钻孔桩施工技术交底(二项目部).doc

目 录
1 工程概况 1
2 适用范围 2
3 施工准备 2
3.1 施工技术准备 2
3.2 机械准备 2
3.3 材料准备 3
3.4 施工人员准备 3
3.5 作业条件 3
4 钻孔灌注桩施工艺流程 3
5 旋挖钻机施工方法 3
5.1 钻孔施工顺序 3
5.2 平整场地 4
5.3 测量放样 4
5.4 泥浆池的设置 4
5.5 护筒的加工与埋设 4
5.6 造浆 5
5.7 钻机就位 5
5.8 钻孔施工 6
5.9 清孔 7
5.10 成孔检查 8
5.11安装钢筋笼 8
5.12 安装导管 8
5.13 二次清孔 9
5.14 混凝土施工 9
5.15 桩基检测 11
5.16 桩头破除 11
6 质量控制措施 13
6.1 桩位放样 13
7 旋挖钻机施工注意事项要点 14
8 旋挖钻机施工出现的问题分析及处理措施 15
9 旋挖钻机施工安全、环保要求 17

钻孔灌注桩施工工艺控制

摘要
本文通过钻孔灌注桩一系列的施工步骤，从钻孔前的施工准备、材料控制、设备就位到施工过程中的质量控制对钻孔灌注桩的施工进行阐述。使钻孔灌注桩的施工工艺得到严格科学的控制，质量满足设计和规范要求。坚持以科学指导、严格把关为第一原则。

关键词：挖孔桩；清孔；二次清孔；破除桩头；泥浆池；护筒；造浆；安装导管；水下混凝土；泥浆护壁；塌孔；缩孔

1 工程概况

新建铁路西安至成都客运专线西安至江油段（四川省境内）XCZQ-5B标段二项目部起讫里程DK491+069.546～DK512+428.418，全长21.358m。全线含土石方262.19×104m3，路基圬工16.85×104m3；涵洞26座580.52横延长米；正线隧道1座2945延长米。
正线桥梁17座计10015.625延长米；桥梁桩基设计有钻孔桩与挖孔桩，钻孔桩采用旋挖钻机施工，挖孔桩采用人工挖孔桩施工。
主要工程数量表
序号
桥名
中心里程
桥长 (m)
桩基数量(根)
φ1.0m
φ1.25m
φ1.50m
合计
一
特大桥

