桥梁墩柱施工技术交底.doc
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桥梁墩柱施工技术交底 一、施工组织 1、人员、設 备准备 墩柱由专业施工队进行施工,根据墩柱工程数量及施工进度计划安排,配置技术先进、种类齐全 施工機械設 备,做到配套合理、满足工程进度和质量原则 规定.并考虑設 备完好率和雨季、夜间施工等不利原因影响而需增长 設 备数量. 2、详细施工组织 根据T梁施工次序安排墩柱施工.墩柱分为两种形式:矩形、圆形柱式桥墩,均考虑采用大面积定型钢模板. 本工程施工时根据墩柱高度不一样可以分多次浇筑.地势条件很好 桥墩采用砼运送车配送、20T汽车吊吊运料斗灌注.为以便施工,用钢管脚手架搭立施工工作平台及人员上下通道.施工次序紧跟承台施工. 根据墩柱 不一样形式、不一样高度分别安排施工,矮墩柱一次装模一次浇注,高墩柱分次装模分次浇注. 二、施工工艺流程阐明 详细工艺如下: 墩柱测量放样 承台砼凿毛处理 钢筋加工制作 搭設 工作平台 钢筋绑扎安装 钢筋检查 模板加工制作 安装模板 模板检查 浇筑第一节段砼 模板拆除 砼养生 图: 矩形及圆形柱式桥墩柱施工工艺流程图 三、详细施工方案 (一)施工准备工作 工程技术人员对施工图纸进行复核计算(包括墩柱中心桩位、高程和坐标).经审核无误后才进行現場施工. 墩柱施工場地 四面应平整压实,合理堆放材料和機具,保证大型起重、砼泵车及运送機械 停放.墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋. 运用全站仪精确定出墩柱 中心标高、中轴线、四面围线及支立模板边线,并加防护桩以备墩柱中心复位用.根据测出 墩周线,复测墩柱底标高,采用高标号砂浆在墩柱外边线抹带并运用水平尺找平,使带高一致,以利支模. (二)矩形及圆形柱式桥墩施工 1、支架及工作平台 a.支架采用钢支架,为了使支架立于稳固可靠 地基上,防止不均匀沉陷导致梁体开裂,因此支架地基要进行扎实,上面铺設 截面为30cm×20cm 方木,支架立于方木上. b.在墩台身周围搭建脚手架及工作平台.脚手架采用碗式支架搭設 ,立杆间距≯1.5m,横杆步距≯1.2m,剪刀撑自架体端头起以与地面45~60度角每3m一组持续布置.为了满足工作需要搭設 双排架,工作平台以上設 1.5m高 安全护栏网.同步须在管架上预装人员上下通道. 2、钢筋绑扎 墩柱施工前清理墩柱范围内承台混凝土表面并进行凿毛处理,调直承台预留钢筋,在承台顶面,精确测量墩柱外轮廓线 位置,并标于承台上.复测墩柱底标高,架立墩柱施工支架. 钢筋 加工制作均在钢筋加工棚内进行,半成品钢筋运至現場按施工技术规范 有关规定进行绑扎.钢筋制作绑扎根据墩柱分节施工次数进行,预留足够 搭接长度,受力钢筋接头位置互相错开不不不小于35d.钢筋笼完毕后在主筋上绑扎预制混凝土垫块,以保证保护层 厚度. 钢筋安装遵照先下后上,先主后次原则,即先绑扎外露部分主筋、箍筋及拉结筋,再连接主筋绑扎箍筋.间距按照設 计尺寸严格控制.当墩柱较高时,采用分节安装.外露钢筋较长则需搭設 支承架. 钢筋 绑扎次序:一般状况下先长轴后短轴,由一端向另一端依次进行,按图纸规定划线、铺钢筋、穿箍筋、绑扎、成型.钢筋安装应尤其注意墩身钢筋预埋,为了保证钢筋预埋 精确性,采用支架进行定位,在承台钢筋顶面仍应設 置一定位框以保证墩柱钢筋 位置精确性. 墩柱钢筋共分为三种类型,墩柱主筋、箍筋及拉结筋,根据类型及施工工艺分别采用如下接头方式.主筋采用焊接、滚轧丝螺纹 连接方式,箍筋不設 置任何接头,拉结筋为振捣砼以便部分設 置绑扎接头,绑扎接头长度不不不小于钢筋直径 35倍.