京沪高速铁路某大桥钻孔桩施工方案.doc

京沪高速铁路某大桥钻孔桩施工方案

目录

第一章 编制依据 5
第二章 工程概况及地质情况 5
第一节 工程概况 5
2.1.1工程概况： 5
2.1.2桩基主要工程数量表 5
第二节 自然地理概况及地质 6
2.2.1沿线地形、地貌 6
2.2.2工程地质 6
2.2.3水文地质 6
2.2.4地震动参数区划 7
2.2.5气象特征 7
第三章 施工部署 8
第一节 组织机构 8
第二节 劳动力计划安排 9
3.2.1.劳动力组成 9
3.2.2.劳动力进场计划 10
第三节 工期计划 11
第四节 施工机械设备 11
第四章 钻孔桩施工 11

第一节 施工准备 11
4.1.1、“三通一平”情况 11
第二节 施工测量 12
第三节 钻孔施工 13
4.3.1钻孔桩工艺流程 13
4.3.2、 埋设护筒 14
4.3.3、泥浆拌制 15
4.3.3、钻孔 15
4.3.5、钻孔施工工艺 16
4.3.5、钻孔故障的处理 20
4.3.6清孔及安装钢筋笼应符合下列规定 21
4.3.7检孔 22
第四节 钢筋笼制作和安放 23
4.4.1、防护与储存 23
4.4.2、钢筋的加工 23
4.4.3、钢筋的焊接及安装 24
4.4.4、钢筋笼的吊放 25
第五节 钻孔桩混凝土灌注 26
4.5.1、灌注机具的选择 26
4.5.2、混凝土的配置和运输 27
4.5.3、初灌 27
4.5.4、正常灌注 28
4.5.5、灌注中常见故障及处理措施 28
4.5.6、桩头的处理和桩的检测 29
4.5.7、质量控制 29
第五章 安全生产及文明施工 31
第一节 安全生产措施 31
第二节 文明施工 32
5.2.1、 生态.环境保护措施 32
5.2.2、现场文明施工措施 32
5.3.3、文物保护措施 33
5.4.4、地下管线、电缆、既有线保护措施 33

第一章 编制依据
1、北京至上海高速铁路—某特大桥施工图；
2、《运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设〔2005〕160号）；
3、《客运专线无碴轨道铁路测量暂行规定》（铁建设〔2006〕189号）；
4、《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB 10415-2003 J 286-2004）；
5、《铁路工程施工安全技术规程（上）》(TB 10401.1-2003 J 259-2003)；
6、《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ 213-2005）。
第二章 工程概况及地质情况
第一节 工程概况
2.1.1工程概况：
本特大桥为天津枢纽工程的一部分，起点位于XXX内，终点位于XXX内。全长4443.54米（双线），起讫里程DJHKXXX～DJHKXXX。现浇双线连续梁5处，其中（34+49+114+114+49+32）m为斜拉索加劲连续箱梁。双线简支T梁共216孔，其中170孔32m，30孔24m，16孔20m。基础为钻孔桩，所处地层大部分为粘土，桩长45～68m，桩径1.0 m，1.25 m，1.5m，共1427根，总长77873m。
2.1.2桩基主要工程数量表
京沪高速铁路某桩基主要工程数量表
序号
名 称
根数
总长度(m)
高性能C40混凝土(m3)
1
Φ1.0m
1427
49432
38804
2
Φ1.25m
11064
13578
3
Φ1.5m
14226
25491