1
白家沟特大桥
DK491+952
559.861

134

134
2
红碑店特大桥
DK495+911
813.152
11
139

150
3
双河口特大桥
DK500+356
894.705
70
114

184
4
大石岩特大桥
DK502+820
1400.8

195
18
213
5
林家湾特大桥
DK504+658
1188.2
17
252

269
6
江油特大桥
DK509+706
2470.855
24
443
124
591
二
大桥

0
1
白家沟大桥
DK491+304
469.709
30
77

107
2
李家大堰塘1#大桥
DK492+612
437.3
20
84

104
3
李家大堰塘2#大桥
DK493+040
258.2
27
45

72
4
罗家沟大桥
DK493+606
190.8

52

52
5
曹家埝大桥
DK494+267
501.9
8
121

129
6
双河口大桥
DK499+712
143.484

36

36
7
付家堰大桥
DK503+824
239.5

60

60
8
刘家湾大桥
DK505+926
133.4

34

34
三
中桥

0
1
邓家塔1号中桥
DK496+735
78.4

30

30
2
邓家塔2号中桥
DK496+888
76.4
8
17

25
3
五一水库中桥
DK497+473
108.7
8
22

30
合计

223
1855
142
2220

2 适用范围

工艺施工适用于中铁二局西成客专四川段XCZQ-5标段第二项目部DK491+069.15～DK512+428.418管段内所有钻孔桩施工。

3 施工准备

3.1 施工技术准备
⑴钢筋加工场建设完毕，并投入使用。
⑵拌合站验收合格，能保证正常生产。
⑶试验室建设完毕，并投入使用，混凝土配合比设计及试验：按混凝土设计强度要求，分别做水下混凝土配合比及普通混凝土配合比、施工配合比、满足钻孔灌注桩混凝土的要求。
3.2 机械准备
⑴钻孔及配套设备：旋挖钻机、钢护筒、装载机、吊车、潜水泵等。
⑵安全设备：防水照明灯、安全帽、安全带、安全标志等。
⑶混凝土灌注设备：混凝土罐车、发电机、插入式振捣器、导管、下料斗等。
3.3 材料准备
原材料：水泥、砂子、碎石、钢筋由试验人员按规定进行检验，确保其原材料质量符合相应标准。
3.4 施工人员准备
作业队队长、技术主管、施工员、实验员、安全员、质检员。
3.5 作业条件
⑴开钻前场地应完成三通一平。清除浮土，铲除松软土层并夯实；做到出渣道路通畅，孔口四周排水系统完善；临时电力线路、安全设施准备就绪。挂牌示出钻孔的桩号。
⑵操作人员的要求：由工长或现场技术人员对操作钻孔的工人进行培训，做到熟练掌握造浆、钻孔、灌注等技术，要有应对安全紧急急救措施,设置排水沟、集水坑，及时将钻孔范围的积水排走，确保场内无积水。

4 钻孔灌注桩施工艺流程

钻孔桩施工工艺：测量放样——场地平整及钻机就位——钢护筒制作及埋设（有回填土场地采用）——钻进成孔——成孔质量检测——清孔——安放钢筋笼——安装导管——二次清孔——检查签认——灌注桩身混凝土——移除护筒——成桩质量检测——破除桩头。

5 旋挖钻机施工方法

5.1 钻孔施工顺序
钻孔施工时首先对桩位处进行场地清理及平整，为避免对相邻桩产生影响，合理安排单个墩的钻孔桩施工顺序（见孔桩施工顺序示意图，参照9根桩的施工顺序图执行）。实际施工时，如遇场地限制，施工顺序可做适当的调整。但相邻桩位不得同时施工，采取跳桩法施工。

5.2 平整场地
施工场地采用装载机整平，压路机压实。保证旋挖钻机就位时与平面最大倾角不超过4°，现场地面承载能力大于250kN/m2。
5.3 测量放样
采用全站仪精确定位桩孔的位置，根据桩定位点在稳固地点拉十字线钉放四个控制桩，控制桩距离中心桩2～4m,以四个控制护桩为基准控制护筒的埋设位置和钻机的准确就位。护桩要做好保护工作，防止施工过程中被扰动。将钻头中心与钻孔中心对准，并放入孔内，调整钻机垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。
5.4 泥浆池的设置
为尽量减少泥浆的排放污染，同时又要满足桩基施工生产的需要。泥浆池的设置采取集中布置的方式，即两个墩的钻孔桩共用一个长×宽×高﹦7×4×2.5m的泥浆池（挖掘机成型），旋挖钻机施工时泥浆池布置在两个墩的中间，远离便道一侧靠近红线边。泥浆池挖出的土一部分堆在周围做成土埂，土埂宽1.5m，高1m距泥浆池边1m，土埂在两端流1m左右的缺口。
泥浆池周围需要设置围护装置，采用φ40钢管刷红白相间的油漆做成1.2m高的围栏，挂上醒目的警示标志。循环钻机的泥浆池因为要随时清理里面的沉渣，围栏采用周围一圈挂彩色三角旗。
5.5 护筒的加工与埋设
桩位测定后放出控制桩，然后埋设护筒。护筒采用10mm厚钢板制作，护筒每节长度2m，并保证坚实、不漏水；护筒内径应大于设计桩径不少于20cm，在护筒口下40cm处设一40cm×40cm出浆孔，钢护筒的焊缝密实，无孔洞不漏水，钢护筒在浇筑砼后立即拔除，重复利用。护筒埋设前先在桩位处挖设探坑，探明确认无地下管线后方可埋设护筒。钢护筒采用旋挖钻机挖孔埋设，四周用粘土夯填密实，护筒顶高出地面0.3m。钢护筒埋设中心的平面误差≤50mm，倾斜度≤1%。护筒埋设完成后，由护桩拉出十字线核定桩中心位置，并经监理工程师检查验收认可后开钻。
5.6 造浆
泥浆性能指标，应按钻孔方法和地质情况确定，应符合下列规定：泥浆比重：孔内排除或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重为1.1～　1.3，含砂率不大于4%，胶体率不小于95%。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。使用后的废弃泥浆经过三级沉淀处理后排放,待沉渣凉干后运至弃土场。
5.7 钻机就位
旋挖钻机行至桩位处把钻机的钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置，对中误差控制在2cm以内。为避免钻孔桩钻桩与浇筑混凝土互相干扰，钻孔顺序需跳槽进行，如下图所示：

