基坑支护施工方案(经专家论证).doc

第一章 编制依据
根据本工程设计特点、安全和使用功能要求，特编制本施工方案。
1、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ 120—99）；
2、《建筑基坑支护技术工程技术规程》DBJ/T15—20—97）；
3、《软地基深层搅拌桩加固法技术规程》YBJ225—91）；
4、《建筑地基基础施工及验收规程》JGJ-20-99）；
5、《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）；
6、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002。
7、《混凝土结构设计规范》GB5000-2002
8、《建筑基坑工程监测技术规范》（GB50497-2009）
9、与工程有关的法律、法规；
10、《君悦楼工程勘察报告》；
11、本工程地下室基坑支护工程施工设计图纸

第二章 概述
2.1工程概况
拟建君悦楼工程场地位于清远市新城区南大街南侧，农商街北侧，永安北路西侧。其东、南西和北面为2～8层混合结构或框架结构民宅，周边民宅多采用天然地基浅基础。拟建商住楼边角离民宅大多为9～12m，只2#楼西北部（NOPQ段）民居离基坑较近，约3m。现场地交通较方便，地势较平坦，周边管网少，但周边建筑密集。
拟建场地为不规则棱形，近西南-东北方向摆布，规划总用地面积2683.45㎡，拟建一栋三座11.5层建筑，建筑基底面积为956.17㎡，总建筑面积为12579.96㎡，地下室面积1467㎡，基坑底面积约1800㎡，周长约210m，设计地坪标高±0.00m=16.50m(黄海高程)。
拟建场地原地貌为属北江河南岸冲积一级阶地。经人工地填平为停车场，地势平坦，现地面标高约15.00m，基坑底标高为11.50（-5.00）m，根据现场情况，基坑还需开挖深度约为3.50m。本基坑2#楼西北部（NOPQ段）建筑离基坑较近，安全性等级一级，基坑变形控制等级为一级；其余安全性和变形控制等级均为二级。
虽然本基坑挖深约3.50m，但为了保证施工安全和保护周边设施，对其进行基坑支护。