第二节 自然地理概况及地质
2.2.1沿线地形、地貌
天津地处华北平原东北部，海河流域下游、滨临渤海，地质情况主要为第四系冲积层、近海冲击平原，以黏性土、粉土、砂类土为主，地势平坦开阔、河渠密集，地表大部分为耕地；地面高程0.1～42.0m。
2.2.2工程地质
桥址范围揭露地层特征描述如下：
从上到下依次为素填土，粉土，粉质粘土，粉砂。
2.2.3水文地质
地表水主要是河水，局部地段坑塘积水。河流受季节影响明显，雨季水量较充沛，枯水季节水量很小，甚至断流。主要靠大气降水补给，部分河流接受生活用水和工业废水的排放，排泄方式以径流蒸发为主。少数河流表水对普通混凝土具弱-中等硫酸盐侵蚀性。
沿线地下水类型贮存条件可分为孔隙潜水、基岩裂隙水及岩溶
水。地下水贮存于第四系松散堆积层中，地下水类型为孔隙潜水，局部具承压性，主要含水层为砂类土、卵石土和圆砾土。地下水水位埋深一般在0.4～5.0m，由大气降水补给，以蒸发排泄为主。地下水大多数对混凝土不具侵蚀性，少数对普通混凝土具弱-中等硫酸盐侵蚀性。天津市境内沿线的地质灾害主要是地面沉降问题，其次是地基变形和地震液化。
2.2.4地震动参数区划
根据国家标准《中国地震动参数区划图》（GB18306-2001），天津地区地震动峰值加速度值为0.15g（地震基本烈度Ⅶ度），场地类别Ⅲ类，反应谱特征值Tg=0.55s。
2.2.5气象特征
天津地区属南温带亚湿润季风气候区，四季分明。春季干燥多风，夏季炎热多雨，秋季秋高气爽，冬季寒风凛冽。降水量多集中在七、八月份，约占全年的70%，大风多集中在三、四月份，大雾天气则多发生在冬天且由南向北逐渐增多。历年平均初霜在11～12月，终霜期在历年3～4月间，全年以东北风和西南风居多，主要气象要素为：
历年年平均气温13.5℃；历年极端最高气温39.9℃；
历年极端最低气温-16.5℃；
历年最冷月平均气温-2.1℃；
历年年平均降水量536.6mm；

历年年平均风速2.7m/s；
历年最大风速13.0（m/s），风向NWN；
历年最多风向及频率9SWS12C；
累年大风日数29.8；
累年雾日数17.7；
累年最大积雪深度20cm；
土壤最大冻结深度为0.6m。
第三章 施工部署
第一节 组织机构
为保证钻孔桩按期优质完工，将严格按照既定的施工计划，合理的安排施工，合理组织劳力、施工机械，项目部成立了高效的组织机构。
在项目组织机构上设项目经理一名，项目副经理二名，项目技术负责人一名，项目经理部下设工程部、安质部、计划合同部、财务部、物资设备部、和综合办公室，下设钻孔班、钢筋加工班、混凝土班、综合班、机械班、修理班等专业班组。详见（图4-1钻孔桩施工组织机构图）。