5.8 钻孔施工
钻机安装及钻孔：
⑴安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻机顶端应用缆风绳对称拉紧，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm。
⑵开孔的孔位必须准确，应使初成孔壁竖直、圆顺、坚实。
⑶钻孔时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得堆积在钻孔周围。
⑷钻孔作业应连续进行，因故停钻时，有钻杆的钻机应将钻头提离孔底5m以上，其他钻机应将钻头提出孔外，孔口应加护盖。钻孔过程中应经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计深度后，应对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔记录表。孔位偏差不得大于5cm。
⑸桩外土体随时用装载机清离孔口，防止土体压力过大造成孔壁坍塌，然后再用自卸汽车运至弃土场。现场领工员作好钻孔记录，绘制地质柱状图。
⑹钻孔注意事项：钻孔入岩时，需在钻孔记录表上填写入岩时间，入岩标高，入岩以后，每2m取样一次，取样采用小塑料袋装岩样，直至孔底在取样一次，钻孔过程中必须留有影响资料。
5.9 清孔
⑴泥浆清孔
钻孔至设计深度后，即可清孔。桩孔终孔后将钻具提高20～50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，
直至孔底50cm以内排除或抽出的泥浆手摸无2-3mm的颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率不小于2%，黏度为17-20s。
⑵掏渣清孔
①制作掏渣筒
掏渣筒以钢管为主体，钢管采用壁厚10mm，外直径1200mm（适用于直径1250mm的桩基，其他直径的桩基相应增减钢管外直径即可），高度1m。采用厚度为20mm、10mm的钢板做钢护筒上部连接、加强及钢管下部底板。进渣口为1/8圆周的扇形进渣口，刀口高度40mm（即掏渣筒底板距离钢管底为40mm），刀口方向设置为正旋转进料，扇形进渣刀口的另一侧焊接一块高20cm的钢板挡块。在掏渣筒底板上钻φ40mm的眼孔，以利于捞渣筒提升过程中快速排水，上铺设一层眼孔为φ3mm铁丝网。

