如临时建筑、作业场所、运输道路、电源、水源、照明、通信、网络等。克服盲目无条件施工现象，使设备安装工程质量有良好的环境及基础。
（二）设备开箱检查
机械设备开箱时，施工单位、建设单位（或其代表）供货单位共同参加，按下列项目进行检查和记录：
（1）箱号、箱数以及包装情况；
（2）设备名称、规格和型号，重要零部件还需按质量标准进行检查验收；
（3）随机技术文件（ 如使用说明书、合格证明书和装箱清单等）及专用工具；有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀；
（4）其他需要记录的事项。
（三）基础测量放线
1.设定基准线和基准点的原则
基础测量放线是实现机械设备平面乃至空间位置定位要求的重要环节，设备安装的定位依据通常称为基准线（平面）和基准点（高程）。一般情况下，承担土建工程的施工单位，在移交厂房和基础条件的同时，一并移交测量网点，包括至关重要的主轴线。设定基准线和基准点，通常应遵循下列原则：
（1）安装检测使用方便;
（2）有利于保持而不被毁损；
（3）刻划清晰容易辨识。
2.基准线和基准点的设置要求
（1）机械设备就位前，按工艺布置图并依据测量控制网或相关建筑物轴线、边缘线、标高线，划定安装的基准线和基准点。
（2）基准线和基准点由专门的测量人员用测量仪器按测量规程设定。若由于辅助安装、设备检修检测需要，可以由安装人员根据已有的基准线和基准点临时引出辅助基准线和基准点使用。
（3）对于与其他设备有机械联系的机械设备，应划定共同的安装基准线和基准点。
（4）平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙、柱的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。
（5）对于与其他设备无机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差为±20mm，与安装基准点的允许偏差为-10〜+20mm。
（6）对于与其他设备有机械联系的机械设备，其定位基面、线或点与安装基准线的允许偏差为±2mm，与安装基准点的允许偏差为±1mm。
（与线偏差为±20mm，与点的为-10〜+20mm，有联系升高一个数量级。）
3.永久基准线和基准点的设置要求
（1）在较长的安装期间和生产检修使用时，需要长期保留的基准线和基准点，则设置永久中心标板和永久基准点，最好采用铜材或不锈钢材制作，用普通钢材制作需采取防腐措施，例如涂漆或镀锌。
（2）永久中心标板和基准点的设置通常是在主轴线和重要的中心线部位，应埋设在设备基础或捣制楼板框架梁的混凝土内。例如：烧结机的主轴线（纵向中心线）和头部大星轮轴线（横向中心线）。
（3）永久中心标板和基准点的设置必须先作出布置图，并对各中心标板和基准点加以编号，由测量人员测量和刻线，并提出测量成果。记录有实测结果的永久中心标板和基准点布置图，应作为交工资料移交给建设单位保存和存人档案。
（4）对于重要、重型、特殊设备需设置沉降观测点，用于监视、分析设备在安装、使用过程中基础的变化情况。
（四）基础检查验收
1.设备基础混凝土强度检查验收
（1）基础施工单位应提供设备基础质量合格证明文件，主要检查验收其混凝土配合比、混凝土养护及混凝土强度是否符合设计要求。
（2）若对设备基础的强度有怀疑时，可请有检测资质的工程检测单位，采用回弹法或钻芯法等对基础的强度进行复测。
（3）重要的设备基础有预压和沉降观测要求时，应经预压合格，并有预压和沉降观测的详细记录。
2.设备基础位置、几何尺寸检查验收