项目经理

项目副经理

总工程师

工程技术部

安质部

计划合同部

综合办公室

物设部

财务部

桩基砼
施工班组 3 个

钢筋加工班组 3 个
钻孔桩
施工班组 3 个

综合作业班组 2 个
机械作业班组 3 个

图4-1 钻孔桩施工组织机构示意图
第二节 劳动力计划安排
3.2.1.劳动力组成
根据本工程特点和工期要求，结合我单位施工人员素质及技术状况，按照资源合理配置的原则，选派各类专业技术人员和专业施工队伍承担本工程的施工任务。
配备足够的管理人员和技术人员，以及精干的施工队伍。在项目部中，有超过50％的主要人员具有大学以上学历，有超过30％的技术和管理人员具有高级技术职称，有超过50％的主要人员从事过至少两个类似工程。
基层作业人员均具有三年以上铁路施工经验，并由项目部对其进行高速铁路知识培训。技术工人都有技术等级证书，普通工人均经培训考核后，持证上岗。
项目经理部有技术管理人员20人，根据工程情况分为3个作业区。
劳动力计划表
序号
名称
数量
1
测量工
6
2
试验员
6
3
机械司机
15
4
汽车司机
18
5
修理工
9
6
钢筋工
90
7
混凝土工
60
8
电工
6
9
电焊工
20
10
普工
210
3.2.2.劳动力进场计划
该段地处天津市，我单位所有参加本工程施工管理人员可按施工需要，分期分批乘火车与汽车到达工地；桩基施工人员按合同计划部招标结果，根据工程进度情况由项目部现场负责人制订劳动力计划，经项目部审查后，让劳动分包队伍按既定时间和人数进场。
第三节 工期计划
根据总工期及节点工期要求，桩基础开竣工日期：2008年10月1日至2009年3月31日完成。
第四节 施工机械设备
根据桩基施工要求拟投入机械设备情况见（表4-2主要机械设备表）。施工条件满足后，即时能进场施工。
主要机械设备表
序号
机械名称
型号
数量
1
钻机
HR160
8
2
泥浆泵
3PL-200
8
3
钢筋弯曲机
GW40
24
4
钢筋切割机
GQ-40
24
5
钢筋调直机
3T
24
6
汽车吊
QY25/16
24
7
混凝土运输车
JC6A/7 m3
40
第四章 钻孔桩施工
第一节 施工准备
4.1.1、“三通一平”情况
道路：本工程线路多处临近既有城镇道路和乡村道路，可修筑施工便道与既有道路连接，以满足施工需要。充分利用既有道路，改扩建既有道路，减少征地。修建施工便道技术标准为：采用泥结碎石路面，路基宽度5.5m，路面宽度5.0m，每200m设一处会车道。
水：全线地表水、地下水较丰富，工程生活及生产用水利用城
市自来水或打井取水。
电：沿线电力资源丰富，施工用电可根据需要从就近的电力线设置变压器引入，分散点用电较少，可采用分散发电方式。
场地：钻孔场在旱地时，应清除杂物、换除软土、平整压实，场地位于陡坡时，可用枕木、型钢等搭设工作平台。
在浅水中，宜用筑岛围堰法施工，筑岛面积应按钻孔方法、设备大小等决定。
钻孔场地在深水中或淤泥较厚时，可搭设工作平台进行施工，平台需坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时应考虑施工设备能安全进、退场。
如承台范围内地面上和地下有障碍物、地下管线，应及时通知产权单位，采取有效措施保护或迁移；
4.1.2、挖设泥浆池，并作好安全围护工作。
4.1.3、合理布设钢筋加工场地和其它施工用料场地，钢筋及其半成品须存放在支架上，用塑料薄膜包裹，防止钢筋生锈。
第二节 施工测量
在桩基施工前，成立两测量两个小组，每组人。具体负责桩基的施工测量。桩基施工测量必须根据控制测量及水准点贯通测量的成果，对桥墩及桩基的中心、法线方向及切线进行放线，并钉设墩中心和桩基中心点及其护桩，采用混凝土进行保护，确保其精度达到设计或规范要求，以供桩基施工过程中的定位使用。在施工过程中，经常进行墩中心及墩距采用钢尺进行的检测。

