浅谈CRTSI型板式无砟轨道施工质量控制.doc

浅谈CRTSI型板式无砟轨道施工质量控制
陈宏
（中铁八局集团第二工程有限公司， 四川 成都 610081）
摘 要： 本文简单介绍了哈大客专CRTS I型板式无砟轨道施工过程中常见的质量问题及应对措施。
关键词： 无砟轨道 质量问题

1 工程概况
哈大铁路客运专线设计时速为350km/h，采用CRTS I型板式无砟轨道，轨道结构主要为混凝土底座、凸型挡台及周围填充树脂、乳化沥青砂浆调整层、轨道板、WJ-7B扣件（含充填式垫板）和60kg/m钢轨组成。
轨道板混凝土强度等级为C60，其类型为预应力平板（P），长度分为4962mm、3685mm、4856mm，宽度均为2400mm，厚度均为200mm（不含20mm高承轨台）。
底座及凸型挡台采用C40钢筋混凝土结构，凸台半径为260mm，高度260mm；路基上混凝土底座宽3000mm，高300mm；桥上混凝土底座宽2800mm，高度为200mm；隧道内混凝土底座宽度2800mm，高度分273mm和200mm两种情况。路基地段每隔2块标准板长设置横向伸缩缝，路基与桥台相接处设置1道伸缩缝；桥上每块单元板长设置横向伸缩缝。伸缩缝对应凸台中心位置，在凸台处按行车方向向前绕过凸台，伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯泡沫塑料板填充，上部50mm范围采用沥青软膏封闭。
2 施工中存在的常见质量问题
2.1 基层表面
上道工序施工时未严格按规范要求控制，导致基床表层级配碎石顶面及梁面标高、平整度超标，影响底座砼质量。
2.2 CPⅢ控制网
CPⅢ控制网埋设不稳固，易破坏或误差超标，造成测量问题。
2.3 曲线段底座及凸台施工
曲线底座砼及凸型挡台测量时未考虑超高和偏距，导致底座砼及凸型挡台偏位；砼收面时未注意采用模板内侧标高，导致砼顶面超高。底座伸缩缝模型加固不牢，未严格按中线定位，导致伸缩缝偏位，侵入凸型挡台位置。底座模板接缝不严密，导致砼烂根。砼养生不到位导致表面开裂。底座顶面两侧排水坡坡度不足，导致轨道板两侧无法排水，尤其曲线外侧最容易出错。
2.4 成品保护
轨道板储存、起吊、运输、铺设过程中不注意成品保护，导致轨道板、凸型挡台破损严重。
2.5 CA砂浆灌注
CA砂浆各项指标控制不严，尤其流动度超标，导致灌注速度缓慢，容易出现分层、灌注不饱满，甚至半途而废的情况。防上浮装置安装不牢固，导致CA砂浆灌注过程中轨道板上浮。挤浆时机、力度控制不好，导致砂浆袋破裂、轨道板上浮等问题。
2.6 曲线凸台树脂施工
曲线段凸台树脂顶面不平整，下高上低。
3 质量问题应对措施
3.1 基层表面质量控制
加强上道工序施工质量控制及验收。基床表层级配碎石采用摊铺机进行施工，并通过工艺性试验确定压实系数，加强测量控制，确保顶面标高及平整度。对箱梁预制及架设严格按规范要求控制，尤其梁体收面偏差一定要满足规范要求。
3.2 CPⅢ控制网
CPⅢ控制网必须严格按设计要求埋设牢固，并进行复查，尤其注意预埋套管不得积水。
3.3 曲线段底座及凸台施工
曲线地段一定要注意曲线超高和偏距，因外轨超高设置在底座层，所以圆曲线、缓和曲线地段轨道板及凸型挡台的中轴线始终垂直于钢轨顶面连线，其中轴线随外轨的抬高而向设计线路中心线外侧移动，设计线路中心线的投影点始终在铅直方向线上，因此在不同的高程面上轨道板、凸型挡台、底座的中轴线与设计线路中心线有一个向外的偏移距E。所以施工时必须考虑曲线超高和偏距。具体见图2.1