2.2场地工程地质条件与水文地质条件
2.2.1场地工程地质特征
根据区域地质资料及勘察成果，本场地北部约100m为北江河，自东向西流过，地貌为属北江河冲积一级阶地。地地地势平担，现地面标高约为15.0m。
（一）根据钻探、标贯、土工、岩石等试验及地质鉴别，场地岩土层结构及特征自上而下划分并描述如下（只摘录基坑影响范围内土层）：
层1-1杂填土（ml）：中～厚层状分布于场地的表层，层厚0.70～3.40m，平均层厚1.9lm。灰黄、灰黑、黑色，土质松散，主要成分为粘性土混少许碎砖、砂砾等建筑垃圾，近年填积，未完成自重固结。
层1-2粉土（al）：分布于场地东北角之1#、2#钻孔和西北角之5#钻孔，与1-2a中砂层处同一层面，层厚3.90～6.50m，平均5.64m。灰黄、黄色，成份为中砂为主，大量粉细砂，少量粗砂，松散状。
层1-3粉质粘土（al）：巨厚层状分布于整个场地，层厚6.70～11.90m，平均层厚9.45m。灰黄、灰黑、黄灰色，主要由粘粒为主，少量粉质，含有机质，局部夹少许黑色的腐植物碎悄，呈可塑状。
（二）场地特殊性岩土主要表现为：
1、地表颁布杂填土（层1-1），工程性能差，成分复杂，开挖基坑时，在上层滞水的作用下，其自稳性差；
2、粉土（层1-2）和中砂（层1-2a），分布于杂填土下，透水性好，基坑开挖时易随地下水流动，形成流砂，影响周边建筑安全。
2.2.2场地水文地质特征
本场地地下水主要表现为第四系孔隙潜水，主要存在浅层层1-2（层1-2a）、层1-5和深层层2-1中，中间有弱～微透水层隔断，地下水主要受横向补给。深层含水层与现北江河有水力联系，补给丰富。
对本基坑影响较大的为浅层潜水，未做处理时，基坑开挖易造成坑壁流砂等现象，从而造成水土流失，基坑坍塌，危害周边建筑。
第三章 基坑支护方案设计
3.1场地周边环境特点
1、本基坑工程位于繁华的商业及居住地带，周边紧邻住宅小区。四周离民宅多为9～12m（除西北部距民居最近处为3.0m外）。民居为2～8层混合结构或框架结构。场地外人流、车流量大，对交通组织和环境保护、文明施工要求较高。
2、基坑开挖面积不大，但土方大开挖后，基坑周边几乎没有施工场地，转角有斜撑，给挖土和垂直运输等带来些许不便。
3、基坑距离周边局部原有建筑物较近，在基坑开挖和进行支撑凿除作业时，存在一定的危险，须对基坑的各项参数进行观测，并组织好抢险措施。
整体上看，基坑四侧均距离既有民居建筑物较近，尤其是西北部距既有建筑物较近，周边环境情况十分复杂。
3.2基坑侧壁安全等级及重要性系数确定
根据地质勘察成果，场地土质主要为杂填土（开挖深度内）。对本基坑影响较大的为浅层潜水，未做处理时，基坑开挖易造成坑壁流砂等现象，从而造成水土流失，基坑坍塌，危害周边建筑。
基坑开挖深度约为3.5m，基坑四侧均临近2～8层建筑物，距离较近，特别是西北部（NOPQ段）民居离基坑很近，约3m。一旦基坑出现状况，则会直接威胁既有建筑的安全，甚至酿成重大的安全事故，后果严重。根据《建筑基坑支护技术规程》JGJ120-99表3.1.3中安全等级的划分标准，将2#楼西北部（NOPQ段）基坑侧壁安全等级定义为一级。其余安全性和变形控制等级均为二级。
3.3基坑支护方案选型
在拟建建筑物和既有建筑之间距较近，控制基坑侧壁变形和地面沉降，保证临近建筑物安全也是本工程的一个重点。在保证安全的前提下，尽可能使工程经济，也是基坑支护结构设计过程必须注意的问题。
按照地质工程勘察院的设计，本工程基坑采用钻孔灌注桩+搅拌桩（止水），转角处采用斜撑的方法进行支护。
1、1-1剖面：采用钻孔桩+斜撑支护+搅拌桩止水（本段长约29.5m）。
（1）搅拌桩（止水）：搅拌桩直径为600mm，间距为400mm，桩长L为9000mm，且进入3层≥1.5m。
（2）支护钻孔桩：钻孔桩直径为600mm，间距为800mm，桩长L为9000mm。桩主筋为10Ф18，均匀布筋，混凝土为水下C30商品砼。桩项设冠梁，尺寸为600×600，钢筋为Ф18，转角设斜撑，尺寸为600×600，钢筋为Ф18。
（3）坑内加固搅拌桩：搅拌桩直径为600mm，间距为1000×1000mm，有效桩长L为10000mm。基坑顶部设置截水沟，底部设排水沟，起始沟深≥200mm，坡度1%，每隔20～50设集水井。
2、2-2剖面：采用钻孔桩+斜撑支护+搅拌桩止水（本段长约161.7m）。
（1）搅拌桩：搅拌桩直径为600mm，间距为400mm，桩长L为9000mm，且进入3层≥1.5m。
（2）支护钻孔桩：钻孔桩直径为600mm，间距为800mm，桩长L为7000mm。桩主筋为10Ф18，均匀布筋，混凝土为水下C30商品砼。桩项设冠梁，尺寸为600×600，钢筋为Ф18，转角设斜撑，尺寸为600×600，钢筋为Ф18。
（3）基坑顶部设置截水沟，底部设排水沟，起始沟深≥200mm，坡度1%，每隔20～50设集水井。
3、3-3剖面：采用钻孔桩+斜撑支护+搅拌桩止水（本段长约20.8m）。
（1）搅拌桩：搅拌桩直径为600mm，间距为400mm，桩长L为9000mm，且进入3层≥1.5m。
（2）支护钻孔桩：钻孔桩直径为800mm，间距为1000mm，桩长L为7000mm。桩主筋为14Ф18，均匀布筋，混凝土为水下C30商品砼。桩项设冠梁，尺寸为800×600，钢筋为Ф18，转角设斜撑，尺寸为600×600，钢筋为Ф18。
（3）基坑顶部设置截水沟，底部设排水沟，起始沟深≥200mm，坡度1%，每隔20～50设集水井。
第四章 施工总体布署
4.1 施工目标确定
4.1.1 工期目标
根据建设方要求及实体工程量，结合我公司的施工经验，本工程的总工期为70天，暂定开工日期为2011年12月1日，完成时间为2012年2月10日、（未计入因不可抗力因素所影响的停工或窝工，如因上述情况时，工期应顺延；未计入因第三方如：土方所造成的影响）。
4.1.2 质量目标
杜绝一切质量事故，分项工程一次验收合格率达100%，竣工验收的质量等级为合格，并力争取得优良工程。
4.1.3 安全目标
杜绝一切重伤级以上事故、一切重大机械事故和火灾事故，负伤频率控制在0.3%以内
4.1.4 文明施工目标
全力做好现场文明施工管理工作，力争清远市文明施工样板工地。
4.1.5 施工治安管理目标
施工区内杜绝一切违反当地治安管理条例及工地规章制度的事件，共建警、企联合治安管理先进单位。
4.2 施工指导思想
精心组织、科学管理、快速有序、全面创优。
4.3 分阶段施工
为确保工程总工期目标，结合本工程施工重点、难点将本工程施工划分为3个阶段：
第一阶段：钻孔桩、搅拌桩施工阶段
计划本阶段持续时间为40天。
第二阶段：基坑开挖至冠梁底，冠梁和斜撑施工阶段（同时加设护栏）
计划本阶段持续时间为20天。
第三阶段：土方开挖至基坑底，并施工排水沟及集水井阶段
计划本阶段持续时间为10天。
4.4施工作业现场布置
本工程开挖面积不大，周长约210米，所以我施工方在施工现场暂不设置钢筋加场。
4.5主要施工机械设备的选择
(1)钻孔桩施工设备选择
拟选用XY-600型或 XY-800型桩机及配套设备以满足设计要求。
(2)水泥土搅拌桩施工设备选择
拟选用PH-5A型或 SP-5B型深层搅拌桩机及配套设备以满足设计要求。