主筋接头設 置在箍筋加密区以上,每截面接头不超过钢筋总数 50%,接头错开距离不不不小于40钢筋直径. 钢筋加工及安装检查项目 项次 检查项目 规定值,许偏差(mm) 1 受力 钢筋 间距 两排以上排距 ±5 同排 梁、板、拱肋 ±10 基础、墩台、柱 ±20 灌注桩 ±20 2 箍筋,横向水平钢筋、螺旋筋间距 0,-20 3 钢筋骨架尺寸 长 ±10 宽、高或直径 ±5 4 弯起钢筋位置 ±20 5 保护层厚度 柱、梁、拱肋 ±5 基础、墩、台 ±10 板 ±3 3、模板施工 1. 模板安装 墩柱根据高度不一样分次浇筑,模板也分次拼装.每次最小浇注高度不不不小于6m,第二次拼装模板时第一次安装 模板顶节不能拆除,防止墩柱错位.模板用吊機吊装到位,拼缝内夹海绵条密封,用经纬仪控制模板垂直度,调整后用紧线器固定.模板加固完毕后,对模板进行检查,做到平面位置精确,表面无污物、砂浆及其他杂物,表面平顺、接缝严密,垂直度及构造尺寸满足图纸及规范规定,并在浇筑混凝土前采用喷雾状水 措施将模板温度降至32℃如下 2. 模板拆除 墩柱混凝土到达2.5MPa方可拆模,为保证墩柱外观质量,拆模时不得强行撬模,以免损伤混凝土表面光洁度及钢模板.拆下 模板按照部位摆放,并由专人保养,保证模板正常周转使用. 模板安装 容许偏差 项 目 容许偏差(mm) 模板标高 基础 ±15 柱、墙和梁 ±10 墩台 ±10 模板内部尺寸 上部构造 所有构件 +5,0 基础 ±30 墩台 ±20 轴线偏位 基础 15 柱或墙 8 梁 10 墩台 10 模板相邻两板表面高下差 2 模板表面平整 5 预埋件中心线位置 3 预留孔洞中心线位置 10 预留孔洞截面内部尺寸 +10,0 4、混凝土浇筑 混凝土浇注采用吊车起吊料斗或采用泵车投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m. 浇筑过程中設 专人随时检查钢筋和模板 稳固性及垂直度,发現问题及时处理.混凝土浇筑应一次完毕,不得中途停断. ⑴ 防止高温天气下施工砼,尽量安排在夜间进行施工,以减少混凝土坍落度损失. ⑵ 混凝土 入模温度应控制在30℃如下.混凝土中心温度与表面温度 差值不应不小于25℃,混凝土表面温度与大气温度 差值不应不小于25℃. ⑶ 搅拌站与工地应加强协调,保证混凝土在运抵工地后能及时入模浇筑. ⑷ 严格执行混凝土进場交货验收制度,试验员对每车混凝土 坍落度进行取样试验,如遇坍落度超过容许范围 混凝土,严禁使用. ⑸ 下料时防止混凝土冲击钢筋和模板,严禁一次性下料过多. ⑹ 浇筑混凝土要持续进行,砼入仓后立即振捣,不容许出現堆积現象,严格控制混凝土 浇筑时间.因选用较低坍落度 混凝土,其流动性损失较快,如浇筑时间过长会影响混凝土 分散能力,轻易形成蜂窝等缺陷. ⑺ 砼浇注分层进行,每层厚度不不小于30cm,振捣由专人负责,保证振捣密实不漏振,入模后 混凝土及时振捣,防止过振.振动棒与侧模保持5~10cm距离,插入下层砼5~10cm.振捣时混凝土不再明显下沉,不再出現大量气泡,砼表面均匀、平整,并已泛浆表明已经密实,不可再振.振捣过程中,防止振捣棒冲击模板、预埋件,导致模板损坏和预埋件移位. ⑻ 混凝土浇注采用吊车起吊料斗投料,墩柱内用串筒保证砼从高处倾落不离析、散落,串筒底距离浇注砼顶面不超过2m. ⑼ 浇筑过程中設 专人随时检查钢筋和模板 稳固性及垂直度,发現问题及时处理.混凝土浇筑应一次完毕,不得中途停断. ⑽ 鉴于本工程钢筋設 计较为密集,施工人员内部振捣无法实現,現場采用边施工砼边安装构造拉结筋 方式.