斜井滑模混凝土施工技术要求.doc

斜井滑模混凝土施工技术要点
1、 工程概况：
瀑布够水电站斜井共计6条，每条设计长度88.17米，能利用滑模浇筑段长为80，35m，开挖支护后断面直径：10.7m、浇筑成型后直径：9.5m，斜井与水平夹角55°，斜井段采用C25混凝土浇筑，总量：2553.45m3（包括斜井超挖量：874.69m3），每米浇筑量为：28.96 m3，（设计量19.04 m3）；斜井浇筑存在多个断面钢筋安装形式，很复杂，A-3衬砌断面（环向钢筋Φ25@14.3、分布钢筋Φ16@14.3）； A-4衬砌断面（内层环向钢筋Φ20@14.3、外层环向钢筋Φ20@16.7分布钢筋Φ16@25）；加强衬砌断面（内层环向钢筋Φ32@10、外层环向钢筋Φ25@14.3分布钢筋Φ25@16.7）。其主要特点是衬砌厚度小、滑升长度较长、工期紧、施工干扰大，施工难度大、安全隐患突出、质量要求高等。
2、 施工工艺及方法
1）施工程序
斜井混凝土施工程序为：滑模轨道安装→滑模安装→施工准备工作（包括供水、供电系统布置，混凝土输送系统敷设，材料准备，运料小车及卷扬机安装，钢筋加工等）→起滑段钢筋绑扎→下堵头模板安装（包括环向橡胶止水）→混凝土浇筑→滑模初次滑升→滑模调整→正常滑升→钢筋绑扎（循环）…→滑模浇筑完毕→滑模拆除。
2）起始端部位施工
①轨道安装：
斜井轨道安装安装全靠人工安装，安装轨道施工难度大，施工要求高，浇筑质量的好坏很大程度上取决于两条轨道间的平整度和刚度。
②钢筋安装：
斜井起滑段的钢筋安装在滑模调整就位后进行绑扎，即对滑模板下边缘至前行走轮组之间约4.2m段钢筋进行安装，钢筋安装间距以洞轴线为准，钢筋加工根据设计图纸、施工规范及实际需要进行，根据其它类似工程经验环向钢筋长度控制在6m～9m，并采用焊接进行连接，分布筋超过堵头模板，以便下弯段浇筑连接（钢筋安装采用Φ25钢筋作架立筋，并焊接固定在系统锚杆或插筋上。
③端部摸板安装
起始端部堵头模板用30㎜厚木板（木胶板）现场进行拼装，背肋采用φ48钢管（钢筋厂加工成圆弧形），支撑系统均采用Φ12拉筋与锚杆或插筋（入岩深度80㎝）进行焊接内拉方式为主，每根锚杆或插筋上的拉筋不超过3根，按50㎝吊点控制（即拉筋在堵头模板上的间距50㎝）。堵头模板内侧离混凝土设计线2～5mm便滑模台车滑出时不与堵头模产生磨檫，以免对混凝土产生扰动。
3）混凝土输送系统及材料运输系统布置
①入仓强度分析
斜井全断面每米浇筑量：28.96m3,以平均每天上升5米计算，则每天浇筑总量为144.8 m3，每小时7.2 m3，而8T卷扬机提升系统运行速度为29.25m/分钟，运料小车斗量为1.5 m3，估计每小时运料强度为7.2m3，并且施工过程中还运输钢筋和其它材料及小型设备，所以增加φ200溜管，作为混凝土主要输送系统。
②溜管布置
溜管布置在轨道外侧，并用钢筋焊接轨道插筋上（轨道支墩部位），为防止混凝土产生骨料分离，溜管安装时在靠近滑模处设置一个My—box缓降器，可随滑模的向上升进行移设。为扩大混凝土入仓面积，混凝土浇筑时利用滑模的上平台作为分料平台，在接溜槽向四周分料（防止下料时贱击伤人，溜槽上口进行封闭），根据需要设置4～6个溜槽下料点。当入仓下料垂直高度大于2m时，应加挂溜筒以减小混凝土骨料分离。
