巨石管道施工方案.doc

1. 工程概述 4
1.1工程名称 4
1.2工程地点 4
1.3工程内容 4
1.3.1工程范围 4
1.3.2安装制作要求 5
1.4工程工期 6
1.5工程质量 6
2主要实物工程量 6
3施工应执行的标准、规范 8
4.施工方法 9
4.1工艺管道安装 9
4.1.1施工前的准备工作 9
4.1.2管道安装一般要求 9
4.1.3室内工艺管道的安装 14
4.1.4架空管道的安装 16
4.1.5室外消防、自来水球墨铸铁管道安装 17
4.2管道试验及冲洗： 18
4.2.1系统试验的一般规定 18
4.3管道系统吹扫与清洗 23
4.3.1吹扫与清洗的要求 23
4.3.2水冲洗 24
4.3.3空气吹扫 25
4.4管道焊接要求 25
4.4.1焊接方法 26
4.4.1.1．转动焊 29
4.4.1.2固定焊 30
4.4.1.3．其它各层的焊接 31
4.4.2管道焊接注意事项 32
4.4.2.1大口径管道的焊接要求 32
4.4.2.2低温下焊接的注意事项 33
4.4.2.3对点焊的要求 33
5.设备安装 34
5.2.1技术资料准备 34
5.2.2设备的开箱检查 35
5.4.2.1垫铁的布置的原则 38
5.4.2.2每一组垫铁面积的确定 38
5.4.3地脚螺栓放置在预留孔中的要求 39
5.4.4设备就位找平、找正 40
5.4.5地脚螺栓预留孔及二次浇灌层的灌浆 40
5.5.1设备试运转前的检查与准备 41
5.5.2设备试运转的步骤 41
5.5.3设备无负荷及负荷试运转 42
5.7悬挂单梁起重机安装 44
5.8电动葫芦 45
6.安全生产技术措施 46
7.主要施工机具 48
8.进度安排 49

1. 工程概述
1.1工程名称
巨石集团成都有限公司209工程给水系统管道设备安装工程。
1.2工程地点
成都市青白江区大同镇巨石集团成都有限公司3万吨/年中碱玻璃纤维池窑拉丝生产线建设厂区内。
1.3工程内容
具体内容按照甲方提供的安装图纸与合同附件的施工要求进行安装及制作，本项目为交钥匙工程。
1.3.1工程范围
1.3.1.1一期取水泵房：碳钢管道制作安装和甲供设备、阀门安装，其它所有材料乙供。
1.3.1.2一期补水泵房及水处理部分，包括从取水泵房出口至补水泵房出口：碳钢管制作安装和甲供设备、阀门安装，其它所有材料乙供。
1.3.1.3一期水站送水泵房及水处理部分，包括站内管道与玻璃钢管道的连接：304不锈钢管道制作安装和甲供设备、阀门安装，其它所有材料乙供。
1.3.1.4一期车间回水泵及管道：304不锈钢管道制作安装和甲供设备、阀门安装，其它所有材料乙供。
1.3.1.5室外消防、自来水管道（球墨铸铁管），包括从市政自来水接口至市外消防栓，并与室内消防管连接（所有材料乙供）。
1.3.1.6拉丝成型区冷却水供回水管道，包括从供水玻璃钢管道出口接入车间回水池。
1.3.2安装制作要求
1.3.2.1工程范围中（1.3.1.1~1.3.1.4）项安装所需设备和阀门、软接由甲方提供；工程范围中（1.3.1.5）项中的阀门为闸阀，不锈钢阀杆，铜阀芯；（1.3.1.6）项中的阀门口径DN≥80的为塘古蝶阀，不锈钢阀杆阀板和密封，其它为宁波埃美柯铜球阀。
1.3.2.2乙方负责管道制作安装和防腐处理以及甲方提供的设备、阀门的安装（不包括控制系统）。
1.3.2.3不锈钢管250≥DN≥200的可采取δ4㎜钢板卷制，DN＞250的可采取δ6㎜钢板卷制，卷管必须采用亚弧焊打底，手弧焊罩面。
1.3.2.4碳钢管DN≥250的可采用螺旋焊管或δ6~8㎜钢板卷制。
1.3.2.5碳钢管DN≥200的钢管要求内防腐处理，防腐材料采用PF-01涂料。
1.3.2.6系统采用水压试验，试验压力1.0Mpa。系统运行压力0.45Mpa；阀门的压力等级1.06Mpa。
1.4工程工期
2004年7月20日前完成竣工验收工作。
1.5工程质量
乙方严格按照现行的施工验收规范、施工图纸，精心组织施工，确保质量达到优良。
2主要实物工程量
序号
项目名称
规格型号
材质
单位
数量
1
拉丝区冷却水管道
1.1
不锈钢管
各种规格
1Gr18Ni9Ti
M
599
1.2
不锈钢卷管
各种规格
304
M
82
1.3
铜球阀
各种规格

