塔类设备吊装施工方案.doc

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目 录

1. 工程概况 3-148
2. 编制依据 3-148
3. 施工准备 3-148
4. 地脚螺栓及垫铁 3-149
5. 塔类设备吊装方法简述 3-150
6. 塔类设备组对、焊接技术要求 3-155
7. 塔类设备安装技术要求 3-157
8. 质量保证措施 3-160
9. 安全技术措施 3-160
10. 环境保护措施 3-161
11. 劳动力组织 3-161
12. 施工机具及手段用料 3-162

1. 工程概况
1.1***有限公司一期工程招标文件安装工程共划分为两个标段:生产类设施安装工程和公用、辅助设施工程及厂区地下管网安装工程，包括了本次工程的塔类设备主要集中在精馏装置,最大的是其中几台精馏塔.
由于本方案编制时没有设备图及设备的重量，本方案编制时根据现有资料及以往的施工经验进行，待资料齐全，经过详细验算后，再确定采用分段或整体吊装，单独编制吊装方案指导现场施工。
2. 编制依据
2.1***有限公司一期工程招标文件,招标编号:TBEADJG-GC-006
2.2化工塔类设备施工及验收规范 HGJ211-85
2.3现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 GB50236-98
2.4钢制塔类容器 JB4710-92
2.5钢制压力容器 GB150-1998
2.6大型设备吊装手册及相关起重机吊装性能表。
3. 施工准备
3.1技术准备
3.1.1施工前设备图纸、设备平面布置图、管口方位图等技术文件已齐全，并经图纸会审。
3.1.2施工方案已批准，对作业组已进行技术交底和必要的技术培训。
3.2基础验收及处理
3.2.1设备基础已经施工完毕，具备安装条件，并办理了中间交接。
3.2.2基础验收的基本要求如下：
3.2.2.1基础施工单位应提交质量证明书、测量记录及设备基础有关施工技术文件，基础应明显地画出标高基准线、纵横轴线，相应的建构筑物上还应表有坐标轴线。设计要求做沉降观测的设备基础，应做出沉降观测水准点。
3.2.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。
3.2.2.3基础砼强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平。
3.2.2.4设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清理干净，预埋螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的基础表面应凿平，且面积应大于垫铁。
3.2.2.5基础各部尺寸及位置的偏差不得超过下表的规定：