第五章 项目管理机构配备
5.1 机构设置原则
本工程按项目法组织施工，成立由项目经理为首的强有力的领导班子，在全司范围内挑选曾经参加过基坑支护工程施工、年富力强、有责任心的人员作为该项目的骨干力量。实行项目经理负责制，严格按ISO9001质量体系文件《管理手册》中《项目工程组织机构管理办法》执行。进行独立经济核算。劳动力采用弹性编制，对本工程的进度和各项资源配备，实行动态管理。
5.2 施工管理机构的设置
为加强对基坑支护工程的安全管理，项目部设置基坑支护安全管理机构:
1、基坑支护安全管理组长：龙特新
副组长：余国堂、隆有成
组员：基坑支护班组长、全体施工员及质安员
2、项目部基坑支护安全管理架构图(见下图)
组长
龙特新
副组长
余国堂
副组长
隆有成
安全员
候伟芳
电工
何 健
施工员
张晓东

基坑支护各组长

3、现场管理人员责任分工表
序号
姓名
职务
负责内容
1
龙特新
项目经理
实现项目的总目标 ，组织项目部的施工技术人员，制订好每人阶段的施工进度计划。对存在质量、技术、安全问题的，及时向监理、甲方汇报。
2
隆有成
总工程师
分项施工方案的总体框架的确定，方案审核，质量控制。
3
余国堂
现场负责人
现场、工程进度、施工协调、调度、安全管理。
4
刘汝荣
材料科长
水泥、钢筋、混凝土等材料合同管理，材料采购、租赁等。
5
宁双喜
技术科长
基坑支护专项施工施工方案编制，全过程的技术及现场巡视。
6
张志科
技术员
基坑支护施工的技术指导、材料计划、发放及现场巡视。
7
候伟芳
安全员
基坑支护质量检查，并形成记录。
8
张晓东
工 长
基坑支护的现场安全文明施工管理人料机调度及进度安排。
9
苏志忠
安全负责
基坑支护安全教育、检查，并形成资料记录。

第六章 施工准备
6.1技术准备
1、组织工程技术人员学习、审查施工图纸和有关的技术资料，进行图纸自审，了解设计意图和技术标准，熟悉技术规范、规程和有关技术规定，写出自审图纸的记录，并提前交给建设单位和监理单位，以便进行图纸会审工作。
2、与建设、设计、监理单位进行图纸会审，并做好图纸会审记录，经参加单位会签、盖章后，成为与设计文件同时使用的技术文件和指导施工的依据。
3、对拟建工程进行实地勘测和调查，对气象、地形和水文地质进行调查分析，以便综合组织过程的均衡施工和制定季节性施工的措施。
4、编制施工组织设计，编制分项工程施工方案，作为工程施工的指导性文件。
6.2.物资条件准备
1、建筑材料的准备
（1）根据施工预算进行分析，按照施工进度计划要求，按照材料的名称、规格、使用进度、材料储备定额和消耗定额进行汇总，编制材料需用量计划，为组织备料、供料、确定仓库堆场面积和组织运载提供依据。
（2）根据材料采（订）购计划，做好材料的采购订货工作，签定供应协约（合同），使计划得到落实。
（3）组织材料按计划进场，做好保管工作，并按规定进行抽样、取样、送检工作。
2.施工机械、机具、准备
根据施工组织设计中的施工方法、施工机具、设备的要求和数量以及施工进度的安排，编制施工机具、设备需用量计划，组织按计划如期进场。
6.3劳动力组织准备
（1）根据确定的施工组织机构和配备的管理技术人员建立项目施工管理层，从公司中选择高素质的施工作业队伍进行该项目的施工。
（2）按照开工日期和劳动力需求量，根据施工组织设计和分项工程进度计划要求，组织劳动力进场并工人进行安全、防火和文明施工等方面的教育，安排好职工的生活。
6.4施工现场准备
1、建筑物控制网的测定，建立控制基准点。
根据设计单位提供的建筑总平面图及给定的永久经纬坐标控制网和水准控制基桩，按一定的距离布点，进行施工测量，组成测量控制网，设永久的坐标桩和水平基准点桩，并设置保护措施，以防破坏，利用测量控制网控制和校正建筑的轴线、标高。
2、现场平整：清除地面以上的障碍物，平整施工用地，做好施工现场的排水工作。
3、根据施工平面布置图确定的位置，接通供水、供电线路。
4、安装、调试施工机具
按照施工机具需要量计划，组织施工机具进场并按指定地点放置，对于固定的机具进行就位、搭棚、接电源、保养和调试等工作，对所有施工机具都必须在开工前进行检查和试运转。