③材料运输系统
5#斜井内的材料采用运料小车进行运输（运料小车由厂家提供）
4）钢筋制安
①钢筋下料及制作
因斜井滑模混凝土施工连续性较强，运输安全突出。钢筋下料长度控制在6m左右。为不影响混凝土浇筑，加强段环向和分布钢筋采用绑扎，0+247～0+203.1环向钢筋采用套筒连接，分布钢筋采用绑扎。（备注：为保证钢筋有合理的保护层，内层钢筋应考虑适当加长）
②钢筋运输及堆放
井内钢筋运输通过斜井运料小车进行，为防止钢筋运输过程中，松动脱掉，伤击下面施工人员，钢筋一定与运料小车绑扎牢靠；小车堆放钢筋不可超载，钢筋摆放均匀；小车严格控制运料速度，钢筋倒运至滑模上平台后沿模板四周均匀摆放，防止滑模偏斜。
③钢筋安装
底板钢筋绑扎范围为前行走轮至模板之间；边顶拱钢筋利用中梁进行绑扎，随滑模上移逐段绑扎。考虑到混凝土浇筑时分料的方便，下料口部位分布筋上部（模板口以上）暂不绑扎，将其临时固定在主筋上，待混凝土下料结束，滑模滑升后将滑空部位分布筋及时恢复。
架立筋的安装借助中梁支撑架，采用丝杆可调架立支撑钢管代替。具体办法为：在每一纵向支撑架上焊接3根60cm左右长度的短钢管并加固，然后在3根短钢管中各放入一根丝杆可调托撑，且将丝杆托撑调至设计边线位置，最后在丝杆托撑面上放入一根Φ48mm、L＝6m的普通焊管并与托撑焊接牢固。斜井全断面共均匀布置8根架立钢管，以此作为钢筋绑扎保护层控制的基准。在所有可调架立钢管安装完毕，通过测量校正后，将每一个丝杆托撑和外露长度作一详细记录，标注在旁边。在滑模即将爬升前，将已绑扎好的钢筋通过拉筋与系统锚杆反吊加固，然后将丝杆收回，以减小滑模爬升时的阻力。待模板爬升结束并校正后。将丝杆打回原始外露长度，继续钢筋绑扎，如此循环，直至钢筋全部绑扎结束。
5）灌浆管的埋设
参照三峡永久船闸地下输水系统斜井滑模施工的经验：在灌浆管安装时，严格控制滑模的上口高程使预埋灌浆管不直接接触模板（低于模板面2cm），确保滑模运行。待灌浆管加固牢固后在靠近模板的一端采用具有弹性的材料（如废旧保湿被）进行封堵，封堵时四周需用封口胶将柔性材料与灌浆管粘接牢固，材料封堵高度高出模板面2cm左右。当滑模运行至灌浆管位置后，借助滑升压力，模板将柔性封堵材料压缩，使其紧贴模板；待滑模尾部灌浆管出露后，压力释放，大部份柔性材料会自动弹出，极少数未弹出的孔口也可通过推算找出，因此可以很大程度上减轻抹面过程中找孔的难度，提高抹面的效率和质量。
6）混凝土浇筑
①模板滑升原则：
模板滑升应遵循“多动少滑”的原则进行。即采用相对较多的滑升次数和较小的滑升距离，每次滑升的间隔时间控制30～60分钟（具体根据混凝土初凝强度：0.2～0.3Mpa），防止间隔时间过长导致滑升阻力增大（滑升过程中，应有专人观察和分析混凝土表面，确定合适的滑升速度和滑升时间，滑升过程中能听到“沙沙”声，出模的混凝土无流淌和拉裂现象；混凝土表面湿润不变形，手按有硬的感觉，指印过深应停止滑升，以免有流淌现象，若过硬则要加快滑升速度）。
②混凝土坍落度选择
考虑到混凝土入仓方式采用溜管加溜槽，其混凝土坍落度控制到13～15㎝为宜（下料时对混凝土坍落度严格控制，对坍落度过大或过小的混凝土应及时进行调整，既要保证混凝土运送不堵塞，又不至于坍落度过大而延长起滑时间）