序号
项 目 名 称
允许偏差（mm）
（mm）
1
基础纵横轴线
±20
2
基础各不同面标高
0
-20
-20
3
基础平面外形尺寸
±20
4
凸台上平面外形尺寸
-20
5
凹穴尺寸
+20
6
基础上平面不水平度
5mm/m全长10mm
7
基础垂直度
5mm/m全长10mm
8
预埋
地脚螺栓
标高（顶端）
+20
中心距（在根部和顶部测量）
±2
9
预留地脚
螺栓孔
中心位置
±10
深度
+20
0
孔壁垂直度（每米）
10
3.2.3放置垫铁的基础表面应铲平，水平度应不大于2/1000（mm）。
3.3现场准备
3.3.1施工现场具备三通一平（路通、水通、电通、场地平整）条件。
3.3.2安装过程中使用的材料、起重设备和作业机具齐全，劳动力充足，能够保证连续施工。
3.3.3现场用电符合安全使用要求。
3.3.4塔类设备按照要求的到货顺序及到货时间陆续进厂，具备安装条件。
4. 地脚螺栓及垫铁
4. 1预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列规定：
4.1.1 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000；
4.1.2螺栓与孔壁的间距不得小于20mm，与孔底的间距不得小于80mm；
4.1.3螺栓上的油脂、铁锈和污垢应清除干净，螺纹部分应涂油脂加以保护；
4.1.4螺母与垫圈、垫圈与塔底座环间的接触应良好；
4.1.5螺母上端螺栓螺纹部分应露出两个螺距。
4. 2地脚螺栓上一般应配一个螺母和一个垫圈；高度超过20米的塔，考虑到风载荷等因素的影响，宜增加一个锁紧螺母；地脚螺栓应对称紧固，受力均匀。
4. 3当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：
4.3.1每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓；
4.3.2相邻两垫铁组的间距视塔底座的刚性程度确定，一般为500㎜左右；
4.3.3有加强筋的塔底座，垫铁应垫在加强筋下面。
4. 4采用平垫铁或斜垫铁找平时，一般应符合下列规定：
4.4.1放置垫铁处的混凝土基础表面应铲平，其尺寸应比垫铁每边大50mm；
4.4.2直接承受负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°，斜垫铁下面应有平垫铁；
4.4.3应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块，并应少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁互相点焊牢固，但铸铁垫铁可不焊；
4.4.4每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好；垫铁表面的油污等应清除干净；塔体找平后各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击，听音检查；
中小型塔的垫铁组高度一般为30~60mm，大型塔的垫铁组高度一般为50~100mm，其他设备的垫铁组高度一般应大于30mm；
设备调整后，垫铁应露出塔底座环外缘10~20mm；垫铁组伸入底座环底面的长度，应超过地脚螺栓孔，且应保证裙座受力均衡；
找正后的垫铁组应整齐平稳，接触良好，受力均匀；
调整后的垫铁组应露出设备底座板外缘10～20mm，垫铁组的层间应进行定位焊。
设备安装完毕应填写“安装纪录”和“垫铁隐蔽纪录”。
5. 塔类设备吊装方法简述
5.1 吊装方法选择
5.1.1现场情况
装置区内场地结构较为紧凑，设备基础布置比较密集，若采用桅杆进行吊装，施工周期较长，会影响到整个工程进度。针对上述情况，结合我公司现有的机具情况，初步决定对以上塔类设备的吊装采用大型汽车吊及履带吊进行吊装，高度大于20米的塔类设备应分段到货，现场组对安装。大型吊车能发挥出其快速施工的优势，故采用大型吊车进行吊装。
5.1.2大型吊机械的选择
按照常规塔类设备一般来说多为超重、超长的大型设备，其吊装难度较大，风险高，所以选择吊装方法本着安全顺利的原则，采用多台吊车配合吊装进行施工，高度较大的设备分段组对时用160t、170t汽车起重机抬吊、50t履带吊溜尾。如果以上吊装方法不能满足吊装可根据实际情况选择其他吊车,如采用500t履带吊等。
5.2 对设备的到货要求
5.2.1针对现场吊装机械性能和设备制造、运输的情况，对塔类设备进厂提出具体要求，可以整体供货和吊装的塔类设备优先考虑整体供货和整体吊装，对整体供货和整体吊装有困难的设备，等设备图下发后根据实际情况进一步确定进场要求。对需要热处理的设备设备吊耳应在出厂前焊接完毕。
5.2.2设备到货顺序
5.2.2.1分段设备到货顺序非常关键，直接影响施工进度与总的安排，现场吊装有序是总体吊装的关键所在。
5.2.2.2设备到货应根据设备平面布置图确定，按本照先里后外，先大后小，先安装的设备不得影响以后设备的吊装原则进厂。
5.2.2.3设备到货应按照提出的具体要求严格执行，不得随意变动，如必须变动应提前和施工单位沟通，以便对整个施工及时进行调整。
5.2.2.4 考虑到卸车方便且节省费用，大型设备要尽量集中到货，集中卸车。
5.3.具体吊装方法
5.3.1设备到货周围场地要求
塔类设备运输要充分考虑施工现场的实际情况，主要运输道路要平整、且无障碍物，各主要路口回转半径满足车辆要求。为满足此条件须做以下事宜：
5.3.1.2吊车行驶、吊车站位、设备停放位置的地基处理
施工现场道路不利于重型设备运输和卸车；土建基础施工后基础标高都将超出地面，使起重机械无法近靠设备基础。为顺利、安全满足设备运输吊装，必须对现场进行地面处理，其处理方法如下：
对设备安装位置周围的道路应进行路面辗压夯实处理，并对厂区内主要行车路线全部用素土分层夯填起来，素土顶面要超出基础100㎜，确保吊装过程中全部不损坏基础，然后铺设150㎜厚的卵石同时辗压结实。防止雨、雪天施工时道路、现场泥泞无法作业。吊装站位处要填铺块石，然后采取垫枕木排、垫钢板的方法增加吊车站位处的地面承载力和承压面积。
吊装施工时对吊装有影响的建筑工程材料要全部清理走，施工现场要清理干净，不能影响大型吊车回转作业。
5.3.2吊装前的准备工作
5.3.2.1设备吊装前，设备基础应以验收合格。
5.3.2.2 基础预埋螺栓要清理干净，复测预埋螺栓的尺寸（中心距、高度）并要和设备底座逐一落实，确认无误后方可进行吊装。
5.3.2.3 用螺帽对预埋螺栓逐一拧紧检查，检查拧紧是否顺利，不合格的要及时修补。
5.3.2.4 设备吊耳制作完毕，并焊接牢固，具备吊装条件。
5.3.2.5 设备组对用的临时爬梯、平台、临时加固件均已制作完毕，组对用工具、机具准备齐全。
5.3.2.6 设备垫铁布置处麻面铲完并经检查合格，每组地脚螺栓旁要预先布置4~8组斜垫铁且要初步找平完毕。
5.3.2.7 设备正式平台制作完毕并焊接在设备上，如吊装条件不允许时，可先将平台支撑先焊在设备上，以便于以后施工。
5.3.2.8 设备临时平台、爬梯、吊耳、加固件制作用料：
序号
部位
材料名称
规格
单位
数量
备注
1
直爬梯
圆钢
φ20
米
1500