只
1248
1.4
蝶阀
各种规格

只
11
1.5
不锈钢弯头
各种规格

只
1551
1.6
不锈钢活接
各种规格

只
192
2
水站管道
2.1
不锈钢管
各种规格
1Gr18Ni9Ti
M
147
2.2
不锈钢弯头
各种规格

只
18
2.3
碳钢无缝管
各种规格

M
122
2.4
底阀
DN300

只
5
2.5
电动葫芦
1T 9m

台
1
3
回水池管道
3.1
不锈钢管
φ273×4
1Gr18Ni9Ti
M
12
3.2
蝶阀

只
4
3.3
止回阀

只
2
3.4
不锈钢弯头
DN250

只
4
4
取水泵房管道
4.1
焊接管
φ219×6

M
18
4.2
螺旋管
各种规格

M
12
4.3
弯头
DN200

只
3
4.4
蝶阀

只
6
4.5
止回阀

只
2
4.6
底阀
DN200

只
3
4.7
电动葫芦
1T 6m

台
1
5
补水泵房管道
5.1
焊接管
各种规格

M
198
5.2
螺旋管
各种规格

M
148
5.3
弯头
各种规格

只
36
5.4
蝶阀

只
6
5.5
止回阀

只
2
5.6
底阀

只
3
5.7
电动葫芦
1T 9m

台
1
6
设备
6.1
水泵

台
10
6.2
过滤器

台
1
7
消防给水管道
7.1
球墨铸铁管
各种规格

M
880
7.2
室外地上消火栓
SS100-1.6

只
10
7.3
承插三通
各种规格

个
33
7.4
弯头
各种规格

个
2
7.5
闸阀
各种规格

个
19
7.6
回填土

M3
400
3施工应执行的标准、规范
1.GB50235-97 《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》
3.GB50242-2002《建筑给水排水及采暖工程施工质量验收规范》
4.GB50268-97《给水排水管道施工及验收规范》
5.GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》
6.JGJ46-88《施工现场临时用电安全技术规范》
7.JGJ80-91《建筑施工高处作业安全技术规范》
8.HGJ229-91《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》
9.GB50275-98《压缩机、风机泵安装工程施工及验收规范》
10.GB50278-98《起重设备安装工程施工及验收规范》
4.施工方法
4.1工艺管道安装
4.1.1施工前的准备工作
（1）认真熟悉图纸资料。弄清各种管道的材质、压力等级、特殊要求。
（2）根据本工程总体网络图的安排，考虑好管道工厂化预制的程度和范围。为此，应先绘制出所需的管道加工单线图，并建设具有一定的加工预制能力的管道预制加工车间。
（3）根据绝热防腐的要求，建立起绝热预制防腐场地，以减少现场作业和高空作业。
（4）全面落实和安排好各种管道支架、补偿器等的预制加工，以确定管道安装工程的顺利进行。
（5）劳动力准备
管工16人，起重工4人，焊工10人，油漆工4人，钳工4人，电工3人。
4.1.2管道安装一般要求
4.1.2.1管道安装施工顺序：
准备工作→熟悉图纸、清领材料→管道预制→管道支架制作安装→管道安装、焊接→管道无损检测→管道系统试验→管道吹洗（扫）→管道油漆、保温
（1）管道预制
管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整口。预制完毕的管段，应将其内部清理干净，封闭入口，严防杂物进入。预制管道应有足够的刚度，不得有永久变形。预制完毕后应及时编号，并妥善保管。
管道安装前应先将管子、管件及阀门内外表面的油污和铁锈清除掉。
（2） 支吊架的安装
① 管道安装时必须按不同管径和要求设置管卡或吊架，位置应准确，安装应牢固，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，但不得损伤管道表面。
② 横管直线管段支吊架的间距不得大于下表的规定。
公称外径mm
40
50
75
90
110
125
160
间距（m）
4.5
5
6
6
6.5
7
7
支吊架最大间距（m）表
（3）管道安装一般应具备下列条件
①与管道相关的土建工程经检查合格，满足安装要求；
②与管道连接的设备找正合格、固定完毕；
③必须在管道安装前完成有关工序如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕；
④管子、管件及阀门等已检验合格，并具备有关的技术证件；
⑤管子、管件及阀门等已按照设计要求核对无误，内部已清理干净。
（4）管道安装应注意的事项
①凡图上注明坡度的管道，均应按照图纸进行施工，未注明坡度的管道，其坡向应与流向一致，坡度大小可参照下列数据而定：
水管道 I=0.1%
②管道的坡度，可用支座下的金属垫板调整，吊架用吊杆螺栓调整，垫板应与预埋件或钢结构焊接，不得加于管道支座之间。
③法兰与焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架上。
④与传动设备连接的管道，安装前须将管内部清理干净。其固定焊口一般应远离管道。
⑤管道安装时，应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。
⑥法兰连接时应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5‰，且不大于2mm ,不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
⑦法兰连接应保证同轴，其螺栓孔中心偏差一般不超过孔径的5%，并保证螺栓的自由穿入。
⑧安装垫片时，可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等涂剂。