③下料顺序及入仓高度
为防止滑摸上浮，下料顺序为：先顶拱部位，在两侧部位，最后底板，并且保证仓面同一高度，使混凝土面均匀上升，每次浇筑高度以20㎝～30㎝为宜（注意：下料应及时分料，严禁局部堆积过高）。
④混凝土振捣
混凝土振捣采用φ70或φ50软轴式振捣器。振捣棒的插入深度，在振捣第一层混凝土时，以振捣器头部不碰到端头模板为准，但相距不超过5cm为宜；振捣上层混凝土时，则应插入下层混凝土5cm左右，使上下两层结合良好。振捣时间以混凝土不再显著下沉、水分和气泡不再逸出并开始泛浆为准。振捣器的插入间距控制在振捣器有效作用半径1.5倍以内（50㎝左右）。
7）抹面及养护
模板滑升后应及时进行抹面，滑后拉裂、坍塌部位，要仔细处理，多压几遍，保证接触良好。待初次滑升段混凝土达到一定强度后，采用洒水养护方式进行混凝土养护。距滑模底部2米以外的混凝土应随时进行洒水养护，每2小时洒水1次，该工作贯穿整个斜井滑模浇筑全过程，并在滑模混凝土浇筑结束后还应持续一段时间，确保混凝土表面不出现或少出现裂缝。
3、特殊情况处理
①滑模纠偏措施：
滑升过程中采用塑料管自制的滑模水平观察器经常检查模板面是否水平，每滑升一次检查一次，吊垂球检查模板中心是否偏离了底板轨道中心线，确保滑模不偏移。若发生偏移，应及时进行调整，纠偏用爬升器及手拉葫芦联合进行。
②滑模停滑处理原则
因特殊情况造成的停滑，混凝土面按施工缝要求进行处理, 停滑后，在混凝土达到脱模强度时，将模板全部脱离混凝土面，防止模体与混凝土粘在一起，并清理好模板上的混凝土，涂刷脱模剂。
4、质量及安全保证措施
1）质量保证措施
①滑模牵引系统安装时、四股牵引绞线定位经准确，不能发生偏移、绞结等现象；
②滑模体型主要靠轨道进行控制，因此台车轨道安装时要加强测量控制，保证轨道安装偏差不大于10mm。轨道安装后加固应牢固，防止受压后轨道向侧位移，造成滑模脱轨；
③在混凝土浇筑过程中，滑模每滑升5.0m，由测量队系统的检查一次已成型混凝土的断面体型和轴线偏差，确保隧洞各参数符合设计要求。
④混凝土浇筑中下料应对称下料，尽量使每罐混凝土均匀铺满全断面，严格控制入仓速度和坍落度，减小混凝土对模板的侧压力。浇筑中应有专人负责检查，监督模板及支撑体系，发现异常现象及时处理。
⑤混凝土初凝时间是控制模板滑升的关键因素，必须根据现场条件或施工需要及时进行相应的配合比调整；严格控制滑升速度，当滑升后出现混凝土流淌和局部坍塌时，应立即停下按规范处理后方可继续。
2）安全保证措施
①卷扬机系统和滑模系统进行安全验收后才能运行，并在运行过程中进行定期检查。
②操作人员必须经过培训合格后方可上岗操作，且在运行过程中严格按制定的操作规程执行。
③滑模每次滑升前必须检查牵引钢绞线，清理钢绞线上的油污， 防止爬升器打滑；检查钢绞线有无断丝或受力不均等现象，发现问题及时找相关人员协同处理，确保滑模运行安全。
④在斜井底部设置一条爬梯通道保证，安全运行，在滑模台车上必须配备足够的照明灯0万U豆体验卡
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