第七章 各分项工程施工方法及技术质量要求
7.1钻孔桩施工
钻孔桩在自然地面进行施工，采用XY-600型或XY-800型工程钻机。施工工艺如下：
施工放验线→绘制桩位编号图确定施工路线→护筒埋设→钻机就位整平→钻进成孔→测量钻孔深度→第一次清孔→提出钻杆→测孔深→吊放钢筋笼→安放导料管→第二次清孔→灌注水下砼→测桩顶标高→拔出导料管→成桩。
护坡桩施工工艺流程图
设备器材进场
施工放、验线

钻机、泵调试

水电安装、挖泥浆池
埋设护筒

配制泥浆及稳定液
钻机就位调平

钻进、成孔

第一次清孔

测量孔深、沉渣厚度

终孔验收

下钢筋笼

安放导料管

第二次清孔

复测沉渣厚度、灌注前准备备

灌注水下砼

测桩顶标高

成 桩
拔出导管

1、施工放验线：放线人员根据业主提供的基准点及基坑支护设计图纸，用全站仪放出每根护坡桩的桩位。经监理检验合格，进行后续工作。
2、护筒埋设
（1）护筒内径应采用比桩径大200的钢护筒,高度为1.5～2m，厚度≥3。护筒顶部应开设溢浆口，并高出地面0.15～0.30m。
（2）护筒的埋设深度,在粘土中不小于1米；在砂土及松软填土中不小于1.5米,护筒与坑壁空隙用粘土填实，防止漏浆，并应保持孔内泥浆高于地下水位1m以上。
（3）护筒埋设好后，应再次复核护筒中心与桩位中心重合，偏差不大于50。
3、钻机就位：为确保孔位正确，减少偏差，钻机就位之前由技术员详细复核桩位，埋设护筒，钻机就位之后保证钻架的平稳和牢固，确保施工中钻架不发生移位和倾斜，就位完成之后由专职质量员检验钻机垂直度就位照中情况，垂直度控制在1%以内，桩位对中偏差控制在10mm以内。
4、泥浆配置
（1）泥浆池、沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，以利泥浆回流畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。泥浆池的容积应为钻孔容积的1.2～1.5倍，沉淀池的容积不小于6.0M3，泥浆池与沉淀池串联使用；施工中应及时清除沉淀池中的钻渣。
（2）护壁泥浆的制作及性能符合下列规定:
1）在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比重控制在1.1～ 1.3
2）在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.2～1.3。
3）在砂卵石或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至1.3～1.5。可以在泥浆中添加膨润土、小苏打等，提高泥浆的质量。
4）泥浆控制指标：粘度18～22s，含砂率不大于8％，胶体率不小于90％。
5、钻孔：
（1）初钻时低档慢速钻进，使护筒刃脚处形成坚固的泥皮护壁，钻至护筒刃脚下1m以后，以正常速度，正常钻压钻进；
（2）开钻时钻头提离孔底面30～50cm，开动泥浆泵，使冲洗液循环2～3分钟，然后开动钻机慢转，同时慢慢将钻头放到孔底，轻压慢钻数分钟，至护筒刃脚下后逐渐增加钻压加快速度；
（3）正常钻进时随时掌握吊钻具钢丝绳的松紧度，减少钻杆、水龙头的晃动和磨损，在钻进过程中根据不同地质条件随时检查和调整泥浆指标；
（4）测量钻孔深度：
在开钻前在地面上做一个固定点测出其标高，提钻后以此标高点控制孔深。
6、清孔：
第一次清孔：成孔后利用泥浆循环的办法，不断置换泥浆，将孔中钻进所配制的泥浆稀释至1.15～1.20比重时第一次清孔完成。
7、钢筋笼制作和安装：
钢筋笼制作按设计图纸要求和钢筋砼施工的有关规范要求进行。钢筋笼在现场制作完成，电焊工均持证上岗。钢筋笼主筋接头采用闪光对焊，钢筋接头相互错开1m，同一断面接头数量不超过50%，钢筋笼保护层采用三块砼滚轮定位器每隔3米设置1组。钢筋笼制作完毕后经质量员检查合格方可使用。护坡桩钢筋笼首选一节制作，若需分段制作时，在吊装时接长时采用电弧焊接，单面搭接焊，焊接长度不小于10d。吊放钢筋笼入孔时不强行左右旋转，严禁高起猛落，碰撞和强压下放,当钢筋笼垂直缓慢地下放至安置定位杆的高度时，将其临时固定后安放定位杆，并在桩孔上方设置标记，当钢筋笼下放到底时，利用定位杆和标记来校对和控制钢筋笼的平面方向。
8、安放导料管：采用195mm承插式导管，下管时准确测量，计算长度，导管底端距孔底高度不大于500mm，保证在第一次下灌的混凝土能埋没导料管的长度不小于1.0m。
9、第二次清孔：为保证灌注前的泥浆指标及孔底沉渣符合规范有关规定，下完导管后用导管进行正循环清孔，使孔底的沉渣厚度、泥浆重度满足规范要求，立即进行水下混凝土灌注。
10、砼的制作、运输与灌注：
本工程的护坡桩砼强度等级为C30。为满足砼的供应和保证砼的质量，采用商品混凝土，用混凝土罐车运输至桩孔口。
在灌注混凝土时，初灌导管埋深不低于1.0m，连续灌注中导管埋深控制在2～6m，拆管时先计算埋管深度。灌注中要防止钢筋笼上浮。当灌注砼面接近设计标高时，注意砼面使其符合设计要求，每次拆下的导管及时冲洗干净。灌注工作连续进行，尽可能压缩运输、灌注时间，严禁中途停工。
11、拆拔导管：混凝土灌注完成后缓慢将导管拔出，导管提离砼面之前反复插捣，避免出现空心桩。
12、排放泥浆：本工程的沉渣外运，对外运沉渣车制定有切实可行的行走路线，沉渣外运车出场前经过专人检查，达到环保要求，减少对道路环境的污染。
13、质量检验标准
（1）、钻孔灌注桩主控和一般项目质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
单位
数值