2
护栏
圆钢
φ20
米
500

3
平台
角钢
∠70×6
米
1500

4
吊耳
钢板
δ=30
米2
15

5
吊耳
钢板
δ=10
米2
5

6
加固件
槽钢
[16a
米
300

7
木架板

δ=30 L=2米
块
200

5.3.3具体吊装方法
因为现在没有具体的施工图，现以我公司正在施工的四川万州多晶硅工程精馏装置几台塔为例，编制该吊装方法：
5.3.3.1整体吊装设备的吊装方法
预精馏塔塔吊装
1）预精馏塔塔规格为：φ2400×14600，设备重约：30吨，安装高度约为：0米。
2) 设备到货要求： 整体到货
3)吊装方法：设备吊装选用160吨吊车为主吊，50吨履带吊车为辅吊溜尾吊装。
4）在距设备顶部1米左右便于焊接吊耳的位置沿设备直径方向焊接吊耳两个，吊耳用δ=30mm的钢板制作，用钢板约1m2，用φ20的圆钢做直爬梯一个，用料约80米，随设备一起吊装，其主要作用是等设备就位后拆设备吊装用绳具。
5）受力分析：
设备高度为h1=14.6m，起吊高度为20m，设备及附件总重约34t（包括塔平台、附属管线），吊车回转半径为10m，吊车需出杆22.3m。
b、吊车选用：根据以上条件，160吨吊车吊装时吊车回转半径10m，出杆28.7m，起重能力为：41.5吨＞34吨，可以满足吊装要求，此时吊装高度为26.9m。
c、是否碰杆复验：
吊装高度：h=26.9m
吊车杆长：L=28.7m
回转半径：a=10m
塔顶可能碰杆处：b
塔高：h1=14.6m
（h-h1）/h=b/a
b=a(h-h1)/h=10(26.9-14.6)/26.9=4.57m
吊车臂宽：c=0.7m
塔直径φ=2.4m
吊车臂下沿距塔处壁距离d：
d=4.57-2.4/2-0.7/2=3.02m>0.5m
经复验：160吨吊车在上述状况下吊装时不碰杆可以作为主吊使用。
d. 50吨溜尾吊车性能复验：
① 进行溜尾吊装时，溜尾吊车的最大承重量为起重量的2/3，针对该设备最大起重量：30×2/3=20吨
② 吊装时，50吨吊车作业半径控制在5m以内，杆长18.3m，起重量为36.2吨＞15.2吨，所以可做为溜尾吊车投入使用。