即将拉结筋临时摆放在設 计位置附近,尽量加大内部活动空间,待砼浇注至此位置时再恢复钢筋至設 计位置. ⑾ 考虑钢筋密集,施工人员在内部转移振捣棒不以便,考虑采用长振捣棒进行,拔起由外面辅助人员配合. 5、混凝土养生 砼浇筑完毕初凝后,覆盖顶面并派专人常常洒水(包括模板)养护,养护期一般不少于7d,拆除模板后 墩柱用塑料薄膜严密包裹养护. 6、施工缝处理 由于采用分节浇筑混凝土施工工艺,施工墩柱时就会留有施工缝,然而施工缝处理不妥常常会影响桥墩 混凝土表面外观质量,在施工中采用如下处理措施. (1)在混凝土浇筑时,超打1—2cm混凝土.混凝土终凝后,在人工凿毛时,将模板上部超打 混凝土用打磨機打磨平,使混凝土上表面与模板顶部拼缝平齐,即混凝土施工缝与模板缝重叠.墩柱施工完毕后,墩柱表面只能看见整洁 模板缝而看不见施工缝,使混凝土表面获得了很好 效果. (2)在浇筑上节混凝土前先均匀铺放一层10mm厚 去掉粗骨料 C50混凝土净浆,保证上下两段混凝土接缝密实. 四、工程质量检查原则 墩台、身质量检查原则 项次 检查项目 规定值或容许偏差 1 砼强度(MPa) 符合設 计规定 2 断面尺寸(mm) ±20 3 竖直度或斜度(mm) 0.3%H且不不小于20 4 顶面高程(mm) ±10 5 轴线偏位(mm) 10 6 节段间错台(mm) 5 7 大面积平整度(mm) 5 8 预埋件位置(mm) 10或設 计规定 墩柱质量检查原则 项次 检查项目 规定值或容许偏差 1 砼强度(MPa) 符合設 计规定 2 相邻间距(mm) ±20 3 断面尺寸(mm) ±15 4 竖直度或斜度(mm) 0.3%H且不不小于20 5 顶面高程(mm) ±10 6 轴线偏位(mm) 10 7 节段间错台(mm) 3 五、质量保证措施 1、混凝土浇注质量控制措施 ① 混凝土浇筑前,必须对模板、钢筋、预埋件进行检查,清除杂物和积水,隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土. ② 混凝土 入模温度控制在30℃如下,混凝土中心温度与表面温度 差值不应不小于25℃,混凝土表面温度与大气温度 差值不应不小于25℃. ③混凝土保护层厚度用高标号水泥砂浆垫块进行控制.竖向外露钢筋端头缠塑料布,以防腐蚀. ④ 抵达現場 混凝土,必须查对混凝土拌和站出具 收货单,并检测混凝土坍落度,符合规定方能卸料浇注. ⑤ 从混凝土搅拌车卸出 混凝土不得发生离析現象,否则需重新搅拌合格后才能卸料,使用串筒配合吊罐至浇筑混凝土面下料,防止混凝土离析. ⑥ 在正式浇筑混凝土前,做好技术交底工作,贯彻操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度,做好气象状况搜集工作. ⑦ 混凝土按分层浇筑、分层振捣,每层浇筑厚度不超过1.25倍 振捣有效半径(一般30cm).插入式振捣棒移动间距不不小于振捣棒作用范围 1.5倍.一般每点振捣30~35秒.振捣时注意钢筋密集及不易插入振动棒 部位,不得出現漏振、欠振或过振.每一振点 时间以表面出現浮浆和不再有明显沉落,不再有大量气泡上冒为止.为使上下层混凝土结合成整体,上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行,并规定振捣棒插入下层混凝土10cm. ⑧ 整个浇筑过程派专人随时观测模板、钢筋、预埋件有无位移,发現问题,及时采用措施处理.設 专职试验员,负责监控混凝土质量,检测混凝土坍落度,不合格 混凝土不得进行浇筑,做好混凝土浇筑记录并按规定取样制作混凝土试件. ⑨ 混凝土 初期养护派专人负责,使混凝土裸露 表面随时处在湿润状态.