主控项目
1
桩位
见桩位偏差和垂直度表
基坑开挖量护筒，开挖后量桩中心
2
孔深

＋300
只深不浅，用重锤测，或测钻杆，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度。
3
桩体质量检验
钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm
按基桩检测技术规范
4
混凝土强度
设计要求
试件报告或钻芯取样送检
5
承载力
基桩检测技术规范
基桩检测技术规范

一般项目
1
垂直度
见桩位偏差和垂直度表
测钻杆或用超声波探测
2
桩径
见桩位偏差和垂直度表
钢尺、井径仪或用超声波探测
3
泥浆比重（粘土或砂性中土）
1.15～1.20
用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样
4
泥浆面标高
M
0.5～1.0
目测
5
沉渣厚度：端承桩
摩擦桩

≤50
用沉渣仪或重锤测量

≤150
6
混凝土塌落度

160～220
塌落度筒
7
钢筋笼安装深度

±100
用钢尺量
8
混凝土充盈系数
＞1
检查每根桩的实际灌注量
9
桩顶标高

+30
-50
水准仪,需扣除桩顶浮浆及劣质桩体

（2）、钢筋笼质量检验标准
项目
序号
检查项目
允许偏差或允许值
检查方法
主控项目
1
主筋间距
±10
用钢尺量
2
长度
±100
用钢尺量
一般项目
1
钢筋材质检验
设计要求
抽样送检
2
箍筋间距
±20
用钢尺量
3
直径
±10
用钢尺量