图2.1 外轨超高和偏距示意图
测设时根据设计内轨顶面标高分别推算出：底座A点和B点顶面、凸形挡台的标高，并计算出不同高程面上相应的外移量E值，再根据计算出的E值测放点位。由上图可知：
轨道板顶面偏移值E1=237×h÷1503；底座中心的偏移值E2=487×h÷1503；凸台顶面偏距E1=227×h÷1503； 单位mm。
缓和曲线段底座两侧顶面高程在ZH点和HY点之间根据里程线性变化。
缓和曲线段底座超高值h在ZH点和HY点之间根据里程线性变化，同一底座单元只取一个靠近ZH点或者HZ点端部的超高值。
底座模型设计高度应以砼顶面连线高度为准，收面时以模板内侧控制砼顶面标高，并确保两侧排水坡坡度满足排水要求。立模必须牢固，尤其伸缩缝处必须特别加强，对模板底部悬空部分采用内贴薄钢板或直接采用可调高度钢模立模，加强捣固。砼施工完成后需要加强养生，采用透水土工布进行覆盖养护。
3.4 轨道板等成品保护
3.4.1 轨道板储存
轨道板储存场地要平整，地基要有足够的承载力，条形基础稳固，不得有沉降，做好周边排水。两承板台条形基础顶面水平和纵向要在同一水平面，承板台宽度不能小于200mm，板与条形基础间用宽度不小于200mm的胶垫隔开，胶垫厚度不得小于10mm。板与板之间必须采用2400×50×50方木隔开并塞紧，顶面相互连接成整体。存板的一端必须为固定端，另一端用型钢做三角架支撑，三角架与板之间用木楔楔紧。临时水平存放时，不得超过4层，且不得超过7天，并且严禁不同型号的板重叠存放。
3.4.2 轨道板起吊
吊装钢丝绳靠板位置用胶皮保护，起吊吊具必须用起吊螺栓且丝扣要全部拧紧，不得采用调板螺栓代替，防止吊点螺栓孔损坏发生安全事故。起吊的速度要慢，先垂直提升离存板台200～300mm才能水平移动，不能没吊起就水平移动，损坏轨道板棱角。
3.4.3 轨道板运输
运输车辆必须有足够的强度，支垫必须用通长的方木，方木的规格为2400×100×50（40）mm，并且支垫要上下对齐，只能两支点承放，支点距离板端60cm。水平运输不能超过4层，便道上运输不能超过2层。公路上运板车速不能超过30km/h，便道上运板车速不能超过5km/h。
3.4.4 轨道板铺设
铺设前再次检查板的外观及平面平整度，超标轨道板不得使用。轨道板粗调时，下面的垫块必须全部塞进去，避免纵横向移动时损伤板面下棱角。粗调时不得使用撬棍等铁器物直接接触轨道板，以免损伤轨道板及凸型挡台。
3.5 CA砂浆的灌注：
3.5.1 CA砂浆灌注前检查项目
（1）相邻轨道板板端错台检查。采用钢板尺自一端板平滑至另一端板的方式进行检查。当错台超过2mm时，必须通知精测人员重新进行测量复核。
（2）CA砂浆厚度复核检查。对于厚度小于40mm的板，禁止进行灌注。对于厚度大于60mm的地段，应采用大尺寸CA砂浆袋再进行灌注。
（3）轨道板与凸形挡台距离检查，最小间距应大于30mm，且板两端与凸台距离差不得大于5mm。
（4）CA砂浆灌注袋铺设质量检查。CA砂浆灌注袋铺设应均匀无褶皱，每边露出板的宽度为1.5～2cm，砂浆厚度超过60mm的地段露出宽度需加大。且每个袋需用8个木楔进行固定。并目测检查砂浆袋有无破损，尤其袋口位置。并注意检查梁端头板下CA砂浆袋铺设方向。灌注口是否设置在低侧。
（5）检查支撑装置有无伸入板底的现象。
（6）砂浆车每工作一周，必须要进行计量系统的校核，以保障计量的精度。
3.5.2 灌注过程注意事项
（1）对流动度及含气量指标不合格的CA砂浆，严禁进行灌注。气温低于5℃时严禁进行灌注。
（2）每天搅拌第一罐CA砂浆时，应先用水将搅拌器湿润，但禁止积水。搅拌站内的乳化沥青储存罐每天应搅拌一次，并在每次取料前1小时进行一次搅拌。
（3）灌注过程中应及时调整搅拌量，使中转仓内的存料减少。
（4）灌注时必须采用漏斗方式进行灌注，漏斗中的CA砂浆具备一定高度（大于20cm）后，再打开漏斗阀门进行灌注，初期应缓慢进行。
（5）灌注过程中应根据砂浆流动情况及时抽调砂浆袋固定木楔，并用手稍用力拉展砂浆袋。
（6）每块板灌注时间控制在8-10min，短板控制在6-8min。
（7）灌注应自低的一侧向高侧灌注，曲线地段由内侧低端向外侧灌注。
（8）直线当灌注口侧砂浆已经到达另一端时，曲线地段当CA砂浆流动到排气口端的支撑螺栓位置时，应关小阀门，缓慢灌注。灌注结束时，不得立即扎住排气口，需观测袋口内砂浆液面不变化，且高度在150-200mm后，再扎紧袋口。
（9）灌注完成后，将袋口用托架支撑好。用手轻按砂浆袋，其具备一定弹性即可。并定期派人检查袋有无破损，袋口砂浆有无下降，发现下降应及时分析原因进行处理。
3.5.3 灌注完成后期注意事项
（1）灌注完成30～40min后，应将袋口砂浆向袋内进行挤压，挤压不应将板挤高。挤压完成后，自袋口根部用夹子夹紧。夹子长度300～350mm，且平直段长度不得小于200mm。
（2）灌注完成24小时且砂浆强度达到0.1MPa后（用手按砂浆无压缩感），及时拆除支撑螺杆及夹子。
（3）拆除支撑螺栓后，切除袋口，并将砂浆面清理，采用砂浆袋材料刷胶进行粘贴封闭。支撑螺栓的拆除应专人负责，严禁将板顶高，且应在支撑螺栓上标清松开方向。
3.6 曲线段凸台树脂施工
曲线段凸台树脂灌注时要分次灌注，采用专用钢板进行牵引，使顶面平顺，务必在凝固前灌注完成。
4 结束语
CRTS I型板式无砟轨道施工精度高，质量通病较多，关键是现场管理人员要有责任心，加强现场质量控制，严格按设计图纸及规范要求进行施工，注重细节，将质量问题消灭在萌芽状态。

作者简介：陈 宏（1978- ），男，工程硕士，高级工程师，主要从事铁路工程方面的研究。电话：[phone]，电邮：hchen2005@。