隧道洞口施工技术交底-secret.doc

XX隧道洞口明洞段施工技术交底

一、工程概况
XX隧道为一座分离的四车道高速公路隧道，位于XX市XX县XX乡XX附近。起讫桩号为右线K116+631~K117+253，长622m；左线XX116+690~ XX117+280，长590m。设计速度80km/h，采用灯光照明，自然通风，属中隧道，设人行横道一处。隧道右线平面设置为R=1400圆曲线接缓和曲线（A-529.15），进口段纵坡为1.25%，坡长49.375m；左线平面设置为R=1100圆曲线接缓和曲线（A-524.404），进口段纵坡为1.35%，坡长365.913m；出口段纵坡为2.65%，坡长646.1180m。建筑限界净宽10.25m，净高5.0m。左右线进口洞门及出口洞门均采用端墙式洞门。
二、洞口明洞段施工
㈠、施工部署及主要施工工序
根据工期、专业要求及设计情况，隧道工程下设两个作业队施工，右、左洞作业面单向开挖，即：隧道1队从右线进洞施工，向大里程方向施工；隧道2队从左线进洞向大里程方向施工。
施工工序：施作洞顶截水沟→洞口明洞段开挖→施作边坡及仰坡防护、支挡、加固工程→非核心土部分开挖至成洞面并施作相应防护、支挡、加固措施→开始暗洞进洞洞口部分的超前支护施工→施作明洞段衬砌→明洞段临时回填（筑临时挡墙，回填土至明洞顶）。
㈡、洞口明洞段施工原则
隧道洞口的设计，以“早进洞，晚出洞”为原则，最大限度地降低洞口边仰坡的开挖高度，保证岩体及山体的稳定性，尽可能保持原地形的绿色植被坡面，减少对洞口自然景观的破坏。
1、洞口开挖前，先做洞顶截水天沟，处理洞顶危石，必要时对
地表进行加固处理，确保边、仰坡稳定。土质天沟随挖随砌，防止水冲刷坡面；仰坡坡底做临时排水沟，防止洞口积水。
2、洞门边、仰坡与明洞土石方施工采用明挖法施工，土方用挖掘机挖装，石方用风钻打眼弱爆破，挖掘机装碴，自卸汽车运碴。自上而下分层开挖。明洞拱部采用放坡明挖，边墙及以下部分垂直开挖。
3、锚、网、喷防护，自上而下，随开挖分层及时施作，必要时随开挖随支护。做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏。
4、明洞及洞门衬砌均是先砌筑仰拱及墙脚部浆砌片石(包括仰拱回填)，然后利用多功能作业台砌筑边墙及拱墙。
5、明洞及洞门M7.5浆砌片石砌筑施工结束后，进行碎石土回填和施作粘土隔水层。回填时从下至上按设计对称进行回填，每层松铺厚度不大于30cm，用蛙式打夯机逐层填筑夯实，并做好墙后排水设施，最后进行坡面防护，并喷播植草。
㈢、隧道进口进洞施工
XX隧道右线进口桩号为K116+631，左线进口为XX116+690。进口左右线洞门均采用端墙式洞门。
1、洞口施工前先做好边仰坡的截水沟及洞口排水、截水处理。仰坡防护措施根据地形、地质条件的不同可采用浆砌片石、喷锚等形式进行防护，也可组合使用。隧道洞顶开挖线5米外设置M7.5浆砌片石截水沟。
2、洞内路面侧沟需向洞外延伸时，延伸长度不小于2m，纵坡与洞外路面纵坡一致。
3、洞门墙采用C20混凝土砌筑；端墙与明洞连接处采用双排Φ22钢筋相连，环向间距40cm，单根长100cm。
4、边坡开挖、防护应由上到下逐步进行，边开挖边防护，防护工程未施作完成不能开始暗洞开挖。明洞边坡刷坡坡率可视实际地形、地质条件做适当调整，确保边坡的稳定。