第三节 钻孔施工
4.3.1钻孔桩工艺流程

4.3.2、 埋设护筒
对于要求长度4m以内的钢护筒，采用厚4-6mm的钢板制作，长度大于4m的钢护筒，采用厚6-8mm钢板制作；其内径大于设计桩径0.20m，采用挖埋和振动下沉相结合的方法进行埋设，应有效保证护筒在整个钻孔桩施工过程中的稳定。
护筒顶应高于施工水位或地下水位2.0m，必须满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面0.5m。护筒埋置深度应符合下列规定：
①岸滩上，粘性土不应小于1m，砂内土不应小于2m。当表层土松软时，宜将护筒设置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。可用锤击、加压、振动等方法下沉护筒。
②水中筑岛时，护筒宜埋入河床面一下1m；水中平台上可按最高施工水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定埋深，必要时打入不渗水层。
在水中平台上下沉护筒，应有导向设备控制护筒位置。
③护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1﹪。
护筒就位后，周围0.5～1m范围内用粘土回填夯实，顶面铺垫石碴，铺设钻机轨道。四周挖设排水沟，设置泥浆池。为避免护筒在吊运过程中变形，在适当位置焊接钢管“十”字撑，待吊装竖直
后切除。
4.3.3、泥浆拌制
在砂类土、碎（卵）石土或黏土夹层钻孔，采用要求采用膨润土优质泥浆护壁，其具有相对密度低、含砂量少和稳定性强等优点。为提高泥浆的粘度和胶体率，可在泥浆中加入适当的烧碱和碳酸钠，其掺量由试验确定。在钻孔施工过程中，要及时配制新泥浆，及时补充孔内泥浆，以保持水头高度，并应随时检查泥浆比重和含砂率。
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定并应符合下列规定：
正循环旋转钻机：入孔泥浆比重为：1.1～1.3；
反循环旋转钻机：入孔泥浆比重为：1.05～1.15。
黏度：一般地层 16～22s，松散易塌地层 19～22s。
含砂率：新制泥浆不大于4﹪。
PH值：应大于6.5。
胶体率：应大于95%。
造浆后应实验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含沙率，并填写泥浆试验记录。
4.3.3、钻孔
4.3.3.1钻机安装及钻孔
① 安装钻机前，底架应垫平，保持平稳，不得产生位移和沉
陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
②无论采用哪种方式钻孔，开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
③钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
④钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不的堆积在钻孔周围。
⑤钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并对地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录。孔位偏差不得大于5cm。
4.3.5、钻孔施工工艺
⑴、回旋钻钻孔施工工艺
正、反循环旋钻钻机适用于黏性土、砂内土、碎石类土，可按地质条件、钻孔直径及深度选择钻机及钻头。旋钻钻机的起重滑轮和固定钻杆的卡机，应在同一垂直线上，保持钻孔垂直。
开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。在易坍塌的砂土、软土等土层钻进时，宜采用低速、轻压钻进，同
时应提高孔内水头和加大泥浆比重。
使用反循环钻机钻孔，应将钻头提离孔底约20cm，待泥浆循环畅通方可开始钻进。钻进过程中，应保持护筒内应有的水头，对不同土层不同的钻速钻压、泥浆比重和泥浆量。
钻孔作业必须连续进行，不得中断。因故必须停钻时，孔口必须加盖防护罩，并且必须把钻头提出孔道，以防埋钻。在钻孔过程中，经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，以判断土层，与设计地层作核对。钻进过程中，应随时补充损耗、漏失的泥浆，保证钻孔中的泥浆浓度，防止发生坍孔、缩孔等质量事故。
当钻孔距设计标高1.0m时，注意控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。为减少对周围环境的污染，钻孔施工时，对沉淀池中沉碴及灌注砼时溢出的废弃泥浆，采用随时清除随时运弃的方式，严禁就地弃碴，严防泥浆溢流污染周围环境。
当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径和孔形等进行检查，确认满足设计要求后，进行清孔。
⑵、旋挖钻钻孔施工工艺
旋挖钻机适用于各种土质地层、砂性土、砂卵砾石层和中等硬度以下基岩施工。施工前应根据不同的地质情况选用不同类型的钻头。
钻孔时，孔口护筒应高出地面20～30cm，并及时向孔内补充
泥浆液，以保持足够的泥浆压力。套管跟随钻进时，套管底口应与钻头旋挖深度相适应，确保不超挖。
钻孔作业过程中，应观察主机所在地面支腿支承处地面变化情况，发现下沉现象应及时停机处理。因固停机时间较长时，应将套管口保险钩挂牢。
钻机成孔采用护壁泥浆或稳定液进行护壁。
施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。
从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。实现桅杆平稳同步起立桅。同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。
在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，一般情况下，做直孔作业，所以需要对桅杆进行调垂。调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。在桅杆相对零位±5°范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；而桅杆超出相对零位±5°范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动
调垂工作。在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。
钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。
钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。
在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力，加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土方车的位置，将钻渣装入土方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。开孔后，以钻头自重并加压作为钻进动力。当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，装入土方车，同时观察监视并记录钻孔地质状况。
地质情况记录：地质情况记录按相应的地质的相关的表记录；
旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》。主要填写内容为：工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。
旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计；钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。
4.3.5、钻孔故障的处理
4.3.5.1钻孔异常处理
① 钻孔发生坍孔后，应仔细分析，查明原因和位置，然后进行处理。坍孔不严重时，可采用加大泥浆比重、加大水头、埋深护筒等措施继续钻进；坍孔严重时，应回填重新重孔钻。
② 出现流沙现象后，应增大泥浆比重，提高孔内压力，并用粘土作成大泥块或泥砖投下，钻头慢速空转，将粘土挤入流沙层，以加强孔壁，堵住流沙。
③ 钻孔中出现弯孔，不严重时可重新调整钻机，在偏斜处反复刷孔，达到正直；有探头石时，应回填硬棱角的石块。并在弯孔处多填高0.5米，用冲击法修孔几次，达到孔直。
④ 出现缩孔时宜在该处用旋挖钻头上下反复扫孔，以扩大孔径，达到设计要求；若缩孔是旋挖钻头磨损过甚，焊补不及时造成，应焊补钻头；若由地层中遇水即膨胀的软土、粘土造成，则应采用失水率小的优质泥浆护壁。
4.3.5.2旋挖钻常见问题及处理
旋挖钻进常见事故原因及处理方法
常见问题
主要原因
处理方法
桩孔偏斜
钻机安装不水平
调平
钻杆不竖直
调竖直
孔