（1）基础的位置、几何尺寸应符合现行国家准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204―2011的规定，并有验收资料或记录。
（2）设备安装前按照规范允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。
（3）基础的位置、几何尺寸测量检查主要包括基础的坐标位置，不同平面的标高，平面外形尺寸，凸台上平面外形尺寸和凹穴尺寸，平面的水平度，基础的铅垂度，地脚螺栓预留孔的中心位置、深度和孔壁铅垂度等。
（4）检查基础坐标、中心线位置时， 应沿纵、横两个方向测量，并取其中的最大值。
3.设备基础外观质量检查验收
（1）基础外表面应无裂纹、空洞、掉角、露筋。
（2）基础表面和地脚螺栓预留孔中油污、碎石、泥土、积水等清除干净。
（3）地脚螺栓预留孔内无露筋、凹凸等缺陷。
（4）放置垫铁的基础表面平整，中心标板和基准点埋设牢固、标记清晰、编号准确。
4.预埋地脚螺栓检査验收
（1）直埋地脚螺栓中心距、标高及露出基础长度符合设计或规范要求，中心距应在其根部和顶部沿纵、横两个方向测量，标高应在其顶部测量。
（2）直埋地脚螺栓的螺母和垫圈配套，螺纹和螺母保护完好。
（3）活动地脚螺栓锚板的中心位置、标髙、带槽或带螺纹锚板的水平度符合设计或规范要求。
（4）T形头地脚螺栓与基础板按规格配套使用，埋设T形头地脚螺栓基础板牢固，平正，地脚螺栓光杆部分和基础板刷防锈漆。
（5）安装胀锚地脚螺栓的基础混凝土强度不得小于10MPa，基础混凝土或钢筋混凝土有裂缝的部位不得使用胀锚地脚螺栓。
5.设备基础常见质量通病
（1）基础上平面标高超差。高于设计或规范要求会使二次灌浆层高度过低，低于要求会使二次灌浆层高度过高，影响二次灌浆层的强度和质量。
（2）预埋地脚螺栓的位置、标高超差。地脚螺栓中心线偏移过大会使设备无法正确安装，标高偏差过大会使设备无法正确固定。
（3）预留地脚螺栓孔深度超差，过浅会使地脚螺栓无法正确埋设。
（五）垫铁设置
通过调整垫铁高度来找正设备的标高和水平。通过垫铁组把设备的重量、工作载荷和固定设备的地脚螺栓预紧力，均匀传递给基础。
1.垫铁的设置应符合要求
（1）每组垫铁的面积符合现行国家标准《通用规范》的规定；
（2）垫铁与设备基础之间的接触良好；
（3）每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，并设置在靠近地脚螺栓和底座主要受力部位下方；
（4）相邻两组垫铁间的距离，宜为500〜1000mm；
（5）设备底座有接缝处的两侧，各设置一组垫铁；
（6）每组垫铁的块数不宜超过5块，放置平垫铁时，厚的宜放在下面，薄的宜放在中间，垫铁的厚度不宜小于2mm；
（7）每组垫铁应放置整齐平稳，并接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，一般用手锤逐组轻击听音检查；
（8）设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘，平垫铁宜露出10〜30mm，斜垫铁宜露出10〜50mm。垫铁组伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心；
（9）除铸铁垫铁外，设备调整完毕后各垫铁相互间用定位焊焊牢。
2.无垫铁设备安装是比较新的施工方法
在保证施工质量的前提下，可以节省钢材。采用无垫铁施工时，应符合下列要求:
（1）根据设备重量、底座结构，确定临时支撑件或调整螺钉的位置和数量；
（2）设备底座上设有安装用调整螺钉时，其调整螺钉支承板上表面水平度允许偏差不大于 1/1000；