5、洞口明洞段施工应避免在雨季进行。明洞洞顶回填工程施工完毕后，应对外露于回填面的临时边仰坡进行适当调整，使其圆顺美观。
6、明洞回填面采用植草防护，回填面以上部分边、仰坡面采用喷锚防护、锚杆框架、方格网植草、挂网防护等形式，或与路基边坡防护形式保持一致；回填面以下临时开挖边、仰坡面均采用喷锚防护。
7、隧道进暗洞前应对拱顶开挖线外2～3m范围采用喷锚网防护，同时对临时边坡采用喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，L-3.5m，间距1.2*1.2m，梅花形布置；喷射砼采用10cm厚C20网喷混凝土，钢筋采用φ6，网格20*20cm。
8、隧道进暗洞前应对掌子面粘土地层采取φ22玻璃纤维锚杆注浆加固，锚杆长度6m，间距1.5*1.5m，梅花形布置；表层喷射砼采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋采用φ8，网格25*25cm
9、暗洞施工前先施作φ108超前长管棚预支护，长管棚采用热轧无缝钢管，壁厚6mm。
10、长管棚施工需设置导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸为1*1m，为保证基础的稳定性，本工点导向墙数量按拱部180°范围设置。为保证长管棚的施工精度，每延米导向墙内设3榀工20轻型工字钢架，钢架外缘设φ133壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，钢架各单元由连接板焊接而成，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度：腹板hf=9mm，翼缘hf=12mm。
11、洞口段施工时应短开挖，放小炮，及时支撑，以防洞口坍塌，并尽快修筑洞口段结构，以策施工安全
㈣、隧道出口出洞施工
XX隧道右线出口桩号为K117+253，左线出口为XX117+280。出口左右线洞门均采用端墙式洞门。
1、洞口施工前先做好边仰坡的截水沟及洞口排水、截水处理。仰坡防护措施根据地形、地质条件的不同可采用浆砌片石、喷锚等形式进行防护，也可组合使用。

隧道洞顶开挖线5米外设置M7.5浆砌片石截水沟。截水沟应在洞口开挖前施作完成。
2、洞内路面侧沟需向洞外延伸时，延伸长度不小于2m，纵坡与洞外路面纵坡一致。
3、洞门墙采用C20混凝土砌筑；端墙与明洞连接处采用双排Φ22钢筋相连，环向间距40cm，单根长100cm。
4、边坡开挖、防护应由上到下逐步进行，边开挖边防护，防护工程未施作完成不能开始暗洞开挖。明洞边坡刷坡坡率可视实际地形、地质条件做适当调整，确保边坡的稳定。
5、洞口明洞段施工应避免在雨季进行。明洞洞顶回填工程施工完毕后，应对外露于回填面的临时边仰坡进行适当调整，使其圆顺美观。
6、明洞回填面采用植草防护，回填面以上部分边、仰坡面采用喷锚防护、锚杆框架、方格网植草、挂网防护等形式，或与路基边坡防护形式保持一致；回填面以下临时开挖边、仰坡面均采用喷锚防护。
7、隧道进暗洞前应对拱顶开挖线外2～3m范围采用喷锚网防护，同时对临时边坡采用喷锚网防护，锚杆采用φ22砂浆锚杆，L-3.5m，间距1.2*1.2m，梅花形布置；喷射砼采用10cm厚C20网喷混凝土，钢筋采用φ6，网格20*20cm。
8、隧道进暗洞前应对掌子面粘土地层采取φ22玻璃纤维锚杆注浆加固，锚杆长度6m，间距1.5*1.5m，梅花形布置；表层喷射砼采用10cm厚C25网喷混凝土，钢筋采用φ8，网格25*25cm
9、暗洞施工前先施作φ108超前长管棚预支护，长管棚采用热轧无缝钢管，壁厚6mm。
10、长管棚施工需设置导向墙，导向墙采用C25混凝土，截面尺寸为1*1m，为保证基础的稳定性，本工点导向墙数量按拱部180°范围设置。为保证长管棚的施工精度，每延米导向墙内设3榀工20轻型工字钢架，钢架外缘设φ133壁厚5mm导向钢管，钢管与钢架焊接，钢架各单元由连接板焊接而成，单元间由螺栓连接，接头处焊缝高度：
腹板hf=9mm，翼缘hf=12mm。
11、洞口段施工时应短开挖，放小炮，及时支撑，以防洞口坍塌，并尽快修筑洞口段结构，以策施工安全。
三、主要施工工艺
4.1、超前锚杆施工
4.1.1施工工艺流程
否
孔口处理
验 收
固定锚杆
插入锚杆杆体
加工锚杆杆体
注浆准备
补孔
不合格
合格
测量定锚杆孔位
钻 孔
清 孔
验 孔
注浆
进行下道工序