L=28.7m

b

h h1

a=10m
h2
φ=2.4m

预精馏塔吊装状态图

5.3.3.2分段到货设备吊装
下面以内蒙古伊泰煤制油工程再生塔为例顶段吊装进行验算。
5.3.3.2.1吊车最大荷载计算
主吊车在设备直立状态时受力为最大,所承受最大载荷P为:
P=Q=(G+q1+q2)×K1 =(50t+5.4+2)×1.1=63.14t
其中: P--吊车所受最大载荷
Q—吊车所受最大荷重
G—再吸收塔上段净重量(Q=50t)
q1—吊车勾头重量(q1=5.4t)
q2—平衡梁及索具重量(q2=2t)
K1—动载系数(K1=1.1)
送尾吊车在设备水平离地瞬间状态时受力为最大，所受送尾最大载荷P1为：
P1=G×K×K1×K2=50×3/5×1.1×1.1=36.3t
其中: P1--送尾吊车所受最大载荷
G—再吸收塔上段净重量(Q=50t)
K—重心匹配系数(K取3/5) ，K1—动载系数(K1=1.1) K2—不均衡系数(K2=1.1)
5.3.3.2.2主吊车吊装工况选择：
型号：LR5000履带吊， 工况组合：SW，杆长：L=98m 配重：135t，工作半径：R=18m
在以上工况下吊车的吊装能力为71t，大于最大吊装载荷P（63.14t），完全满足吊装要求。
5.3.3.2.3触杆验算
计算简图如右图示:
验算式如下:
L
H=[L2-(R-2.1) 2] 1/2+3
=[982-(18-2.1)2]1/2+3
=96.7+3=99.7m
ΔH=H-H1
=99.7-83=16.7m
ΔL=ΔH/(H-3)×(R-2.1)-D/2
=16.7/(99.7-3)×(18-2.1)
-1.8/2=1.84m
18
ΔL＞0.5m
式中: H-杆头距地面的距离(m)
R-主吊车作业半径(R=18m)
L-吊车杆长(L=98m)
H1-设备上升最高位置上端直径最大起点距地面的距离(m)
H1=0.3(基础高)+82.5(设备上部最宽处距设备下端的长度)
+0.2(设备吊装就位余量)=83m
ΔH-设备上升最高位置上端距杆头的距离(m)
ΔL-设备上部距吊车臂杆最近距离(m)
D-设备上部筒体直径(D=1.8m)
从计算结果得知:吊车臂杆与设备的距离远远大于安全距离要求，设备不会碰杆。
5.3.3.2.4送尾吊车工况选择：
型号：SC2500 （住友） 杆长：L=21.35m 工作半径：R=18m
在此工况下吊车吊装能力为51t，大于最大吊装载荷P1（32.67t），满足吊装要求。
6. 塔类设备组对、焊接技术要求
6.1塔类设备组对、焊接工作,应严格按照设计图样及排版图确定的组装及焊接工艺进行，工序间应有交接手续。
6.2塔类设备现场组对前，应对其结构尺寸及制造质量进行复验，对复验不合格项目应提交相关单位，做出处理意见。
6.3 对分段到货的塔的筒体，同一断面处的不圆度应符合下表规定：
筒体部位
不圆度
筒体
≤1%Dg 且不大于25mm
塔盘处
≤0.5%Dg且不大于15mm
6.4筒体分段处的外圆周长允许偏差应符合下表规定：
公称直径Dg（㎜）
外圆周长允许偏差（㎜）
1300～1600
±9
1700～2400
±11
2600～3000
±13
3200～4000
±15
6.4.1筒体分段处端面不平度偏差应不大于1/1000Dg,且不大于2mm。
6.5筒体高度允许偏差应符合下表规定：
筒体高度H
H≤30
30﹤H≤60
60﹤H≤90
允许偏差
△A(mm)
±30
±40
±60
6.6筒体不直度偏差见下表：
筒体长度H(m)
筒体不直度(mm)
H≤20
≤2H /1000 且不大于20
20﹤H≤30
≤H /1000
30﹤H≤50
≤35
50﹤H≤70
≤45
6.7塔组装前，坡口尺寸和质量应符合下列要求
6.7.1坡口尺寸应符合图样要求，坡口面上不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
6.7.2用火焰切割的坡口，应将熔渣等清除干净，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。
6.8设备现场组对时,其环焊缝错边量应符合下表要求,当环焊缝两节筒体厚度不等时，错边量以较薄板厚度为基准。
壁厚S (mm)
环焊缝对口错边量b允许偏差(mm)
S＞10
b≤10%S＋1 且不大于6mm
6﹤S≤10
b≤20%S
S≤6
b≤25%S