拆模之前就对混凝土充足洒水进行养护,使水分通过混凝土和模板 间隙渗透混凝土中.拆模后在混凝土表面喷水养护,并保证塑料薄模内有凝结水.边角接茬部位要严密并压实,养护时间不应少于7天. 2、钢筋加工及安装 质量控制措施 钢筋进場前,要向监理报钢筋 产地和生产厂家,监理审批同意后才能进場,钢筋进場按规定对钢筋出厂质量证明书、试验汇报单、每捆 标牌进行分批验收.钢筋进場后要及时复检,并将成果报给监理. 钢筋加工严格按照施工图尺寸进行,加工前编制材料加工表,并经主管工程师承认后执行.钢筋加工时要在常温下进行,钢筋焊接时,焊工必须持证上岗,所使用 焊機、焊条必须符合质量规定. (1)钢筋使用过程中 检查 A、钢筋表面应洁净,使用前必须将表面油污、泥土、漆皮、浮锈等清理洁净. B、钢筋调直使用機械调直機.钢筋不得有局部弯折,成盘 钢筋和弯曲 钢筋必须调直. C、钢筋 规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置必须符合設 计规定. D、钢筋 垫块间距在纵横向均不得不小于1.2m. E、钢筋在安装过程中必须焊接绑扎牢固,钢筋间 相对位置尺寸必须精确, F、当浇注砼时,用支承筋将钢筋牢固 固定,钢筋应可靠 连接在一起,不容许在浇注砼时安設 钢筋. G、钢筋绑扎接头应间隔错开,两接头间距不不不小于1.3倍 搭接长度,受拉区主筋绑扎接头不不小于总数 (2)、钢筋焊接规定 A、焊缝表面平整饱满,不得有凹陷、焊瘤、气泡; B、接头处不得有裂纹、缺焊; C、咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小,以及接头尺寸偏差、焊缝尺寸偏差,不得超过规定 D、严禁烧伤钢筋 E、焊接接头处 弯折不适宜太大.不不小于4°. F、钢筋焊接接头应间隔错开,在受拉区钢筋骨架 同一截面内接头数量不不小于总量 50% G、钢筋焊接接头 区段范围长度不不不小于35倍 钢筋直径且不不不小于500mm,同一钢筋或相邻钢筋 同一区段内不得有两个接头. H、焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处 距离不不不小于10倍 钢筋直径,不适宜設 在构件 最大弯矩处. I、钢筋焊接完毕后,必须将焊渣清除. 3、防止质量通病 关键技术措施 混凝土施工 质量通病有蜂窝、麻面、气泡和水析現象,在施工中严格控制好工序和工艺质量,防止混凝土质量通病,是施工过程控制 重要课题. 1)麻面 防止措施:模板表面粗糙,粘有水泥砂浆等杂物,先进行清理,保证模板表面光洁平整,钢模接缝严密不漏浆,脱模剂均匀涂刷,混凝土振捣密实,控制好拆模时间. 2)蜂窝 防止措施:控制好混凝土施工配合比 配料,计量精确,防止石子过多.保证搅拌时间,搅拌均匀,混凝土拌合物和易性好,采用合适 下料数量、下料高度和措施,以防止混凝土离析. 严格控制分层、分段 浇筑时间,及时振捣,协调下料,防止漏振和过捣.模板孔隙堵严,支模牢固,防止跑模和严重漏浆或烂根,形成蜂窝. 3)气泡 防止措施:混凝土使用级配持续、颗粒合理 骨料,拌料及下料均匀.振捣时防止漏振并均匀振捣密实,通过充足、均匀振捣,振捣棒快插慢拔,将混凝土中气泡排出,防止一部分气泡停留在模板表面,控制分层浇筑厚度和混凝土 坍落度也是减少气泡 有效措施. 4)离析 防止措施:防止过振出現离析,配合比确定含砂率精确合理,模板接缝加設 密封条,防止漏浆,防止混凝土在入模前离析.保证混凝土坍落度符合配比规定,骨料级配持续,混凝土搅拌均匀,下料均匀,与振捣协调一致. 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