4.1.2施工方法
①、钻孔
用风钻或凿岩台车引孔，钻孔前确定钻杆方向和夹角，保证锚杆角度正确。钻孔时控制用水量，以防坍孔。
②、注浆
利用注浆泵向孔内注入早强水泥砂浆，注浆管插入孔中，管口离孔底10cm，用高压空气将水泥砂浆压入孔中。注到孔深2/3以上时停止，由插入的锚杆将孔内砂浆挤出填满为止。注浆过程中始终保持罐
内有足够的砂浆（1/4），尤其是最后一根锚杆，防上高压风将孔中砂浆吹掉。
③、安装锚杆
锚杆钢筋在使用前矫直、除锈并用水湿润，以保证和砂浆紧密结合。将钢筋头部加工成扁铲形，沿注浆孔轴线缓慢推入。如遇插入阻力大，可用锤子轻轻打入。锚杆尾部与系统锚杆、钢筋网、钢拱架等焊连。
4.2、超前注浆小导管施工
超前注浆小导管是在开挖前，沿坑道周边向前方围岩钻孔并安装带孔小导管，或直接打入带孔小导管，并通过小导管向围岩压注起胶结作用的浆液，待浆液硬化后，坑道周围岩体就形成了有一定厚度的加固圈。浆液被压注到岩体裂隙中并硬化后，不仅将岩块或颗粒胶结为整体起到了加固作用，而且填塞了裂隙，阻隔了地下水向坑道渗流的通道，起到了堵水作用。因此，超前注浆小导管不仅适用于一般软弱破碎围岩，也适用于含水的软弱破碎围岩。
4.2.1施工工艺流程

钻孔检查
测量导管孔位
钻 孔
注浆设备就位调整
注浆配置
注浆参数试验
注浆设计
安 设 导 管
效果检查
导 管 注 浆
导管预制加工
是
否
否
是
喷射混凝土封闭掌子面