（3）、灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差
序号
成孔方法
桩径允许偏差 （）
垂直度 允许偏差 (%)
桩位允许偏差()
1～3根单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩
条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩
1
泥浆护壁钻孔桩
D≤1000
±50
＜1
D/6，且不大于100
D/4，且不大于150
D＞1000
±50
＜1
100＋0.01H
150＋0.01H
注：1.桩径允许偏差的负值是指个别断面。
2．采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。
3．H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。
14、钻孔桩施工时应“跳桩”施工，当施工完一根桩后，跳至相隔的一根桩施工。等第一根初凝后再施工相邻的一根桩。
15、应注意的质量问题
（1）、预防坍孔
在松散砂土或流砂中冲进时应控制进尺，选用较大比重、粘度、胶体率的优质泥浆，或投入粘土。如遇塌孔，应立即停钻，加大泥浆比重。整个成孔过程中，应注意始终保持孔内液面比地下水位高1.5～2.0m，以液柱的静压和渗压保持孔壁稳定。
（2）、预防钻孔漏浆、护筒周围冒浆
漏浆时加稠泥浆或投入粘土，增强护壁。沿护筒周围冒浆、造成孔口坍塌地表沉陷时，应立刻停钻并防止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并加以夯实，必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。
（3）、预防桩孔偏斜、弯孔和缩孔
钻机应停冲，孔内抛入粘土块夹片石至偏孔开始处以上0.5~1m，重新钻进、不得用钻头修孔，防止卡钻；
（4）、预防断桩
混凝土塌落度应严格按设计规范要求控制。 边灌混凝土边拔导管，做到连续作业，一气呵成。灌注时勤测混凝土顶面上升高度，随时掌握导管埋入深度，避免导管埋入过深或导管脱离混凝土面。
（5）、防止钢筋笼变形
如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔5~6m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放孔时再拆除。对在运输、堆放及吊装过程中已经发生变形的钢筋笼，应进行修理后再使用。
（6）、防止浇注水下混凝土产生堵管、埋管现象
1）隔水球塞按规定尺寸严格制作。每次设置隔水球塞时，必须试验一下是否能顺利通过导管。不合格的隔水球塞不得使用。
2）灌注过程中拆卸下来的导管要及时冲清内壁，以防导管内壁残留的水泥砂浆凝结后，会妨碍隔水球塞顺利通过。
3）要切实保证第一次灌注时足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上的深度。储料斗中的混凝土储量必须保证足够。第一次灌注时需多少混凝土量，要认真计算。以免出现差错。
4）灌注时要随时测量混凝土上升情况。拆卸导管前，要仔细测量导管埋入混凝土中的深度，认真计算需拆卸多少节导管，严防导管拆卸过多，把导管端提出混凝土面。
5）每灌注一斗混凝土，宜把导管提动一下，并按规定适时拆卸导管，以防导管埋入混凝土时间过长和埋入深度超过规定，造成埋管事故。
6）当导管堵塞而混凝土尚未初凝时，应按下列方法处理:
①用钻机的起重设备，吊起一节钢轨或其它重物在导管内冲击，把堵塞的混凝土冲开，或迅速提出导管，用高压水冲通导管，重新下隔水球塞灌注。
②灌注时，当隔水球塞冲出导管后，应将导管继续下降，直至导管不能再插入时，然后再少许提升导管，继续灌注混凝土，这样，新灌注的混凝土能与原灌注的混凝土结合良好。
15、产品保护
（1）、刚浇筑完混凝土的灌注桩，不宜立即在其附近冲击相邻桩孔，宜采取间隔施工，防止因振动或土体侧向挤压而造成桩变形或断裂。在桩身混凝土强度达到10MPa以前，应防止附近有冲击、挤压等外力影响。
（2）、桩养护期间，严禁汽车、吊机、桩机等大型机械辗压桩位。严禁把桩体作锚固桩使用。
（3）、桩养护到期之后，协同监理、质检单位定出检测方案，按清远市质量检测站的指定进行检测
（4）、挖土过程中严禁对桩身横拉硬碰，防止断桩。
（5）、凿除桩头时，应自上而下凿至设计标高，如局部仍有浮浆，应继续凿到暴露混凝土中的石子、混凝土的强度达到设计要求为止。