壁

坍

塌
护筒的埋设不合适。
如果护筒底部为砂层，要经过粘土夯实处理后，再安设护筒，护筒周围要用粘土夯实。
孔内水位高度不够。
保证孔内水位在砂层以上且高于地下水位2m以上。
钻斗上下移动速度太快，致使水流严重冲刷孔壁。
应按孔径和地层地质条件调整钻斗的升降速度。
稳定液没有起到护壁作用。
配置合适的稳定液，使其粘度、比重达到要求。
安放钢筋笼时碰撞孔壁，使泥膜和孔壁被破坏。
钢筋笼加工、吊放要按要求保证竖直度，保护层“耳筋”高度不能太大。
钻斗升降时，未对准孔位中心而碰塌孔壁。
钻孔时要时刻注意钻头的中心与孔中心一致
4.3.6清孔及安装钢筋笼应符合下列规定
⑴钻进至设计标高后， 经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，应即进行清孔。利用捞砂钻进行清孔，将孔底沉渣尽量装入钻斗，不得用加深孔底的办法代替清孔。
下入导管后如沉渣超标，要进行二次清孔，因旋挖钻工艺的局
限性（即没有泥浆循环槽），利用导管进行换浆法清孔较困难，应优先采用小直径钻头捞渣清孔，然后二次下入导管；万不得已时利用导管进行换浆法清孔，将相对密度较大泥浆、含砂量较小的泥浆压入，把孔内的悬浮物换出。要确保灌注水下混凝土前，沉碴不超过容许值。
⑵清孔时都应及时向孔内加注清水或新鲜泥浆，保持孔内水位。
⑶清孔应达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，黏度17～20s浇筑水下混凝土前孔底沉渣厚度不大于设计要求的10cm。
⑷清孔达标后应抓紧安装钢筋笼和浇筑水下混凝土。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，应符合相关技术标准的规定和设计要求。钢筋笼吊装入孔后不影响清孔时，应在清孔前吊放。吊装时，应严防孔壁坍塌。钢筋笼入孔后应准确、牢固定位、平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±5cm。在钢筋笼均应设置吊环或固定杆，钢筋笼外侧应对称设置控制钢筋保护层厚度用的垫块。
4.3.7检孔
用监理工程师批准的仪器对孔位、孔深、孔径、孔形、垂直度（斜度）和泥浆沉淀进行检测，达到设计及规范后进行下道工序。技术要求见下表：