（3）采用无收缩混凝土或自密实灌浆料，捣实灌浆层，达到设计强度75%以上时，撤出调整工具，再次紧固地脚螺栓，复查设备精度，将临时支撑件的空隙用灌浆料填实。
（六）设备吊装就位
1.运输吊装
（1）设备安装就位，必须进行运输吊装。设备运输吊装属于一般的起重运输作业，应按照有关的起重运输安全操作规程进行。
（2）根据设备特点、作业条件和可利用机械，选择安全可靠、经济可行的运输吊装方案，并按方案配置相应的机械、工机具和人员（指挥人员、司索人员、起重工）。特殊运输吊装作业场所、大型或超大型构件和设备运输吊装应编制专项施工方案。
（3）在厂房内大多利用桥式起重机或电葫芦，室外施工则利用为安装工程专门准备的移动式吊车，例如汽车吊、履带吊、塔式吊等。
（4）一些场合无法全部利用吊车来完成时，通常借助卷扬机及滑轮系统，此时应对包括支重吊点、滑轮、索具、卷扬机能力等进行系统的受力分析和计算。也有利用独杆桅子、人字架、三脚架等配合卷扬机、滑轮系统或链式起重机进行起重作业的，同样应作受力分析和计算。
（5）多数情况下吊装设备都是用钢丝绳制作的吊索对设备进行捆扎起吊，吊索捆扎设备起吊所形成的角度，除考虑吊索本身的强度外，还要考虑它对设备造成的附加压力是否引起变形。因此，某些特殊情况下除应进行包角处理和软吊带索具外，还需采用专用吊具，例如：起吊鼓风机转子采用横梁式专用吊具，起吊炉壳之类的薄壳设备采用三角吊具等。
（6）随着技术进步，计算机控制和无线遥控液压同步提升新技术在大型或超大型构件和设备安装工程中得到推广应用。
例如，电视塔钢天线、大型乳机牌坊、超大型龙门吊、石化厂反应塔等。
2.设备就位
设备就位前，应经检查确认下列工作：
（1）设备运至安装现场经开箱检查验收合格；
（2）设备基础经检验合格，混凝土基础达到强度；
（3）除去设备底面的泥土、油污、与混凝土（含二次灌浆）接触部位油漆;
（4）二次灌浆部位的设备基础表面凿成麻面且不得有油污;
（5）清除混凝土基础表面浮浆、地脚螺栓预留孔内泥土杂物和积水;
（6）垫铁和地脚螺栓按技术要求准备好并放置停当。
（七）设备安装调整
1.设备定位
机械设备安装最基本的要求，是将设备固定在正确的位置，包括设备按要求的部位检测使之处于水平或铅垂状态、对准坐标位置和标高。
2.设备调整
设备的水平度调整（找平）、坐标位置调整（找正）、高度调整（找标筒）是一个综合调整的过程，当对其中一个项目进行调整时，对其他项目可能产生影响，全部项目调整合格，需要多次反复才能完成。一般借助于斜垫铁、专用斜铁器、调节螺钉、千斤顶、链式起重机等工机具，配合人力锤击，在纵、横、垂直三维方向移动设备来进行。
3.设备找平
（1）设备的水平度体现机械本身精度和产品加工精度，也是设备运转平稳，磨损均匀，延长使用寿命的重要因素。
（2）安装中通常在设备精加工面上选择测点用水平仪进行测量，通过调整垫铁高度的方法将其调整到设计或规范规定的水平状态。
（3）有部分设备水平度要求是以垂直度来保证的，例如：有立柱加工面或垂直加工面的设备。
（4）有部分设备或部件需要按一定的斜度要求处于倾斜状态，由度量水平的差值计算或是借助于专用斜度规、角度样板间接检测，例如：回转窑支承托轮、线材精乳机本体45°斜面底座等。
4.设备找正
（1）设备的位置度体现生产连续性、自动化和产品精密程度，也是设备系统正常运行的必要条件。
（2）安装中通过移动设备的方法使设备以其指定的基线对准设定的基准线，包含对基准线的平行度、垂直度和同轴度要求，即通常所说的中心线调整，从而使设备的平面坐标位置沿水平纵横方向符合设计或规范要求。
（3）常用设备找正检测方法：钢丝挂线法，检测精度为1mm；放大镜观察接触法，检测精度为0.05mm；导电接触讯号法，检测精度为0.05mm；经纬仪、精密全站仪测量法可达到更精确的检测精度。