4.2.2施工方法
⑴、施工准备
调查分析地质情况，按可灌比或渗透系数确定注浆类型，经过试验确定注浆半径、注浆压力、间距及浆液配比，加工小导管，准备及检修施工设备器材，工作面测量、放线、定孔位。
⑵、小导管加工制作
小导管采用φ50*4mm无缝热轧钢管制成，在前部钻注浆孔，孔径8mm，环向间距40cm。
⑶、小导管安装
进洞第一排超前导管施设两环，导管长9m，两排导管交叉，布设在拱部140°角范围内；其后各排超前小导管长4m，拱部130°范围内布设。前后两次小导管纵向搭接长度不小于1.0m。
用手持风钻或钻孔台车钻孔，钻孔直径比钢管直径大20mm以上，并将小导管打入孔内，如地层松软也可用游锤或手持风钻将导管直接打入，孔口露出喷射砼面20cm，安装格栅拱架后，与拱架烛连，用水泥—水玻璃胶泥将导管周围孔隙封堵密实。
极破碎围岩或注浆效果差时采用双排管；地下水丰富的松软层，采用双排以上的多排管。
⑷、注浆
注浆顺序由下而上，浆液可用拌和机搅拌，亦可用人工搅拌。注浆可以单管也可以多管并联，多管并联注浆需另加工一个分浆器。
①、单液注浆
对于无水的松散地层，选用单液水泥浆，采用单液注浆泵UB-3型注浆。水泥浆水灰比为1.0，浆液由稀到浓逐级变换，即先注稀浆，然后逐步变浓直到0.8:1 为止。考虑到注浆后需尽快开挖，注浆宜用普通水泥或早强水泥，拌浆时可掺入减水剂。
渗入性注浆按试验所确定的压力及注浆量施工，无试验条件时按注浆半径20cm，由大到小调整，选定压力及注浆量。劈裂、压密注浆
按有效固结厚度大于40cm，在施工中由大到小，逐步选取最佳注浆压力及注浆量。注浆压力控制在0.5～2.0MPa 之间，当压力达到1.0MPa 后，将注浆泵停下，等待几分钟后，若压力降到0.5MPa 以下，再继续注浆，这样反复几次直到压力不能下降为止。注完浆的钢管要立即堵塞孔口，防止浆液外流。
②、水泥－水玻璃双液注浆
在地下水丰富或有淤泥、流砂等复杂地质条件下，选用水泥－水玻璃双液注浆，采用ZTG-60/120 型双液注浆泵注浆。注浆时将两种不同的浆液分放在两个容器内，使用双液注浆泵或两台注浆泵按配合比分别吸入两种浆液，两种浆液在混合器混合后注入注浆管。
注水泥－水玻璃双液浆时，水泥浆水灰比为1:1，水玻璃模数为2.4，水玻璃浓度为35 波美度，水泥、水玻璃浆体积比为1:0.5，注浆初压为0.5MPa，终压为1.0MPa。初凝时间可用不同配合比和少量磷酸氢二钠来控制。
⑸、注浆异常现象的处理
在注浆过程中，经常发生浆液从其他孔中流出的现象，这种现象称为串浆。发生串浆时，在有多台注浆机的条件下，应同时注浆，无条件时应将串浆孔及时堵塞，轮到该管注浆时，再拔下堵塞物，用钢丝或细钢筋将管内杂物清除并用高压风或水冲洗，然后再注浆。
单液注水泥浆压力突然升高，可能发生了堵管，应停机检查。当堵管时，要敲打并滚动以疏通注浆管，无法疏通时要补管。水泥与水玻璃双液注浆压力突然升高，则关停水玻璃泵，进行单液注浆或注清水，待泵压正常时，再进行双液注浆。
当进浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小泵量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间。
4.3、超前大管棚施工

管棚是利用导向架，沿开挖外轮廓线以较小的外插角，向开挖面前方打入钢管，形成对开挖面前方围岩的预支护，其适用于浅埋或极破碎岩体。本隧道进口采用外径Φ108mm,壁厚6mm的无缝钢管.
4.3.1施工工艺流程
管棚施工工艺流程见管棚施工工艺流程图。

管棚施工工艺流程图
4.3.2施工方法

①、施工机具：DK-300型钻机、TBW-250注浆泵、灰浆拌合机、电焊机、管钳、钻头φ100钢管联接套等。
②、钢管：热轧无缝钢花管，外径φ108mm，壁厚6mm。
③、管距：环向间距40cm。
④、倾角：1°（不包括路线纵坡）；方向：与路线中线平行。
⑤、水泥浆：水灰比1:1 。水玻璃浓度35波美度。水玻璃模数2.4。
⑥、注浆压力：0.5～1.0MPa。
⑦、管棚施工：按设计导向架，并在导向架内按间距预埋导向管。先用DK-300型管棚钻机钻深孔，钻孔达深度要求，依次拆卸钻杆。
⑧、顶管、接管：采用钻机连接套管自动跟进装置连接钢管，将第一节管子推入孔内。
钢管孔外剩余30～40cm时，用管钳卡住管棚，反转钻机，使顶进连接套与钢管脱离，人工安装下一节钢管，对准上一节钢管端部，人工持管钳用钢管连接套将两节钢管连在一起，再以冲击压力和推进压力低速顶进钢管，接长钢管应满足受力要求，相邻钢管的接头应错开，同一截面的接头数不大于50%，相邻钢管接头至少错开1m。
⑨、安钢筋笼：如若管棚抗弯能力不够，为提高钢管的抗弯能力，可在钢管内增设钢筋笼，钢筋笼由四根φ18mm钢筋和固定环（长5cm，外径φ42mm，壁厚3.5mm；间距1cm）组成。
⑩、注浆：用ZJ-400高速制浆机拌制M30水泥砂浆，采用注浆机将砂浆注入钢管内，初压0.5-1.0MPa，终压2MPa，持压10min后停止注浆，注浆量应满足设计要求，一般为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙浆液充填饱满，注浆时先灌注“单”号孔，再灌注“双”号孔。注浆完成后，即可进洞开挖，正式进入开挖，支护循环作业。
4.4、钢筋网施工