钻孔桩成孔、钢筋笼、混凝土技术要求
项 目
内 容
项 目
内 容
成孔
设备安装
平稳固定三点一线
混凝土
材料要求
水泥：用规定厂家生产的合格水泥，要有质量保证资料
孔位偏差
50mm
石子：要用1～4cm级配良好的、无风化的卵石
孔径偏差
不小于设计桩径
砂：中粗砂
孔深偏差
不小于设计桩深
水：对混凝土和钢筋无腐蚀的水
孔底沉淀厚度
≤10cm
坍落度
18～22cm
孔倾斜度偏差
≤0.5%
标号
按设计为C40混凝土
钢筋笼
尺寸要求
符合设计要求
缓凝要求
6～8小时
尺寸偏差
主筋间距±10mm
钢导管
水密试验
压力＞1.0MPa
加强筋间距±20mm
组装后质量
同心光滑，不漏水
绕筋间距±20mm
钢筋笼直径±5mm
钢筋笼
吊装要求
多点起吊，上下对直，定位标高与设计标高一致，笼中心与孔中心偏差按≤20mm
保护层±5mm
焊接质量
电弧焊缝厚度、宽度、长度及闪光对焊符合要求（见施工技术交底）；同一平面内主筋接头数≤50%，
原始资料
记录全面，及时整理签字并妥善保管
其他要求
按有关规范和规程执行
第四节 钢筋笼制作和安放
4.4.1、防护与储存
①钢筋应存放在地面以上的平台、垫土或其他支承物上，并保护钢筋不受机械损伤及不曝露在可使钢筋生锈的环境中，以免引起表面锈蚀。
②储存时必须设立足够标志，以利于检查和校验。
4.4.2、钢筋的加工
①钢筋的级别、种类和直径按设计要求采用，加工的形状、尺
寸必须符合设计要求。
②钢筋表面应洁净，无损伤、油渍，漆污和铁锈等，应在使用前清除干净。带有颗粒状和片状老锈的钢筋不得使用。
③钢筋应平直，无局部曲折。采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%，II级钢筋的冷拉率不宜大于1%，调直后的钢筋因表面缺损的横截面减少应不超过5%，钢筋不得用火焰加热调直。
④钢筋的截断与弯折：钢筋的截断用钢筋截断机完成。钢筋末端根据设计制作弯钩时，弯钩应符合有关规范要求。钢筋的截断与弯折，在工地钢筋加工棚进行。
4.4.3、钢筋的焊接及安装
①钢筋的焊接方式
a、 在工地钢筋加工场,主筋采用闪光对焊，将两根钢筋安放成对接形式，利用电阻热使接触点金属熔化产生强烈飞溅，形成闪光，迅速施加顶锻力完成。
b、在井口钢筋对接采用电弧焊，以焊条作为一极，钢筋为另一极，利用焊接电流通过产生的电弧热进行焊接。
②钢筋接头采用闪光对焊时应符合下列要求：
a、为保证对焊接头质量，被焊钢筋的焊接端面应彼此平行，焊接时被挤出接头的熔渣应除去。
b、置在搭接长度区段内的受拉钢筋接头，其截面积不得超过
配筋总面积的50%，在受压区内不限制。
c、试件经冷弯后，外侧的横向裂缝宽度不超过0.15毫米时，才准许用已确定的参数。
③钢筋接头采用电弧焊时应符合下列要求：
a、焊缝的长度、宽度、厚度必须满足施工图纸所示和有关规范的要求。
b、焊接点与钢筋弯曲的间距大于10d（d为焊接钢筋的直径），接头不应布置在最大应力处。
c、焊接现场气温为5℃以下时，应对要焊接的钢筋进行预热。
④钢筋的安装
a、安装钢筋时，配置的钢筋级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。
b、为了吊装时有足够的强度和刚度，主筋与加强筋必须全部焊接，焊接的钢筋笼，不得有变形、松脱和开焊。
c、钢筋笼宜整体吊装入孔，如果条件困难时可分段入孔，接头必须焊接，上下两段应保持顺直。对接钢筋笼时，为了施工方便，采用单面搭接焊。
d、钢筋笼吊装就位，应与孔壁保持设计保护层距离（设计在钢筋笼上设置"耳筋"），若无设计，可用其他方法设置钢筋保护层。
4.4.4、钢筋笼的吊放
①钢筋笼顶端设2～4个起吊点，并予以加强，防止起吊时钢筋
笼变形过大。
②吊放钢筋笼要对准孔位，垂直轻放，慢放入孔，入孔后应徐徐下放不得旋转，若遇阻应停止下放，查明原因进行处理，严禁提高猛落和强制下入。
③在孔口对接钢筋笼时要上下轴线一致。
④钢筋笼中心与桩位中心偏差小于±5cm，采用钢筋“耳环”，并在钢筋笼上部加密，确保笼、孔中心偏差不超规范要求。
⑤钢筋笼定位应准确，偏差小于±5cm，将钢筋笼加两根悬挂器在孔口固定，严防浮笼和掉笼。
⑥钢筋骨架的连接采用单面搭接焊，主筋与箍筋、螺旋筋之间全部点焊连接。
⑦注意检测管的安放及埋设。
第五节 钻孔桩混凝土灌注
4.5.1、灌注机具的选择
4.5.1.1导管：
①钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管直径应于桩径及混凝土浇筑速度相适应，可为20～30cm。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
②导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深的0.5%并不宜大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽宜在上；施压力宜为孔底静水压力的
1.5倍。
③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，应大于一节中间导管长度。导管接头法兰盘宜加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。有条件时可采用螺旋丝扣型接头，但必须有防松装置。
④导管应位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，应进行升降试验。导管吊装升降能力，应与全部导管充满混凝土后的总重量和摩擦力相适应，并应有一定的安全储备。
4.5.1.2灌注斗和初灌斗：用4～6mm钢板制作，不漏浆，不挂浆，漏泻顺畅，初漏斗容积应满足初灌后导管埋深不小于1.0m
4.5.1.3起吊设备：导管用吊车升降。
4.5.2、混凝土的配置和运输
钻孔桩砼系水下混凝土，混凝土强度等级为高性能Ｃ40，水下导管灌注砼坍落度控制为18～22cm，应具有足够的流动性和良好的和易性。采用本项目部搅拌的混凝土，初凝时间不小于6小时。
混凝土运输：应保证混凝土运至浇筑地点后不分层，组成成分不发生变化，满足设计和灌注要求。若拌和物出现离析或分层现象应进行二次搅拌，二次搅拌仍不合格，不得使用。
4.5.3、初灌
下钢筋笼后，再测孔底沉渣是否超标，如果超标需要二次清孔，进行灌前检查，合格后方可进行初灌。初灌前，导管下端距孔底0.4～0.6m为宜，把隔水塞用铁丝系紧悬挂于导管内，就绪后，放入混凝土，剪断隔水塞铁丝，混凝土在自重作用下冲入孔底，初灌即告完成。初灌后检查混凝土面高度，应使埋管深度大于1.0m。
4.5.4、正常灌注
将符合配合比要求的混凝土均匀连续地注入导管，严禁中途停工，灌注中经常测量孔内混凝土面高度并同时注意孔口返水情况，适时拆卸导管，导管合理埋深控制在2～6m，发现返水偏小时，检查原因及时处理，防止堵管事故发生，灌注接近桩顶位置时，相应增加测量混凝土面高度的次数。为了保证桩头强度，混凝土灌注超出桩顶设计标高1m左右。
4.5.5、灌注中常见故障及处理措施
灌注中常见的故障及预防处理措施
常见故障
产生故障的原因
故障预防处理措施
隔水塞卡在导管内
1.隔水塞翻转；
2.隔水塞遇物卡住；
3.导管连接不直；
4.导管变形。
1.隔水塞要具有导向性；
2.隔水塞不宜过大；
3.用具有弹性的隔水塞；
4.组装、安放导管前，应淘汰已经变形的导管。
导管内进水
1.导管连接处密封不好
2.初灌量不足，未埋住导管
1.导管使用前要做密水性试验；
2.导管安放时，连接处要加密封圈并牢固对接。
混凝土在导管内下不去
1.混凝土配合比不符合要求，水灰比过小，坍落度不符合要求；
2.混凝土搅拌质量不符合要求，混凝土和易性差，泌水离析严重；
3.导管内进水未及时发现造成混凝土严重离析，在导管内外形成一层石渣层，造成卡管或混凝土不下；
4.清孔不彻底，混凝土表面沉渣太厚；
5.泥浆胶体率较低，灌注中泥下沉在混凝土表面太多；
6.灌注时间或中间停灌时间过长，表层混凝土已初凝。
1.灌注混凝土前要检查混凝土的配合比、坍落度等是否满足要求；
2.检查成孔质量，使孔底沉渣、泥浆比重等指标符合要求后，方可进行混凝土灌注
3.如果已经发生质量事故，根据具体情况严重程度，采取不同的方发进行处理。
断桩
1.提升导管时，导管底部脱离混凝土面；
2.灌注作业因故中断。
夹层
1.埋管深度不够，混入浮浆；
2.灌注中，孔壁塌落物进入混凝土。
钢筋笼错位或回落
钢筋笼定位不牢固
起吊钢筋笼前，检查吊点的牢固性。如果事故发生，吊出钢筋笼，重新焊好入孔并牢固固定。
4.5.6、桩头的处理和桩的检测
4.5.6.1桩头的处理
当每一个桩混凝土灌注结束后，在该桩的混凝土初凝后，及时用土回填桩孔部分。待该墩施工的桩基工程全部结束后，用挖掘机配合机械运输清理桩间和桩头上部的土，然后再凿除桩头的虚桩至设计