6.9筒体对接环缝处形成的棱角E应小于或等于壁厚S的10%加2mm，且不大于5mm；检查时用长度不小于300mm的直尺进行。
6.10组装对接环焊缝时，不应采用十字焊缝,相邻筒节的纵焊缝距离或封头拼接焊缝与相邻筒节纵焊缝的距离应大于3倍壁厚，且不小于100mm。
6.11筒体分段组装后,应在内外壁上划出相隔90°的四条纵向组装线和基准圆周线，作为整体组装及安装内件的依据。
6.12裙座中心应与塔体中心线相重合，其允许偏差为±5mm。
6.13筒体等部件组装后，施焊前应将坡口表面及其内外侧边缘不小于12mm范围内的油、污垢、锈、毛刺等清除于净，对不预热的焊接接头区域内的湿气，焊前应清除。不锈钢设备应在焊缝两侧采取防止飞溅的措施。
6.14塔体组装时的点固焊，应符合下列规定
6.14.1 筒体等部件组装的点固焊焊接工艺，应与正式焊接的要求相同。
6.14.2筒体组装时焊缝接点固的焊道长度在30～50mm，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧焊和熄弧焊点均在焊道内，对不清根的焊缝，由点固焊引起的缺陷，应及时处理。
6.14.3焊接要求预热的场合，点固焊焊接亦必须按相同要求进行预热，其预热温度应取要求预热温度的上限，预热范围在焊缝两侧各不得小于150mm.
6.15塔体及吊耳点焊或断焊，应与正式焊接工艺相同。
6.16焊接吊耳及卡具等应采用与设备相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条，焊接工艺与正式焊接的要求相同。
6.17吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨修整，并认真检查，修整后的厚度不得小于设计要求的厚度。
6.18塔组装完毕经检查合格后，应立即填写组装记录。
6.19 焊接检验
6.19.1塔组装焊接后应及时焊接接头应进行外观检查，其外观质量应符合下列规定：
6.19.1.1焊缝在进行外观检查前，应将妨碍检查的渣皮、飞溅清理干净。焊缝的宽度以每边超过坡口边缘2mm为宜。
6.19.1.2 焊缝表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。
6.19.1.3对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm。咬边连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10%。
6.19.2焊缝无损检测及合格级别应按施工图要求进行。
7. 塔类设备安装技术要求
7.1塔的找正与找平按基础上的安装基准线（中心标记、水平标记）对应塔上的基准测点进行调整和测量；调整和测量的基准确定如下：
塔支承（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；
塔的中心线位置应以基础上的中心划线为基准；
塔的方位应以基础上距离最近的中心划线为基准；
塔的铅垂度应以塔的上下封头切线部位的中心划线为基准。
7.2塔体找正的补充测点宜在下列部位选择：
主法兰口；
塔体铅垂的轮廓面；
在绝热的塔体上同一水平面互成90°的两个方位上，引出上、中、下三个测点件，各测点件必须通过塔中心轴线，且有测量标记。
7 .3塔的找正与找平应符合下列规定：
找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；
高度超过20米的塔，为避免气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应避免在一侧受阳光照射及风力大于4级的条件下进行；
塔体找平时，应根据要求用垫铁（或其它专用调整件）调整，不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
7.4二次灌浆
7.4.1塔类设备经初步找正与找平后，方可进行地脚螺栓预留孔的灌浆工作；地脚螺栓预留孔必须一次灌满至基础毛面高度，不得分次浇灌；预留孔灌浆后，混凝土强度达到设计强度的75％以上时，方能进行设备的最终找正、找平及紧固地脚螺栓的工作；如因风载荷影响使设备自重不能稳定其位置时，须加稳定措施，当混凝土强度达到设计强度的75％以上时，稳定措施方可拆除；设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。