5.设备找标髙
（1）通过调整垫铁高度的方法使设备以其指定的基线或基面对准设定的基准点，即通常所说的标高调整，从而使设备的位置沿垂直方向符合设计或规范要求。
（2）设备找标高的基本方法是利用精密水准仪由测量专业人员通过基准点来测量控制。
6.设备找平、找正、找标髙的测点
一般选择在下列部位：设计或设备技术文件指定的部位；设备的主要工作面；部件上加工精度较高的表面；零部件间的主要结合面；支承滑动部件的导向面；轴承座剖分面、轴颈表面、滚动轴承外圈；设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面。
（八）设备固定与灌浆
1.设备固定
（1）除少数可移动机械设备外，绝大部分机械设备须通过地脚螺栓固定在设备基础上，尤其对于重型、高速、振动大、载荷不均衡的机械设备，如果没有固定牢固，可能导致重大事故的发生。
（2）对于解体设备应先将底座就位固定后，再进行上部设备部件的组装。
2.设备灌浆
（1）设备灌浆分为一次灌浆和二次灌浆。一次灌浆是设备粗找正后，对地脚螺栓预留孔进行的灌浆。二次灌浆是设备精找正、地脚螺栓紧固、检测项目合格后对设备底座和基础间进行的灌浆。
（2）设备灌浆可使用的灌浆料很多，例如：细石混凝土、无收缩混凝土、微膨胀混凝土和其他灌浆料（如CGM高效无收缩灌浆料、早强微胀灌浆料）等，其配制、性能和养护应符合国家现行标准《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119—2003和《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55-2011的有关规定。
（九）零部件装配
1.零部件装配
在设备安装过程中，常见的零部件装配有：螺栓或螺钉连接紧固，键、销、胀套装配，联轴器、离合器、制动器装配，滑动轴承、滚动轴承装配，传动带、链条、齿轮装配，密封件装配等。
2.拆卸、清洗与装配
对于解体设备和超过防锈保存期的成套设备，应进行拆卸、清洗与装配。如果清洗不净或装配不当，会给设备正常运行造成不良影响。
3.设备零部件装配一般步骤
（1）熟悉装配图、技术说明、设备结构和配合精度，确定装配顺序和方法；
（2）清理装配场地，按装配或拆卸程序摆放零部件，准备工器具和材料；
（3）检查装配零部件的外观、配合尺寸、配合精度等，作好标记和记录，例如：齿轮啮合、滑动轴承的侧间隙、顶间隙等;
（4）装配零部件清洗、涂润滑油脂。设备装配配合表面必须洁净并涂润滑油脂（有特殊要求的除外），是保证配合表面不易生锈、便于拆卸的必要措施；
（5）由小到大，从简单到复杂进行组合件装配；
（6）由组合件进行部件装配；
（7）先主机后辅机，由部件进行总装配。
（十）润滑与设备加油
（1）润滑与设备加油是保证机械设备正常运转的必要条件。通过润滑剂减少摩擦副的摩擦、表面破坏和降低温度，使设备具有良好工作性能，延长使用寿命。
（2）按润滑剂加注方式，一般划分为分散润滑和集中润滑。分散润滑通常由人工方式加注润滑剂，设备试运转前对各润滑点进行仔细检查清洗，保证润滑部位洁净，润滑剂选用按设计和用户要求确定，加注量适当。集中润滑通常由润滑站、管路及附件组成润滑系统，通过管道输送定量的有压力的润滑剂到各润滑点。
（3）集中润滑系统安装通常要求有较高的清洁度、良好的密封性和管道的敷设合理美观。一般情况下，集中润滑系统的施工程序为：设备及元件安装；管道支架制作安装；管道切割、弯曲加工；管道焊接; 管道安装；管道酸洗；系统循环冲洗；系统压力试验；调整和试运转。
（十一）设备试运转
（1）试运转是设备安装工作中最后一道工序。目的是综合检验各前道工序的施工质量，同时发现设计、制造等方面的缺陷，通过调整和处理，使设备符合生产要求。