旋挖钻机配备掏渣筒照片
②掏渣筒清孔
清孔是钻孔桩施工中保证成桩质量的重要环节，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量等符合桩孔质量要求。采用掏渣筒的清孔方法为：桩孔终孔后，将旋挖钻机的筒式钻头移至孔外并卸下，在旋挖钻机钻杆上安装上自制的掏渣筒，将掏渣筒放至孔底后正旋转，钻杆一边旋转一边向下施压移动，旋转20～30圈并感觉到荷载明显减小后停止旋转，提升钻杆将掏渣筒提出桩孔后卸渣。如发现掏渣筒内钻渣较多，须进行下一次清孔直至将桩孔底部钻渣清理彻底，以确保钻孔桩孔底沉渣厚度符合要求。
5.10 成孔检查
钻孔成孔后需进行成孔检查，检查采用笼式检孔器检查，笼式检孔器外径应与设计桩径相同，采用HPB235φ16钢筋制作成型，每节长度不小于6m。检孔器两端宜制作成锥形，锥形高度不宜小于检孔器半径。
检查内容包括：孔位中心、孔径、孔深、倾斜度。成孔检查需自检，报现场监理检查，监理现场确认后，进行下一步工序。
5.11安装钢筋笼
钢筋笼主筋采用HPB235Φ20钢筋，箍筋全部采用HPB235φ10钢筋，采用钢筋加工场统一制作，钢筋笼制作前，钢筋笼顶部不做弯钩，主筋与加强筋、箍筋全部焊接，主筋与主筋采用闪光对焊连接，箍筋在主筋外侧，加强筋在主筋内侧，钢筋笼按设计制作加工完成后，运输至现场，采用20T吊车吊装缓慢下放至孔内，下放过程中保证保护层厚度，下放完成后，检查钢筋笼顶标高。
为防止灌注桩身混凝土钢筋笼上浮，需在桩孔顶架设抗浮盖板，抗浮盖板需循环使用。抗浮盖板采用200cm×200cm×1cm厚钢板，钢板中心预留直径125cm圆，桩身钢筋从孔中穿出，钢板上焊接Φ20钢筋插入桩基钢筋，使其牢固不位移上浮。
5.12 安装导管
采用丝孔连接的导管，内径采用Φ250mm，底管长度4m,中间每节长2.5m。导管在孔口连接牢固，设置密封圈，采用20T吊车吊装下放，下放至距桩身孔底30cm～50cm。下放过程中应使位置居中，轴线顺直，稳定沉放，避免卡挂钢筋笼和刮撞孔壁。
首次使用导管前应试拼、水密试压以及接头抗拉试验，保证导管不漏水，自上而下标示尺度并编号。水密试验的水压不小于孔底静水压力的1.5倍。导管长度根据孔深、平台高度等因素确定，导管下口至孔底（沉渣面）的距离为30～40cm。吊装时，导管应位于孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验。整个吊装过程应竖直下放，防止和井孔壁碰撞造成孔壁受损坍塌。
5.13 二次清孔
为避免下放钢筋笼与导管时，孔壁泥浆掉入孔底，需第二次清孔。二次清孔采用清孔采用换浆清孔。钻孔至设计高程以后，须经现场监理工程师检查孔位、孔深、孔形及孔底地质情况，经签认后立即进行清孔工作，清孔作业根据所采用的钻机型号，采用取碴筒取碴法和泥浆管循环法清孔。采用取碴筒取碴法时，应及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水头以防坍孔。清孔须两次，沉渣厚度不超过5cm。成孔后及时用测绳测量孔深、沉渣厚度，用检孔器检测孔径、倾斜度等各项指标。
5.14 混凝土施工
⑴水下混凝土工程采用直升导管法施工。
用直升导管法灌注水下混凝土时，混凝土拌合物是通过导管下口，进入到初期灌注的混凝土（作为隔水层）下面，顶拖着初期灌注的混凝土及其上面的泥浆或水上升。为使灌注顺利进行，应尽量缩短灌注时间，坚持连续作业，使灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间内完成。
⑵桩基础所有砼均采用高性能砼，并满足以下要求：
①水下砼应流动性好，不产生分层和离析现象。砼由搅拌站集中供应，砼罐车运输至现场，直接卸料入漏斗进行灌注。
②原材料水泥、砂、石、外加剂等须经检测合格后,才能投入使用。
③砼的坍落度、水胶比均要按技术规范执行，水泥选用普通硅酸盐水泥，砼到场后由试验员进行坍落度检查并及时反映到砼搅拌站，如不满足施工条件需要及时调整。
④混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑完毕的时间不超过2h,入模温度大于5℃。
⑶ 水下砼采用导管法灌注，导管内径为250mm，管内壁光滑圆顺，内径一致。导管通过导管夹具定位和平稳起吊与沉放使导管中心位置居于孔中心，轴线垂直，防止导管偏心、卡挂钢筋笼和碰撞孔壁。
⑷水下砼封底采用充气球胆隔浆，球胆直径比导管内径小10～20mm，采用优质的橡胶制作，橡胶厚10mm，以确保施工过程中球胆不破裂。
⑸首批砼灌注前砼必须准备充分，保证砼初始量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于1.5m。施工时，砼罐车直接放砼在漏斗里，漏斗口用钢板封住，漏斗容积为1.5～2m3，待漏斗放满砼后，提起钢板灌入砼。开灌后，加快砼罐车放料速度，保证砼的连续灌注，从而保证封底成功。
⑹首批灌注砼的数量应满足导管初次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部空隙的需要，根据计算求出φ1.50m的桩不小于4m3，φ1.25m的桩不于3.5m3, φ1.0m的桩不于2.5m3开始灌注砼时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施，隔水栓采用海绵球和空心球阀。

漏斗与储料槽容量（即首批砼储备量）计算
计 算 图 式
说 明
H1
Hc
Hw
h2
h3
V=h1×(πd2/4)+Hc×(πD2/4)