7.2搅拌桩施工
1、搅拌桩设计概况
（1）、本工程支护采用单排φ600@400搅拌桩（加固坑内为φ600@1000×1000），采用32.5R普通硅酸盐水泥，水灰比0.5，水泥渗入比为16%。提升速度不大于1.0米/分钟
（2）、搅拌桩垂直度偏差不得超过1%，桩位偏差不超过50mm。
（3）、必须在搅拌桩施工完成28天后进行土方开挖。
（4）、搅拌桩采用四搅四喷，同时其施工工艺必须满足有关规范规程要求。
（5）、搅拌桩施工满足28天龄期后进行完整性及强度检测，要求搅拌桩无侧限抗压强度不低于设计要求。
2、施工准备
（1）、设备准备
根据场地地质条件，选用PH—5A型或SP-5B型单头深层搅拌机。
（2）、材料选择及配比
搅拌桩采用32.5R普硅水泥,水灰比为0.5。
（3）、施工作业条件
1）依据地质勘察资料进行室内配合比试验，结合设计要求，选择最佳水泥加固掺入比，确定搅拌工艺。
2）依据设计图纸，编制施工方案，做好现场平面布置，安排施工进度，布置水泥浆制备的灰浆池，采用泵送浇注。
3）清理现场、地下、地面及空中障碍物，以利施工安全。
4）为做到文明施工，在施工前将搅拌桩中心位置开挖深约0.5米宽1.0米的槽沟。
5）测量放线，定出每一个桩位。
3、 施工顺序安排
为缩短工期，采取分段分块施工，桩与桩之间连续施工，预先确定施工线路，保证搅拌桩的施工连接。
4、搅拌桩施工工艺
（1）定位对中：吊车悬吊深层搅拌机到达指定桩位，对中。
（2）预搅下沉：启动深层搅拌机电机，待搅拌头转速正常后放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架边搅拌边下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不应大于额定值。
（3）制备固化剂浆液：深层搅拌机预搅下沉同时，后台拌制固化剂浆液，待压前将液倒入集料斗中。
（4）喷浆搅拌提升：深层搅拌机下沉到达设计深度后，开启灰浆泵，待浆液到达喷浆口，再按设计确定的提升速度边喷浆边提升深层搅拌机，使浆液和土体充分拌和直至设计标高。
（5）重复下沉：深层搅拌机喷浆搅拌提升至设计标高时，此时不关闭灰浆泵，重复下沉至设计深度
（6）重复喷浆搅拌提升：深层搅拌机下沉至设计深度后，按设计确定的提升速度重复提升、喷浆，边提升边喷浆，直至设计桩顶标高，这时集料斗中的浆液正好排空。
（7）移位：重复上述六个步骤进行下一根桩的施工。
5、施工参数要求
（1）施工前，做工艺性试桩，以确定各项目施工技术参数，其中包括：灰浆的水灰比、外掺剂的配方、搅拌机的转速和提升速度、灰浆泵的压力，水泥用量等。
（2）水泥浆的水灰比0.5，施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0. 5～0.6Mpa,输浆速度应保持常量.。
（3）搅拌机机架安装就位应水平，桩的垂直度偏差不得超过1%。
6、施工注意事项
① 喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
② 桩与桩搭接间隔时间不应大于24小时，如果间隔太长，搭接质量无保证时，应采取局部补桩或注浆措施。
③ 做好每根桩的施工记录，深度记录误差不应大于10mm，时间记录误差不应大于5秒。
④ 水泥土达到设计强度后方可进行基坑开挖。要求30天后方可进行开挖。
7、 质量标准
（1）保证项目
深层搅拌桩使用的水泥品种、标号、水泥浆的水灰比，水泥加固土的掺和比和外加剂的品种掺量，必须符合设计要求。
搅拌桩使用的水泥品种、标号必须经监理单位确认符合要求后方可进入施工现场，并经监理单位见证抽样送检合格后方可使用。
（2） 质量检验
成桩28天后用钻机取样检验：检验数量为桩数的1%，且不少于5根。检查桩身的完整性，桩身强度。
（3） 允许偏差。见中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002。
8、 遇孤石、密实砂层搅拌不下时的处理
根据地质报告，该场地存在孤石，由于搅拌桩机的生产能力有限，不能穿过该种地层，为确保基坑的安全和不渗漏，采用在该位置上1.0米至基坑支护设计深度，进行灌注水泥—水玻璃双液，或采用单管旋喷进行局部加强。
9、 深层搅拌桩施工组织
（1）、机构及人员配备
按本工程工程量和工期要求，成立搅拌桩专业施工作业队，其管理架构如图
深层搅拌桩施工作业队长
搅拌桩施工技术主管
前台搅拌班
后台制浆班
机修班

深层搅拌桩组织机构架构图
搅拌桩专业施工作业队，设队长1名，技术主管1名，施工工班2个，熟练工人8人，机修工1人。
（2）、机械设备
详见施工准备。
10、 深层搅拌桩施工质量控制：
深层搅拌的施工质量控制见下附图。

技术交底
组织学习图纸和技术资料
组织学习操作规程和技术标准
制订水泥浆制备质量措施
制订安全保障措施
制订搅拌桩施工质量措施
调试施工机具
开挖槽沟
水泥浆拌制后台
检查施工场地及道路
测量放样
水泥送检
试验选定施工参数
材料准备、出具合格证
准备工作
克服上道工序弊病的措施
操作人员参加
书 面 交 底
水泥浆制备
两搅两喷工艺
执行技术要求
不合格品立即整改
各项指标达标继续施工
自 检 记 录
水 泥 检 测
质量评定记录
水 泥 浆 检 测
桩 身 检 测
材料合格证
技术交底资料
质量控制报告书
施 工 记 录
检 测 记 录
质量检测
施 工
质量评定
资料整理
事故处理记录