（2）设备试运转应按安装后的调试、单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转四个步骤进行：
1）安装后的调试包括润滑、液压、气动、冷却、加热和电气及操作控制等系统单独模拟调试合格，以及按生产工艺、操作程序和随机技术文件要求进行各运动单元、单机、直至整机或成套生产线的工艺动作试验完成。
2）单体试运转是按规定时间对单台设备进行全面考核，包括单体无负荷试运转和负荷试运转。单体负荷试运转只是对于无需联动的设备和负荷联动试运转规定需要作单体负荷考验的设备才进行。从某种意义上讲，单体试运转主要是考核机械部分。设备单体试运转的顺序是：先手动，后电动；先点动，后连续；先低速，后中、高速。
3）无负荷联动试运转主要是检查整条生产线或联动机组中各设备相互配合及按工艺流程的动作程序是否正确，同时也检查连锁装置是否灵敏可靠，信号装置是否准确无误。无负荷联动试运转应按设计规定的联动程序进行或模拟进行。从某种意义上讲，无负荷联动试运转主要是考核电气的连锁。
4）负荷联动试运转是在投料的情况下，全面考核设备安装工程的质量，考核设备的性能和生产能力，检验设计是否符合和满足正常生产的要求。负荷联动试运转应按生产工艺流程进行，但可以从没有任何电气联动、连锁的环节处分段。需要进行热负荷试运转的设备（如工业炉设备），则往往伴随着试生产进行。
（十二）工程验收
（1）机械设备安装工程的验收程序一般按单体试运转、无负荷联动试运转和负荷联动试运转三个步骤进行。
（2）无须联动试运转的工程，在单体试运转合格后即可办理工程验收手续。须经联动试运转的工程，则在负荷联动试运转合格后方可办理工程验收手续。
（3）无负荷单体和联动试运转规程由施工单位负责编制，并负责试运转的组织、指挥和操作，建设单位及相关方人员参加。负荷单体和联动试运转规程由建设单位负责编制，并负责试运转的组织、指挥和操作，施工单位及相关方可依据建设单位的委托派人参加。
（4）无负荷单体和联动试运转符合要求后，施工单位与建设单位、监理单位、设计、质量监督部门办理工程及技术资料等相关交接手续。
（5）工程验收合格，符合合同约定、设计及验收规范要求，应即时办理工程验收。
2 机械设备安装精度的控制
一、机械设备安装精度
机械设备安装工程是将一系列设备组合成一套装置或一条生产线，从而构成一个技术装备系统，并最终形成生产能力。设备安装精度是指安装过程中为保证整套装置正确联动所需的各独立设备之间的位置精度，单台设备通过合理的安装工艺和调整方法能够重现的制造精度，整台（套）设备在使用中的运行精度。
二、影响设备安装精度的因素
1.设备基础
设备基础对安装精度的影响主要是强度和沉降。设备安装调整检验合格后，基础强度不够，或继续沉降，会引起安装偏差发生变化。
2.垫铁埋设
垫铁埋设对安装精度的影响主要是承载面积和接触情况。垫铁承受载荷的有效面积不够，或垫铁与基础、垫铁与垫铁、垫铁与设之间接触不好，会造成设备固定不牢引起安装偏差发生变化。
3.设备灌浆
设备灌浆对安装精度的影响主要是强度和密实度。地脚螺栓预留孔一次灌浆、基础与设备之间二次灌浆的强度不够，不密实，会造成地脚螺栓和垫铁出现松动引起安装偏差发生变化。
4.地脚螺栓
地脚螺栓对安装精度的影响主要是紧固力和垂直度。地脚螺栓紧固力不够，安装或混凝土浇筑时产生偏移而不垂直，螺母（垫圈） 与设备的接触会偏斜，局部还可能产生间隙，受力不均，会造成设备固定不牢引起安装偏差发生变化。
5.测量误差
测量误差对安装精度的影响主要是仪器精度、基准精度。选用的测量仪器和检测工具精度等级过低，划定的基准线、基准点实际偏差过大，测点部位选择不当，会引起安装偏差发生变化。