V-漏斗与储料槽容量；
h1-钻孔内砼高度达到Hc时，导管内砼柱为与导管外水压平衡所需高度（m），h1=HWρW /ρC；
Hc-钻孔内灌注首批砼后所需的砼面至孔底的高度，即导管初次埋深h2加间距h3。h2至少为1.0m，h3为0.3-0.4 m ，当孔底有沉淀时应将h3值适当加大（m ）；
HW-孔内水面至首批灌注需要的砼面高度（m ）；
D-钻孔直径（m ，包括扩孔）；
d-导管直径；
ρW-孔内水或泥浆的密度（㎏/m3）；
ρC-砼拌合物密度，取2.4（㎏/m3）。
⑺灌注开始后，要连续进行，并尽可能缩短拆除导管的间隔时间。灌注混凝土要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。在灌注过程中，采用测深锤随时探测孔内砼面位置，及时调整导管埋置深度，控制导管埋入深度在1～3m。导管坚固并有足够起重能力时，导管埋置深度可适当增长，从而减少拆管次数，尽可能缩短拆除导管时间。在拆除导管时，必须保证导管下口埋入砼中1m以上。灌注至桩顶5m时，可适当提高漏斗高度，保持砼势头高度，确保正常灌注。导管的提升采用吊车完成。
⑻砼面接近钢筋笼时，可以使导管保持稍大的埋深，并放慢灌注速度，以减小砼的冲击力，预防钢筋笼上浮；当钢筋笼在砼内有一定埋深后，再适当提升导管，按正常速度灌注砼。
⑼桩顶砼超灌至设计标高以上1.0m，以保证截桩后桩身砼质量。并设专人记录砼灌注过程的灌注时间、砼深度、导管埋深及导管拆除情况。严格控制导管的埋深及拆除长度，避免出现导管拔不动或拔出砼面，从而造成断桩事故。在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。如出现混凝土顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆进入桩中。
⑽钢护筒在灌注结束，混凝土初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直度。
⑾混凝土灌注时，每根桩应制作不少于2组混凝土试件。
5.15 桩基检测
钻孔桩施工7天后，开挖承台，凿除超灌部分桩头（注：桩头深入承台15cm）。 请业主认可的桩检单位对桩身混凝土均质性、完整性进行检测。
⑴所有钻孔桩桩身混凝土质量均应由第三方检测单位进行低应变动测法或超声波法检测。
⑵每根桩作混凝土检查试件不少于2组。
⑶对质量有问题的桩，应钻取桩身混凝土鉴定检验。
⑷对大桥和特大桥或结构需要控制的柱桩的桩底沉渣厚度，按柱桩总数3%～5%钻孔取样检验。
5.16 桩头破除
前期处理：在制作钢筋笼时，钢筋笼顶部不做弯钩，吊装后，计算好破除桩头位置，为保证能全部分离，在破除桩头位置下7.5cm画好线，用比主筋直径大2mm～5mm的PE管套住画线以上桩头位置钢筋，并对两端管口用胶带固定，为了保证PE管的整体位置准确，在桩头内用22#铅丝将缠绕在钢筋上的胶带绑扎固定，保证其不发生串动，将其位置固定。
桩头破除：承台开挖完成后，在桩顶高程以上10cm处采用气动凿岩机垂直桩身方向钻孔，钻孔深度只需要达到桩径的1/5即可，然后将分离契子插入钻孔中，并采用外力进行敲击，直至钻孔处桩头与桩身面产生分离，然后再起吊出上部桩头。桩头破除后按钢筋笼制作要求弯曲钢筋。
桩头整体破除法现场施工图片