深层搅拌桩施工质量控制程序
7.3桩顶冠梁及斜撑支护施工
首先将桩间土清理好，对冠梁底护坡桩头进行剔凿，洒水润湿。冠梁底在绑筋前对原土进行夯实,并设置100mm厚C15混凝土垫层，保证底模平整坚实。
1、钢筋制作加工及绑扎
1）加工钢筋：对照图纸正确选择钢筋级别、规格，进行下料加工。钢筋接头采用单面搭接焊，焊逢长度为10d（d为钢筋直径）。正式焊接前先进行试焊，合格后方可进行批量焊接。钢筋搭接区错开，相临两个接头间距不小于1m。同一截面主筋搭接根数不超过钢筋总数的25%，并错开阳角1m以上。
2）钢筋绑扎：绑扎时箍筋与主筋垂直绑扎，箍筋间距符合设计及规范规定。对于锚固长度不够的钢筋采用单面搭接焊，焊接后钢筋长度满足设计要求。钢筋绑扎好后及时绑扎钢筋垫块。
2、模板安装及拆除
①冠梁靠基坑土体面以土体作为模板，临基坑面采用钢模板，用钢管进行支撑、扣件连接。
②模板拆除：冠梁砼浇注24小时后即可拆除模板。拆除模板时要注意不损坏冠梁表面及棱角。
3、混凝土浇筑
砼采用商品混凝土。混凝土运输车运至现场，通过汽车泵直接入模，浇筑混凝土前对模板进行调整、加固，加固后的模板形成一个受力整体，保证侧模的准确度和稳定性。
混凝土从一端开始依次连续浇注，不留施工缝。
用插入式振捣器振捣，一次性浇注完成。振捣时振动棒 “快插慢拔”，布点均匀排列，循序渐进，不漏振。必要时派专人敲打模板不使混凝土产生孔洞现象。砼应振捣密实以砼不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆时为准，振捣时避免碰撞模板和钢筋。
砼浇筑完毕后，采取养护和保护措施规定进行砼的施工。并按规定留置试块。具体养护和保护措施如下：
4、养护措施：混凝土浇筑后12个小时后，进行洒水养护并用草栅加以覆盖，以保证混凝土面湿润。
5、保护措施：安排专人负责看管，在混凝土强度未达到1.2MPa 前，表面不得作业，不得遭受重物冲击，不得在上面堆放料具。挖土时由专人指挥以保护冠梁混凝土不受破坏。
6、斜撑的凿除
本工程的支撑拆除是与地下室的施工交叉进行的，当地下室底板结构施工至冠梁底，且达到设计强度拆模后，可回填碎石填实地下室与支护桩之间空隙，夯实后方可对称的拆除混凝土斜撑。
斜撑的拆除采用人工拆除，塔吊配合吊运拆下的废料，在拆除水平支撑梁前应搭设承重架，以确保安全施工。支撑拆除施工作业人员必须正确穿戴安全帽等劳动保护用品，高处作业应系好安全带，不得冒险作业。支撑拆除施工区域应设置硬质封闭围挡及醒目警示标志，围挡高度不应低于1.8米，非施工人员不得进入施工区。
进行斜撑拆除作业时，斜撑上严禁人员聚集或堆放材料，作业人员应站在稳定的结构或脚手架上操作，被拆除的构件应有安全的放置场所。斜撑拆除施工时应有洒水、禁止野蛮施工等防止扬尘和降低噪声的措施。斜撑拆除完工后，应及时将渣土清运出场。
斜撑凿除必须在严格的监控下逐根进行，若遇有异情，应马上停止作业，待协商后决定。
第八章 土方开挖
8.1施工安排
本工程基坑平面呈不规范棱形，基底面积约1800m2，基坑深3.5米，总土方量约6300立方米。
基坑开挖应段、分层开挖，分段长度不得超过30m且不少8m，分层厚度不得大于1.5m，严禁超挖，地下室底板以上土方，应采取机械开挖，各类承台土方应考虑人工开挖，坑边承台开挖必须跳挖施工，等相邻承台浇完砼后再开挖，开挖过程中，严禁挖斗碰撞支护结构，距离支护结构30㎝的土体应人工开挖修平；距离坑底0.1m的土体必须人工开挖。
8.2工艺流程
测量放线→确定开挖顺序→先支护再分段、分层均匀开挖→修坡和清底。
8.3施工方法
1、测量放线
开挖前，要认真审阅基坑支护施工图纸，按技术人员审核的开挖方案，依据定位点用经纬仪及钢尺放出基坑开挖边线，并在基坑四周设标高控制点，以便在机械开挖时随时测量开挖深度。
2、确定开挖顺序
本土方开挖工程中，现场出土口拟设置在基坑西南面。土方开挖时拟从东北向西南面进行基坑开挖。
3、分段、分层均匀开挖
本工程拟将土方开挖分层三段进行开挖，即东北部（长约22.5m）、中部（长约22.8m）、西南部（长约12.8m）。待该三个阶段施工完成后再进行出土口处的土方开挖。
分层施工：本工程拟分三层进行施工，第一层和第二层为机械开挖按1.5m开挖（设计要求不大于1.5m）。第三层约0.5m利用人工进行开挖。
4、修坡和清底：距离支护结构30㎝的土体应人工开挖修平；距离坑底0.1m的土体必须人工开挖。
8.4土方开挖降、排水措施
1、由于开挖地层存在填土层和砂层，