7.4.2灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并润透，积水应吹净；环境温度低于0℃时，应有防冻措施。
7.4.3灌浆前宜安设外模板，外模板至设备底座环外缘的距离应不小于60㎜，同一台塔应一次灌完，不得分次浇灌；底座环外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于底座环边缘的上表面。
7.4.4地脚螺栓预留孔及二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，其标号应比基础混凝土标号高一级；灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜或影响设备的安装精度。
7.4.5灌浆层的厚度应符合相关规定，对只起固定垫铁或防止水、物料流入等作用的灌浆层，且灌浆无困难时，可放宽限制。
7.4.6在混凝土养护期间，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施，要求早强的混凝土，可在混凝土内掺加早强剂。
7.5塔体找正与找平后，其允许偏差应符合下表规定
检查项
允 许 偏 差
一 般 塔
与机械衔接的塔
中心线位置
D≤2000/±5
±3
D＞2000/±10
标高
±5
相对标高±3
铅垂度
H/1000 但不超过30
方位
沿底座环圆周测量
沿底座环圆周测量
D≤2000/10
5
D＞2000/15
注：H为塔两端部测点间的距离；括号内数字为丝网波纹塔的铅垂度；D为塔的内径。
7.6塔体安装调整完毕后，应填写“安装记录”，并经检查监督单位验收签证。
7.7塔盘安装
7.7.1塔盘安装前，应按以下要求进行检查：
7.7.1.1箱号、箱数及包装情况。
7.7.1.2塔盘规格、型号及材质。
7.7.1.3塔盘的尺寸及数量。
7.7.1.4塔盘表面损伤、锈蚀及变形情况。
7.7.2塔盘安装前，应清除表面油污、焊渣、铁锈、泥沙等杂物，对塔盘零部件还应编注序号，以便安装。
7.7.3塔盘安装前应进行预组装，预组装时在塔外按组装图把塔盘组装一层，调整并检查塔盘是否符合图样要求。
7.7.4人孔及人孔盖的密封面及塔底管口应采取保护措施，避免砸坏或堵塞，搬运和安装塔盘时，要轻拿轻放，防止碰撞，避免变形损坏。
7.7.5立装塔盘应在塔体铅垂度及支持圈水平度调整后进行。
7.7.6支持圈安装后上表面水平度在300mm弦长上的局部水平度偏差不得大于1mm，整个支持圈上表面水平度偏差见下表：
整个支持圈上表面水平度允许偏差（mm）
塔体内径
允许偏差
D≤1600
≤3
1600≤D≤4000
≤5
7.7.7塔盘的安装应在降液板、横梁的螺栓紧固后进行，先组装两侧弓形板，再由塔壁两侧向塔中心循序组装塔盘板。
7.7.8塔盘板安装时，先临时固定，待各部位尺寸与间隙调整合格后，再用卡子，螺栓予以紧固。
7.7.9塔盘板安装完后，塔盘面水平度允许偏差应符合下表规定：
塔盘水平度允许偏差（mm）
塔体内径
允许偏差
D≤1600
≤4
1600≤D≤4000
≤6
7.8塔类设备的压力试验
7.8.1塔的试验压力应符合图纸要求，且不得小于下表的规定：
塔种类
受压形式
设计压力 P
（㎏cm2）
耐压试验压力
Pr=η·P(㎏cm2)
气密性试验压力
（㎏/cm2）
水压
气压
钢制塔
内 压
低压(1≤P＜16)
1.25P且不小于P+1
1.20P
P
中压(16≤P＜100)
1.25P
1.15P
P
外压(带夹套)
外压(不带夹套)
中、低压
1.25P(夹套内)
1.15P
—
中、低压
1.50P(内压试验)
1.15P
—
7.8.2耐压实验要用清洁水（或设计图纸上指定的无危险的液体）进行试验，气压试验使用空气或氮气介质进行。
7.8.3塔在压力试验前应进行外部检查，包括几何形状、焊缝、连接件及衬里等是否符合要求，管件及附属装置是否齐备，操作是否灵活、正确，螺栓等紧固件是否已紧固完毕。图纸上标明不耐试验压力的部件，在试验前应拆除或用盲板隔离。
7.8.4塔在试压过程中不得对受压元件进行任何修理，发现的缺陷要在卸压后消除，消除后应重新试压。
7.8.5压力试验过程中，如果发现有异常响声、压力下降、油漆剥落或加压装置发生故障等不正常现象时，应立即停止试验，并查明原因。
7.8.6压力试验完成后，应拆除试压的辅助部件，排净试压介质，并填写“压力试验记录”。