本工程钻孔桩采用超声波和小应变检测，成桩以后，必须及时清理凿好的桩头并锯掉检测管，加满水密封好以待检测。
4.5.7、质量控制
(1)埋设护简后应检查护筒偏差，护筒偏差不得大于5cm，倾斜度不大于1％，当偏差大于规定时重新埋设。
(2)钻机就位后必须检查钻杆位置及倾斜度，钻杆位置偏差不应大于2cm，倾斜度不大于0.5％。当偏差超过2cm时必须进行调。
(3)在钻孔过程中必须祥细记录地质情况，并与设计对照，当钻孔到达设计深度后必须核实地质量情况，当地质与设计不符时必须通知设计单位现场确定处理方案。
(4)孔径、孔深和孔型必须符合设计要求，孔径不得小于设计值，在下钢筋笼前要用试笼探孔，试笼长度不得小于规范4D米，试笼直径与设计孔径相同。
(5)泥浆指标应根据钻孔机具、地质条件确定。对制备的泥浆应试验全部钻孔指标，钻进时应随时检查泥浆比重和含砂率。
(6)在钻孔施工时泥浆池应放于两墩之间线路轴线位置，孔边应留有不少于6米的道路，钻渣随时清理运至指定地点，保持现场的整洁。
(7)钢筋笼骨架加工允许偏差见表：
钻孔桩钢筋骨架允许偏差
序号
项目
允许偏差（mm）
1
钢筋骨架在承台以下长度
±100
2
钢筋骨架外径
±20
3
主钢筋间距
±0.5d
4
加强筋间距
±20
5
箍筋间距或螺旋筋间距
±20
6
钢筋骨架倾斜度
1％
(8)桩的混凝土强度等级必须符合设计要求，水下混凝土标准
养护试件强度必须符合设计强度等的1.15倍。
(9)桩身顶端必须清理上层浮浆露出新鲜混凝土面。桩头深入承台10cm，主筋深入承台1.17。钻孔桩桩身混凝土应匀质、完整。每根桩基均要进行无损检测，桩长等于或大于50米时采用超声波检测。桩长小于50米的桩采用小应变检测。
第五章 安全生产及文明施工
第一节 安全生产措施
1、全体施工人员在施工前必须参加安全教育，强化安全意识，牢固树立“安全生产”的思想；
2、参加施工的主要工种人员必须持证上岗，上岗前必须进行二次强化培训，针对其工种的不安全因素，进行安全教育，以防事故的发生；
3、所有施工人员进入工地必须佩带安全帽，高空作业必须系安全带，施工人员严禁穿拖鞋进入工地，上班前不得饮酒；
4、工地施工必须按安全生产规章施工，严禁盲目施工；
5、工地所有动力、照明线路的架设，必须由专人负责，严禁乱拉、乱接，安设的电力开关必须做到一机一闸一箱一锁，配电柜应安设漏电保护器和防雨设施；
6、钻机钻孔、移钻等项目作业时，严禁回转半径内、塔架下站人；检修时，严禁上下抛掷工具；处理事故时，应在孔口加盖护盖；
7、吊放钢筋笼时，起吊点要牢固，人不能在钢筋笼下，以防钢
筋笼突然脱落伤人；铁路两边施工时，吊放钢筋笼过程中防止侵入限界；
8、在安放导管入孔前，孔口周围要铺好安全防护板；灌注混凝土时提升储料斗和导管时，必须插好安全锁；
9、坚持每道工序严格遵守作业规程，要将安全、质量、进度齐抓共管；
10、以上未尽事宜，请按有关制度进行。
第二节 文明施工
5.2.1、 生态.环境保护措施
①保护原有植被，对施工界限外植物维持原状；砍伐树木时，要征得所有者和业主同意，严禁超范围砍伐。
②施工废泥浆不得随意排放，要在沉淀池进行沉淀处理，沉碴运至弃土场。
③有害物质要按环保部门的措施处理后运至监理指定地点掩埋，防止造成损害。
5.2.2、现场文明施工措施
①严格按设计标准、施工规范、ISO9002过程控制和检验程序要求施工，做到分工明确，责任到人。
②积极开展文明施工窗口达标活动，施工中做到机械堆放有序，标识齐全，施工现场平整无积水、无尘土、无污染。
③驻地实行公寓化建设，统一配备生活、卫生设施，开展爱国卫生运动，接受当地卫生部门检查监督。
④临时道路要硬化。场地和道路要平坦、通畅，设置安全设施和安全标志，周边设排水沟。
⑤临时用房布置符合防火安全和工地卫生规定，施工场地标牌醒目，办公室内干净、整洁，各种规章制度齐全。
⑥材料、机具力求堆放整齐合理，并挂标识牌。
⑦保持食堂内外环境整洁，工作台和地面无油腻，并有防尘、防蝇、防鼠设施。食物生熟分开，专人管理。炊事人员必须持健康合格证。餐具应定期消毒。
5.3.3、文物保护措施
①地下文物和珍贵财产均属国家所有，施工中如有发现，需严格执行《中华人民共和国文物保护法》。
②施工过程中一旦发现地下有考古、地质研究价值或地下文物时，应及时停止施工，用最快的方式通知业主及有关部门，并及时采取保护现场的紧急措施，避免人为破坏。
③加强现场管理，任何人