⑨当大口径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫形式，不得平口对接。
（5）管道安装时，如遇下列情况时，螺栓、螺母应涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油：
①不锈钢、合金钢螺栓和螺母；
②管道设计温度高于1000C或低于00C；
③露天装置；
④有大气腐蚀或有腐蚀介质。
（6）法兰连接螺栓应使用同一规模螺栓，安装方向一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度，紧固后外露长度不大于2倍螺距。
（7）螺栓紧固后，应与法兰紧贴，不得有缝隙，需加垫圈时，第个螺栓不超过一个。
（8）管子对口时，应检查平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/M，但允差最大不超过10mm；
（9）管子对口后应垫置牢固，避免焊接或热处理过热中产生变形；
（10）管道连接时，不得用强力对口。加热管子、加扁垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙，偏差、错口或不同心度等缺陷。
（11）管道预拉伸（或压缩，下同）必须符合设计规定。预拉伸前应具备下列条件：
①预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）焊接完毕。需热处理的焊缝已作处理，并经检验合格；
②预拉伸区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整余量，支吊架的弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷；
③预拉区域内的所有连接螺栓已拧紧。
（12）需热处理的预拉伸管道焊缝，在热处理完毕后，方可拆除预拉伸所装的临时卡具。
（13）工作温度小于2000C的管道，其螺纹接头密封材料宜用聚四氟乙烯带或密封膏。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。
（14）对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道（如锅炉给水管、密封油管道等），其焊缝底层宜用氩弧焊施焊。
（15）管道上仪表接点的开孔和焊接应在管道安装前进行。
（16）穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊缝不得设置在套管内。穿墙套管应高出楼面或地面50 mm ,穿过屋面的管道一般应有防水肩和防水帽。
（17）管道与套管的空隙应用石棉或其它不燃材料堵塞。
（18）管道安装工作如有停止，应及时封闭敞开的管口。
（19）埋地钢管安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐。在运输和安装时应注意防止损坏绝缘层。
（20）管道安装的允差值见下表规定：
项 目
允许偏差（mm）
座标及标高
室外
架空
15
地沟
15
埋地
25
室内
架空
10
地沟
15
水平管弯曲
DN≤100
1/1000
最 大
20
DN>100
1.5/1000
立管垂直度
2/1000
最大15
成排管段
在同一平面上
5
间距
+5
交叉
管外壁或保温层间距
+10
（21）当设计或设备制造厂无规定时，对不允许承受附加外力的传动设备的，在设备法兰与管道法兰连接前，应有自由状态下，检查法兰的平行度和同轴度，允许偏差见下表：
设备转速（r/min）
平行度（mm）
同轴度（mm）
3000~6000
≤0.15
≤0.50
6000
≤0.10
≤0.20
（22）管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备联轴节上架设百分表监视设备移位。
（23）管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。
4.1.3室内工艺管道的安装
本工程室内工艺管道的安装特点是空间小、管道集中、阀件众多，大多数与设备相连。
施工前，要对每管段进行测量复核（这是对设计院的空视图的现场复核），再按设计加工图结合现场实际情况，进行预制。
测量的方法是先用水平仪测出设备接口的标高，再依照设计图上标明的管段标高，就可以标出水平管到设备接口的垂直距离。水平长度可用线垂吊在设备出口中心，用钢尺测出它的水平距离。
预制时，设备接口的法兰不要焊死，在其它部分都预制后，将待焊的法兰与设备的接口法兰上紧，然后将预制管道吊起，插入与设备连接的法兰内。如预制的长度有误差，可进行修正，然后插入法兰用电焊点焊定位，做好标记，再拆下进行焊接。如管段不必拆下就可以焊接则更好。
阀门的法兰在组装时，需考虑法兰上孔眼的位置，要和阀门安装的位置相呼应。
预制好的管段，应按编者按号进行预组装。有特殊要求的管路或管段则还需再拆下进行应有的处理（如酸洗、喷砂等）和试验，最后一次安装到位。
工艺管道在安装时相遇，应按以下原则避让：
小口径管道让大口径管道；
有压管道让无压管道，低压管道让高压管道；
常温管道让高温管道和低温管道；
辅助管道让物料管道。一般物料管道让易结晶、沉淀管道；
支管让主管。
4.1.4架空管道的安装
架空管道的安装顺序分为：
（1）按设计规定的安装坐标，测出支架上的支座安装位置；
（2）安装支座；
（3）根据吊装条件，在地面上先将管件及附件组成组合管段，再进行吊装；
（4）管子与管件的连接；
（5）试压与保温。
（6）架空管道的吊装，应尽量采用机械吊装。钢丝绳绑扎管子的位置，要尽可能使管子不受弯曲或少弯曲。
（7）架空敷设要按照安全操作规程施工，吊上去还没焊接的管道，要用绳索将其牢实地绑在支架上，避免管子从支架上滚落下来发生安全事故。