钢筋网片预先应按设计格栅拱架间距在洞外加工好备用，锚杆施作好后进行钢筋网的铺装，钢筋网应随高就低紧贴初喷面，用冲击孔打浅孔埋膨胀螺栓，钢筋网固定于螺栓上，并与锚杆尾部焊接。施工技术措施：使用的钢筋须经试验合格，使用前要除锈，在洞外分片制作，安装搭接长度为1～2个网格，采用焊接；人工铺设，必要时利用风钻气腿顶撑，以便贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接(或点焊焊接)牢固；钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧；喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。钢筋网喷混凝土保护层厚度不小于3cm。
4.5、钢架施工
4.5.1钢架施工工艺
钢架施工工艺见钢架施工工艺流程图。
前期准备
断面检查
初喷混凝土
架立就位
锁 定
设置纵向连接钢筋
复喷混凝土
结 束
φ22钢筋
锁脚锚杆

超欠挖处理
钢架拼装
钢架加工
不合格

合格

钢架施工工艺流程图
4.5.2钢架施工方法
①、钢架加工
按照设计尺寸在平整的场地上放出1∶1大样，分块制作，并焊好连接法兰，法兰的焊接准确周正，孔眼对应。使用前将分块编号预拼，无侧弯、扭曲、错台、变形等缺陷，方可使用。
②、钢架架立
首先要测量准确，架立后复核，钢架间距要按设计要求进行布置，钢架尽可能与围岩贴靠紧密(空隙小于5cm)，当钢架和围岩之间的间隙过大时应设垫块，两侧底脚使用垫块支垫牢固。如基底松软则安装时设置垫板，防止支撑受荷载下沉，必要时用砼加固基底。
③、锁脚
每单元接头处施作锁脚锚杆，通过钢架与锚杆的焊接，将钢架锁定到墙上。锚杆打设，与水平成约45°或60°角倾斜向下，以改善受力状态。
④、连接
法兰之间对正，用螺栓连接牢固，钢架与纵向锚杆焊牢，钢架与钢架之间用螺纹钢焊接连成整体，起到整体支护效果。纵向连接筋按八字型交错连接成桁架结构，结点呈不可活动绞形式。此法抗扭性好，利于整体性和稳定性的提高。
⑤、加楔
钢架外缘与基面间空隙加砼预制楔块，保证围岩压力均匀传至钢架上。
4.6、喷射混凝土施工
4.6.1湿喷作业工艺
湿喷作业工艺流程见湿喷混凝土工艺流程图。

前期准备
施喷面的清理
计量配料
拌 合
砂、石、水泥、水、
外加剂
混凝土搅拌站
装运喷料
现场施喷
综合检查
结 束
加速凝剂
不合格
混凝土喷射机
补喷混凝土
合格

