碳化尾气总管改材质施工方案.doc
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1、 碳化尾气总管改材质施工方案 编制: 校核: 审核: 批准:制修车间2014年5月15日目录一、工程概况- 3 -二、编制依据- 3 -三、施工程序及准备- 3 -四、管道、管件预制- 3 -五、现场提前布置管道到位- 5 -六、施工步骤- 5 -七、钢丝绳计算- 6 -八、吊装示意图- 7 -九、安全注意事项- 10 -十、应急预案- 10 -一、工程概况1、任务简介 碳化尾气总管改材质是纯碱公司2014年大修重点项目,由制修车间承担全部管道的制作及更换任务。其中:DN1000mm管道135m,DN2000mm管道12m, DN600mm管道12m,22#-26#碳化塔DN350mm支管26
2、m,以及相连阀门、法兰、管件等。新管道比原有管线降低1.65m,待大修结束后,拆除原有管道。2、工程特点及技术难点本次碳化尾气总管大修的主要内容是将原管道全部拆除,制作安装316L不锈钢材质的新管道。由于我公司首次进行316L不锈钢管道的制作及安装,故在管道的下料、卷制及焊接上都必须执行严格的技术规范。同时,在旧管道拆除及新管道安装过程中,需进行大量的高空吊装作业。所以,该项目具有焊接技术要求高、吊装作业难度大、时间紧任务重的特点,以及存在着管程长、安装尺寸复杂、焊接工作量大且质量控制不易等技术难点。因此,管道预制前需对原管道安装尺寸进行仔细测量并进行复核,确认无误后方可进行预制。316L不锈
3、钢管道焊接必须严格按焊接工艺进行,焊接材料的选择必须按照施工方案及焊接工艺卡执行,严禁未经批准擅自更改或相互代用。同时,旧管道拆除前应提前进行法兰、阀门处的螺栓更换及部分管道的保温拆除和脚手架搭设工作。二、编制依据1、碳化尾气总管改材质施工任务单,编号:2014技字020(股份)-02。2、碳化尾气总管改材质施工图纸。3、工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97。4、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236-98。5、徐工QY50K/QY130吊车使用性能表。6、股份公司安全生产管理标准与技术规程。三、施工程序及施工准备1、施工顺序技术交底施工准备管段下料管道卷制组对焊
4、接新管段倒运旧管道拆除新管道安装交工验收。2、施工前的准备(1)施工图会审,技术文件交底。(2)对原管道安装尺寸进行测量及复核,结合施工图出管道分段预制图纸。(3)编制、审批施工方案。(4)报批、支领施工所需备件及材料。(5)施工前组织施工人员进行施工方法、技术要求及验收规范的介绍和学习。(6)组织施工人员到现场勘察,进行危险有害因素辨识,补充、完善安全施工方案。(7)对施工所用备件、材料进行检查验收,确保质量合格后方可使用。(8)编制上报施工所需的吊车、脚手架、照明设施、用电设备、保温拆除及现场管道断开处碱疤清理等计划。(9)对因影响施工需拆除的工艺管道进行位置及管道内介质进行确定,提前进行
5、螺栓更换。(活螺栓)(10)对西侧7楼DN1000立管处钢平台加装斜支撑。(11)1#、2#净氨塔进口管道上侧(五楼处)各安装好吊装用横担梁一根。(12)西侧4楼DN1000横管钢平台东栏杆及照明设施提前拆除。(13)3#净氨塔东侧PVC三通处加装立支撑。(14)、预制1#、2#、3#净氨塔进气管三通直段部分,预制东侧立管处三通直段部分。(15)1#-4#净氨塔进口法兰处及4台蝶阀栽丝提前进行螺栓更换(活螺栓)。(16)施工现场清理,方便施工车辆进出,准备进场施工所需的各类机、器、具。(17)进场施工前必须办理好各类安全作业票证,严禁违章作业。(18)管道施工前,必须和相关单位进行工艺开、停车
6、确认,待条件具备后方可施工。四、管道预制及技术要求1、板材下料(1)碳化尾气总管材质为316L不锈钢,钢板应远离碳钢材料摆放,并应清除周围的铁锈及含碳量高的边角余料。下料前应进行外观检查,表面不得有裂纹、折痕、分层,钢板边缘不得有重皮,表面不得有锈蚀。(2)钢板应使用非碳钢材料垫平后方可划线,划线必须准确、清晰。组装工艺需要的中心线、开孔的位置中心线及一些重要的切断线,都必须用记号笔作出标记。(3)板材下料采用等离子切割,边缘加工面应平滑、无熔渣和氧化皮,且不得有分层、裂纹和夹渣等缺陷。焊缝坡口形式严格按照图纸要求进行加工,并使用磨光机对坡口进行打磨,以露出金属光泽为合格。(4)钢板下料尺寸的
7、测量部位按图示1所示,其下料尺寸允差应符合表1的规定:图示1 壁板尺寸的测量位置表1 筒体壁板尺寸允差 (mm)测量部位允差板宽(AC、BD)1板长(AB、CD)1.5对角线之差2直线度(AC、BD、AB、CD)122、管道卷制(1)管道卷制时应进行板料预弯,预弯长度不低于100。预弯及卷制过程中须确保板料弯曲方向与卷板机压辊轴线垂直,并用弧形样板检验;扇形板卷制时亦应确保中心线与卷板机上轴辊轴线平行,并用弧形样板检验。样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定:a.对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm,且不得大于3mm。b. 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。c.其他部位不得大于1m