安装桩头钢筋保护PE管 承台基坑开挖

桩头分离处钻孔并插入分裂契子 击打契子使桩头与桩身分裂

桩头起吊 桩头破除后的桩顶

6 质量控制措施

6.1 桩位放样
在进行场地整平后组织有资格的测量放样人员，将所有桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备案。
6.2 埋设护筒
用拉线法做桩位偏差检查，桩位偏差应满足规范要求。
6.3 成孔
成孔采用正循环回转钻进施工技术，用钻头钻进，根据不同层次的土质结构，选择不同的转盘转速和进尺进行控制。在砂层钻进和进入强风化岩层后，因土层太硬会引起钻锥跳动及钻锥偏斜、加大钻杆摆动，因此选择低档慢速，优质泥浆大泵量方法钻进。转盘转速参数取值13～40v/min,成孔深度按设计要求进行控制。
6.4 泥浆护壁
在钻进过程中根据地层不同情况保持一定的静水水头压力，按平衡钻进原理指导泥浆管理工作，尽量利用地层粘土自然造浆。泥浆稠度不能满足要求时应选择造浆能力强、粘度大的粘性土进行造浆，以提高泥浆稠度，确保钻进过程不塌孔、不缩孔。桩孔施工采用一次性全面不间断作业，施工中根据出渣情况判断土层结构及时合理地调整泥浆性能指标，遇松散地层时适当增大泥浆相对密度和粘度，保持孔内水头高度，尽量减轻冲液对孔壁的影响，同时降低转速和钻压以满足施工质量控制要求。
6.5 孔内事故预防措施
⑴选择有经验、责任心强的施工队伍，保证操作人员的素质；
⑵加强钻具检查，对加工不良的钻具严禁使用；
⑶对孔内水头高度，泥浆的相对密度和粘度经常观察和检测，发现问题及时解决，尤其在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆性能指标，以防坍孔；
⑷钻孔作业应分班连续进行，经常注意土层变化，在土层变化处捞取渣样，判明土层，然后跟地质剖面图核对，根据土层情况采取相应措施，保证施工质量；
⑸升降钻头须平稳，钻头提出井口应防止碰撞护筒、孔壁，防止钩挂护筒底部，拆装钻杆时力求迅速。
6.6 清孔
清孔是孔桩施工、保证成桩质量的重要一环，通过清孔确保桩孔的质量指标、孔底沉渣厚度、循环液中含钻渣量和孔壁泥垢等符合桩孔质量要求。本次采用正循环回转钻进技术，其清孔方法：桩孔终孔后将钻具提高20～50cm,采用大泵量泵入性能指标符合要求的新泥浆并维持正循环30min以上，直到清除孔底沉渣且使孔壁泥质、泥浆含砂量小于4%为止。工程桩孔因有较厚的松散易坍土层，清孔后不能立即终孔，而在孔内下入钢筋笼，安装好灌浆导管后施行二次清孔作业，以使砼灌注前孔底沉渣厚度符合要求，保证砼成柱质量。

7 旋挖钻机施工注意事项要点

1、进入施工现场的所有施工机械必须经过检查、测试不存在故障或安全隐患才能进行施工作业。
2、钻机的钻斗直径必须与设计桩径相匹配，钻斗外径为设计桩径，施工中必须经常检查钻斗直径及钻头的磨损情况，随时对钻斗和钻头进行维修和更换。
3、钻孔过程中根据地质情况控制进尺速度。
4、施工钻进过程中，由于钻斗外径与桩孔内径差不大，所以钻斗的提升速度一定不要太快。
5、钻机开钻后应分班连续施工，未出现特殊情况不应中段施工。在施工时应适时对施工过程进行检测。
6、钻孔过程中必须设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、桩孔垂直度、地质分布情况、开钻机终孔时间、机械设备的维修保养、障碍物等情况。
7、桥梁施工需补堪地质情况及验基墩台，及时通知工程部请设计院现场确认。