7.8.7大型塔类设备安装完毕后，考虑到基础的承载能力，是否进行水压试验由设计、甲方和监理公司共同确定。
8. 质量保证措施
8.1严格按施工图及规范要求执行，强化质量管理。
8.2严格执行ISO9002质量管理模式，确立用户至上，质量第一的宗旨。
8.3焊工必须持证上岗，并且在合格期内焊其合格项目。
8.4实行自检、互检、专检相结合，确保施工质量。
8.5所有检测工具，均需经校验合格后方可使用。
8.6确保施工机械完好率在95%以上，严禁带病运转。
9. 安全技术措施
9.1施工前进行安全交底，使全体施工人员做到心中有数，防患于未然。
9.2班前提出安全注意事项，班后检查安全隐患。
9.3正确使用个人防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业必须系安全带，并挂设安全网。
9.4脚手架要搭设牢固，不得有探头板。脚手架的选材和铺设应严密、牢固。
9.5高空作业使用吊篮必须有安全措施，并须设双保险，有专人监护。
9.6吊装前应对各部位严格检查，发现隐患不得起吊。严禁在风力大于或等于五级时进行吊装作业。
9.7起重臂下严禁站人，吊装作业时应由专人指挥。
9.8起吊作业前应划定危险作业区域,设置醒目的警戒标志,无关人员不得进入。
9.9进行设备吊装的起重机械必须有完好的状态，严禁带“病”作业。
9.10起重作业中应做到设备质量不明不吊，重心位置不明不吊，捆绑不牢不吊，超载荷不吊，视线不明不吊和指挥手势不清不吊。
9.11起重机的主、副钩换用时，应在两个钩达到相同高度之后，一个钩一个钩地开动。
9.12两台起重机抬吊同一台设备时，荷重不得超过两台起重机允许起重总和的75%，吊点位置应根据起重机的允许起重量按比例分配确定，任一台起重机分担的负荷不得超过该机起重量的80%。
9.13双机抬吊作业时，应有专人统一指挥，在抬吊过程中，双机动作要协调一致，设备应保持水平，吊钩钢丝绳应保持垂直，以避免产生非正常的负荷。
9.14当起吊重物吊离地面约100mm时，应进行全面检查，确认各部位情况正常后才可正式提升。
9.15设备提升时速度应均匀平稳，落下时应低速轻放，不得忽快忽慢或突然制动。
9.16水压试验时，如发现缺陷，必须泄压后处理，严禁带压操作。
9.17现场要文明施工，遵守劳动纪律。
9.18氧气、乙炔瓶应分开放置，其间距不得小于10m，乙炔瓶要加设回火器。
9.19电器设备必须加装漏电保护器，并接地良好。
9.20塔体要接地良好。
9.21未尽事宜，必须严格遵守各工种安全操作规程。
10. 环境保护措施
10.1各种边角料、成品、半成品分类堆放整齐。
10.2各种机械应定期进行维护保养，确保机械正常运转。减少噪音污染。
10.3废塑料袋、废纸箱等应及时回收统一处理。
10.4机械废油不能到处乱洒，应分类收集，做好废油利用或统一回收处理。
10.5试压用水应排到指定地点，不得随意排放。
10.6施工中焊条头要及时回收，不得随地乱扔。
11. 劳动力组织
工 种
人 数
工 种
人 数
施工队长
1
技术员
1
质检员
1
安全员
1
钳工
3
铆 工
5
电 工
1
探伤工
2
电焊工
20
力 工
20
起重工
8

12. 施工机具及手段用料
序号
名 称
规格型号
单位
数量
1
汽车吊
170t
台
1
2
汽车吊
160t
台
1
3
履带吊
500t
台
1
4
履带吊
250t
台
1
5
履带吊
50t
台
1
6
平板汽车
40t
台
2
7
电焊机
ZXE-500
台
20
8
焊条保温筒

个
20
9
焊条烘干箱
YHK-40
台
2
10
电动试压泵
SY25A
台
2
11
倒链
10t
台
5
12
倒链
5t
台
5
13
倒链
2t
台
10
14
角向磨光机
Φ180
台
10
15
角向磨光机
Φ150
台
10
16
角向磨光机
Φ125
台
10
17
X射线探伤机
EGS-2-250
台
2
18
经纬仪

台
1
19
圆钢
φ20
米
2000
20
角钢
∠70×6
米
1500
21
钢板
δ=30
米2
15
22
钢板
δ=20
米2
80
23
钢板
δ=10
米2
5
24
槽钢
[16a
米
300
25
架钢管
1-1/2″
m
200
26
木架板
δ=30 L=2米
块
100
27
道木
200×200×2000
根
200
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