6.设备制造
设备制造对安装精度的影响主要是加工精度和装配精度。设备制造质量达不到设计要求，对安装精度产生最直接影响，且多数此类问题无法现场处理，因此设备出厂前的质量检验至关重要。
7.环境因素
环境因素对安装精度的影响主要是基础温度变形、设备温度变形和恶劣环境场所。
（1）设备基础温度变形。例如大型设备（如机床）的基础尺寸长、大、深，当气温变化时，由于基础上下温度变化不一致，土面、 温度变化大、下面温度变化小，使设备基础产生两种变形情况: 气温升高时，上部温度比下部高，设备基础中间上拱；气温下降时，上部温度比下部低，设备基础中间下陷。
（2）设备温度变形。设备运行时，由于工作状态可能产生大量的热量，各零部件受热而产生热变形，影响安装精度。例如汽轮机转子几个支承因受热条件不同，零部件将处于不同的温度场，产生不同的热变形，导致转子中心位置改变。
（3）恶劣环境场所。主要是生产与安装工程同时进行，严重影响作业人员视线、听力、注意力等，可能造成的安装质量偏差。
8.操作误差
操作误差对安装精度的影响主要是技能水平和责任心。操作误差是不可避免的，应将操作误差控制在允许的范围内。
三、设备安装精度的控制方法
1.从人、机、料、法、环等方面着手，尤其强调人的因素，应选派具有相应技能水平和责任心的人员，选择合理的施工工艺，配备必要的施工机械和满足精度等级的测量器具， 在适宜的环境下操作，提高安装精度。
2.尽量避免和排除影响安装精度的诸因素。
3.必要时为抵消过大的装配或安装累积误差，在适当位置利用补偿件进行调节或修配。
4.设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：
（1）有利于抵消设备附属件安装后重量的影响；
（2）有利于抵消设备运转时产生的作用力的影响；
（3）有利于抵消零部件磨损的影响；
（4）有利于抵消摩擦面间油膜的影响。
四、设备安装偏差方向的控制
1.补偿温度变化所引起的偏差
机械设备安装通常是在同一环境温度下进行的， 许多设备在生产运行时则处在不同温度的条件下。例如: 汽轮机、干燥机在运行中通蒸汽，温度比与之连接的发电机、鼓风机、电动机高，在对这类机组的联轴器装配定心时，应考虑温差的影响，控制安装偏差的方向。调整两轴心径向位移时，运行中温度高的一端（汽轮机、干燥机）应低于温度低的一端（发电机、鼓风机、电动机）调整两轴线倾斜时，上部间隙小于下部间隙，调整两端面间隙时选择较大值，使运行中温度变化引起的偏差得到补偿。
2.补偿受力所引起的偏差
机械设备安装通常仅在自重状态下进行，设备投入运行承载后，安装精度的偏差有的会发生变化。例如：带悬臂转动机构的设备，受力后向下和向前倾斜，安装时就应控制悬臂轴水平度的偏差方向和轴线与机组中心线垂直度的方向，使其能补偿受力引起的偏差变化。
3.补偿使用过程中磨损所引起的偏差
装配中的许多配合间隙是可以在一个允许的范围内选择的，例如：齿轮的啮合间隙，可调轴承的间隙，轴封等密封装置的间隙，滑道与导轮的间隙、导向键与槽的间隙等。设备运行时，这些间隙都会因磨损而增大，引起设备在运行中振动或冲击，安装时间隙选择调整适当，能补偿磨损带来的不良后果。
4.设备安装精度偏差的相互补偿
连续生产机组是由许多单体设备组成的，在安装中将各个单体设备安装的允许偏差从整个机组考虑，控制其偏差方向，合理排列和分布，不产生偏差积累，而是相互补偿的效果，对机组的运行是很有益的。例如：控制相邻辊道轴线与机组中心线垂直度偏差的方向相反，控制相邻设备水平度偏差的方向相反，就可以减少产品在机组运行中的跑偏。0万U豆体验卡
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