8 旋挖钻机施工出现的问题分析及处理措施

旋挖钻机在软塑地层和松散地层钻孔过程中常遇到超径问题。钻孔超径不但浪费材料，影响成桩质量，严重会造成孔内事故，所以在成孔过程中，必须有效控制超径，才能高质量、高效率完成桩基施工。
8.1 造成成孔超径的原因
⑴操作原因。在软塑地层，由于钻感不明显，钻头往往是压入而不是钻入该地层，使钻头和四周的泥土粘连，形成泥包钻头现象，当提钻时出现活塞效应，使钻头周边的部分泥土吸到钻头下部，造成超径。
⑵地层原因。在软塑地层，由于钻具的搅动使该层趋于液化，是底层失去原有的稳定状态，孔壁部分的泥土流入孔内造成超径。
⑶钻头和钻杆的链接问题。由于钻头和钻杆的连接卡方长时间的使用磨损，钻杆的公方磨损变小，而钻头上的母方磨损变大，使连接间隙变大，旋转时，钻头和钻杆形成一定的角度，是钻头的回转直径大于钻头直径，成孔大于设计成孔直径，造成超径。
8.2 预防成孔超径的措施
⑴保持钻头外表光滑，避免或减少糊钻，在软塑地层每次提钻时，钻头与周围经常附着一些粘性土，要及时清除掉，减少钻头与周围粘性土的粘连，以免造成糊钻。
⑵减少钻头和钻杆的链接间隙，经常检查钻头和钻杆的链接卡方，有磨损及时修补，减少连接间隙。
8.3 斜孔
⑴原因分析
钻杆不垂直，护筒中心和桩位中心不重合，操作手不熟练等。若遇到石芽时旋挖强行成孔钻头被挤偏。很多岩面会成为斜面，会很容易造成斜孔。有溶洞时，溶洞的侧壁岩面凹凸不平也容易造成斜孔。
⑵开孔前首先保证旋挖钻机摆放平整，钻杆垂直，下护筒前用十字交叉定位，设定开挖中心为标准；遇石芽、斜面岩层时减缓钻进的压力，平稳钻进；遇溶洞时埋入护筒或填入片石，然后正常钻进。
8.4 塌孔的处理
⑴轻微塌孔：向孔内回填可塑性好的粘性土，钻机反转向下加压，正转取土，充分压实孔壁，重新成孔。
⑵严重塌孔：向孔内浇筑低标号（C15～C20）混凝土或高标号砂浆，待24小时后重新成孔。
8.5 缩孔处理
可塑性淤泥层，这类淤泥不易大面积坍塌，可通过反复扫孔成孔，在孔内适当回填一些干土反压后正转取土，使一部分干土压入孔壁内，增加淤泥层的可塑性，注意钻进速度的控制即可成孔。如孔底遇水，记录下孔口距水面的深度，提钻时应提出水面后停滞一段时间，使钻头内的水流出钻头后再提钻，以减少水对孔壁的冲刷，从而减少塌孔和缩孔。
⑴可塑性较差的淤泥层：遇此无法钻进时，可停止钻进，反复取土使孔底形成空腔（5-8斗为宜）向孔内填充低标号的混凝土，待24小时后再重新成孔，淤泥层较厚时，重复上述步骤。
⑵无可塑性或可塑性极差的淤泥层（此方法同样适用于土层坍塌处理）：
⑶反压混凝土:反复捞土，形成空腔，反压高标号混凝土（C25～C30砼），下放钻头搅动混凝土，使混凝土充分的掺入到淤泥层中，48小时后重新成孔（时间根据气温和现场实验确定）。
⑷泥浆成孔:采用一定比例的膨润土，烧碱、纤维素及锯末等制作泥浆，满足含沙量：≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重1.05～1.2（比重根据现场实际情况试验确定）施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续的注浆，形成水头，通过泥浆的压力，阻止孔壁坍塌。桩孔混凝土灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内。

9 旋挖钻机施工安全、环保要求

钻孔现场各类施工设备很多，因此在施工组织中必须有明确的施工场地规划和现场布局，避免出现施工障碍和相互干扰，提高施工进度，保证施工安全。
1、旋挖钻机施工前必须对地下、地面及空中的管线、杆线障碍物进行详细的勘察，除在作业范围内，并对施工构成安全隐患或无法施工的应进行拆除和改移。
2、施工现场的孔口应设置安全围栏并设置明显的警示标志，夜间施工要设置警示红灯。避免工作人员意外跌入造成人员伤害。
3、施工期间要设置专职安全员在现场进行安全巡查，监督安全防护用品的使用，和违章作业，确保施工现场施工安全。
4、拆装钻头时必须注意工作人员之间的配合，以防造成机械伤害。
5、现场内的渣土及时清除施工范围。
6、泥浆池使用完毕后，用原土回填密实，用干石灰搅拌泥浆成干土用拉土车运至弃土场，严禁将泥浆直接排放至地方沟渠和河道。

参考文献

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[4] 中华人民共和国国家标准《建筑地基基础工程施工质量验收规范》.(GB 50202-2002).北京：中华人民共和国建设部，2002.
[5] 中华人民共和国地质矿产行业标准.钻孔灌注桩施工规程（ZD/T 0155-95）.北京：中华人民共和国地质矿产部，1996.