8、m。如出现过弯现象,须及时校正。板料应分多次卷制,禁止一次卷制成型。样板使用0.75的镀锌板制作,校圆样板的弧长应为管子周长的16I4。(2)筒体带板卷制成筒节后,应立即进行点焊固定,点焊焊条应采用与筒体焊接相同的焊条。(3)钢管矫正时不得使用碳钢材质的工器具。3、管道组对(1)管道组对按管段图进行,管道分段图见附图一。(2)管道组对时两节管道间的纵缝间距应大于100mm,纵缝布置保证实际使用时全部在管道顶部左右100mm范围内,支管外壁距焊缝50mm。(3)管道对接焊缝的内壁错边量应1。(4)管道的周长允差及圆度误差应符合表2的规定。表2 周长偏差及圆度误差(mm) 公称直径DN800DN1
9、000DN2000周长偏差358圆度误差外径的1%且不应大于448(5) 卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1,且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mmm。(6) 焊缝不能双面成型的卷管,当公称直径大于或等于600mm时,宜在管内进行封底焊。(7)在卷管加工过程中,应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位必须进行修磨,使其圆滑过渡,且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。(8)7楼顶的水平管道分12节进行预制,按管段号进行数字标记,其中6m的共9节,7.5m的2节,4.5m的1节。各节预制完成后,利用130吨吊车吊装至重碱7楼处进行组焊,并安装好两管端法兰,按尺寸在相应位置安装斜插的支管,支
10、管插入主管的深度为50mm。管道在管廊架上安装时须符合2:1000的斜度要求,对应8#碳化塔位置为最高点,向两侧倾斜。4、管道焊接管道焊接工艺要求如下:(1)管道开V型坡口,坡口角度605,钝边尺寸为0-2mm。焊前必须将坡口面及坡口边缘内外侧不小于25mm范围内油、漆、锈、毛刺等打磨干净,使之干燥。对口时应留有2mm间隙,错边量1mm。(2)管道材质为316L,故采用A022焊条进行施焊,直流反接,手工电弧焊。焊条使用前应烘干,温度320350,烘焙一小时。取用时放在保温筒中,随取随用。(3)焊道分为4层进行焊接。用3.2焊条打底,4.0、5.0焊条填充盖面,单面焊背面封底,背面用角磨机打磨
11、干净。焊接电流见表3:表3 焊接电流焊条直径焊接电流3.280110A4.0110160A5.0160200A(4)对口焊接时采用严格的定位焊,并分段焊接,具体施焊顺序见附图。焊接时要控制层间温度在60以下,焊后立即冷却。层间清渣必须彻底,如有夹渣,必须立即清除,然后才可施焊。焊接时宜采用小电流、窄焊道、快速焊以减小热输入。引弧必须在坡口内进行,严禁随意打弧,避免飞溅。(5)为防止焊接裂纹和减少焊接应力,应避免强行组对。(6)全部焊缝均应进行外观检验,表面质量应符合如下规定:a.焊缝表面及热影响区域不允许有裂纹;b.焊缝表面不允许有气孔、夹渣和溶合性飞溅等缺陷;c.对接接头焊缝咬边深度应0.5
12、mm,长度不应大于焊缝总长度的10%,且每段咬边连续长度应100mm;d.对接接头焊缝表面加强高不应大于焊缝宽度的0.2倍再加1mm,且最大为3毫米;e.对接接头焊缝表面凹陷深度应0.5mm;长度不应大于焊缝全长的10%,且每段凹陷连续长度100mm。(7)全部焊缝进行超声波或X射线探伤,对存在质量缺陷的部位必须进行返修。返修时须用碳弧气刨去除焊缝填充物后,使用磨光机进行打磨,直至露出金属光泽后,方可重新进行焊接。同一部位焊缝返修次数一般不得超过两次,如超过两次应经施工技术总负责人批准,并将返修情况计入交工资料。(8)焊缝表面清理干净后,在焊缝及其附近均匀涂抹钝化膏,约15分钟后用清水冲洗干净
13、。现场钝化时间可根据现场温度及环境条件灵活掌握。五、旧管道拆除大修时,首先进行旧管道的拆除。拆除时分为东、西侧两大部分进行,为确保工期,两侧同时施工,必须确保在大修第一天全部拆除完毕。1、东侧管道的拆除(1)拆除19#塔(减排负责)及26塔(制修负责)支管管道。(2)将立管自5楼楼板处与三通断开,同时将三通与弯头断开,拆除三通部分。(3)拆除1#、2#净氨塔进气管道,并将DN600的立管与4楼处的主管气割断开后,使用160吨及80吨吊车将主管分2-3段拆除。(4)拆除带U型弯的立管,使用160吨吊车。吊装立面图及平面图见附图二、附图三。(5)拆除DN250回卤管道。(6)使用160吨吊车拆除东
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