湿喷混凝土工艺流程图
4.6.2湿喷混凝土的施工方法
喷射机械安装好后，先注水、通风、清除管道内杂物，同时用高压风吹扫岩面，清除岩面尘埃。
保证连续上料，严格按施工配合比配料，严格控制水灰比及坍落度，保证料流运送顺畅。
操作顺序：分段、分片、由下而上顺序进行，喷射时先开液态速凝剂泵，再开风，后送料，以凝结效果好、回弹量小、表面湿润光泽为准。先初喷，待锚杆、钢筋网、钢架等安装完后进行复喷，喷至设计厚度。
4.6.3原材料的要求
水泥使用前做强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。
细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5，使用
时含水率控制在5%～7%。
粗骨料：采用坚硬耐久的碎石，粒径不大于16mm，级配良好；不得使用含有活性二氧化硅的石料。
水：采用不含有影响水泥正常凝结与硬化有害杂质的水。
速凝剂：使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。掺量根据初凝、终凝试验确定，一般情况可采用水泥质量的2%~4%。
4.6.4喷混凝土技术要求
采用湿喷工艺，砼采用自动计量配料、强制搅机拌和，搅拌时间不小于1.5min， 原材料的称量误差为：水泥、水、砂、石±2%，速凝剂，混合料应随拌随用。
混凝土喷射机具360°灵活转动的机械手，接近岩面，回弹小，输送连续、均匀，技术性能满足喷射混凝土作业要求。
喷射混凝土作业分段、分片、分层进行，分段长度不大于6m，喷射作业自下而上，喷嘴连续、缓慢作横向环行移动，喷层厚度均匀。复喷时先喷格栅钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。
初喷混凝土在开挖面暴露后立即进行，喷射混凝土作业前，清洗受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。
复喷混凝土分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部不超过6cm，边墙不超过10cm，后喷一层应在先喷一层终凝后进行，若在先喷层终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面用水清洗干净；
严格控制喷嘴与岩面的距离和角度。喷嘴与岩面应垂直，有钢筋时角度适当放偏，喷嘴与喷射面距离控制在1.5～2.0m。
喷射混凝土在终凝2小时后开始洒水养护，洒水次数以能保证混凝土具有足够的湿润状态为度；养护时间不少于14天，当气温低于5℃不得喷水养护。为了保证喷射混凝土的质量，在喷射后4h内不得进行爆破作业。

喷射混凝土表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象。
五、质量保证措施
1、施工前对导线网进行复测，与设计不符时及时提出处理措施并报监理工程师批准。
2、隧道进出洞施工尽量不采用爆破施工，出口处危险孤石采用静态爆破技术破碎清除。
3、隧道开挖轮廓按设计和指南要求预留变形量，并对监控量测的隧道变形和沉降值调整预留量，掌子面每进尺5～10m采用激光导向仪和断面检测仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖质量。
4、隧道施工视围岩地质状况确定施工方案和支护手段，施工中认真进行地质描述和观察，加强隧道开挖后变形收敛量测，收集信息，及时反馈指导施工。
5、将超前地质预测预报工作纳入工序管理中，采用超前地质钻孔、地质雷达、红外线探水等手段进行地质预测预报，并将预报结果及时反馈给设计部门，修正设计参数，指导施工；软弱围岩地段，坚持“弱爆破、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”的原则。
6、加强监控量测，根据量测结果调整支护参数，及时施作隧道衬砌。
六、安全保证措施
1、施工过程中应加强交通协调、管制及防护措施，防止安全事故发生，确保施工安全。
2、出口出洞施工时应段开挖，放小炮，及时支撑，当掌子面距离洞口暗洞里程分界线20m时停止爆破施工，人工配合机械开挖出洞，以策施工安全。
3、出口边坡危石较多，排危石工人应遵循自上而下的原则，并挂好安全带。
4、机动车牵引和装碴机司机经过严格培训，持证上岗，做到一机
二牌，即《管理规定》和《工作职责》。
5、各种运输设备不得人料混装，摘挂作业专人负责，装载料具不得超出装载限界，超长料具捆扎牢固。
6、机械装碴时，指定专人负责电缆和风管的收放，作业时，无关人员均退至安全地点。
7、爆破器材运入洞内时，积极与调度联络，指定专人防护，直达施工地点，中间不得停留。
8、平台、台车不得堆放料具，工作台上脚手架满铺，铺放牢固。
9、隧道开挖过程中，设专职地质工程师，做好地质描述、超前地质预报，提出对策和措施，每个开挖工班配一名工程师跟班，确保各种措施、技术交底的落实，保证标准化作业。开挖过程中，配备有经验的地质工程师，24h轮流值班，及时发现地质变化，监控指导现场施工。
10、浅埋洞口段、洞身断层破碎带地段隧道开挖要采用浅孔控制爆破技术，按《爆破安全规程》操作施工。加强监测，根据监测和地质情况及时调整爆破参数，保证爆破安全，不良地质隧道施工，先治水，短开挖、弱爆破、强支护，稳步前进。
11、对于软岩变形地段开挖后及时施作系统注浆锚杆及隔栅钢架，网喷混凝土进行封闭支护，减弱其变形量。

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