管道机械吊装示意图
4.1.5室外消防、自来水球墨铸铁管道安装
4.1.5.1铸铁管安装要求为
（1）室外铸铁管安装工作应在地面施工前进行；
（2）室外消防、自来水铸铁管安装
①铸铁管承插对口间距(DN150mm)一般为５mm（沿直线铺设），沿直线时承插口环形间隙为10mm，允许偏差＋３， -2mm。
②铸铁管承插接口填料为石棉水泥或膨胀水泥打口，其接口处凹入承口边缘的深度不大于2mm，并作好养护，埋地管应地接口处涂抹沥青防腐。
③管沟回填工作在水管水压试验合格，防腐工作完后进行，管顶上部500mm以内不准回填大于100mm块石，500mm以上回填块石不得集中。回填土先人工夯实，回填土铺设厚度<200mm，机械夯实回填土铺厚度<300mm。管子接口坑回填必须仔细夯实。
4.1.5.2 消火栓的安装应符合下列规定：
（1）管道上设置消火栓的规格、型号、数量、位置、安装方式应符合设计要求；
（2）消火栓应垂直安装；
（3）当采用地上式消火栓，其大口径出水口应面向道路；
（4）当采用地上式消火栓，应有明显的标志，其顶部出口与井盖地面的距离不得大于400MM；
（5）当采用室内消火栓或消火栓箱时，栓口应朝外或面向通道，其坐标及标高的允许偏差为±20MM .
4.2管道试验及冲洗：
4.2.1系统试验的一般规定
4.2.1.1管道系统安装完毕后，应进行强度试验，严密性试验、冲洗或其它试验。
4.2.1.2管道系统试压工作，应从低处进水，高处放空。试验压力应以低点为准。
4.2.1.3试压用的压力表应在检验周期内且合格的压力表，压力表不应少于二只，测量精度不应小于1.5级，量程为试验压力值的1.5—2倍。
强度试验压力：为工作压力的1.5倍。
4.2.2试压方法及程序
4.2.2.1试压方法
（1）管道分段试压方法。
（2）试验水采用洁净自来水
对各立管、干管按要求先进行强度压力试验。各支、干管处均加盲板切断。
立、支管试压合格后在立管分叉三通的法兰处切断，然后分别对各段进行强度试验压力，在压力试验时，用堵板封头。
分段强度试验合格后，应沿管网的水流方向，对管网进行水冲洗，管网冲洗应连续进行，当出口处水的颜色、透明度与入口处水的颜色基本一致时，冲洗方可结束。试压及水冲洗的水应接至排水地漏或胶管引至安全地点排放。
水冲洗合格后，应按设计工作压力进行24h水压严密性试验。
试验合格后，应及时放尽系统内的余水。
各段的试压及冲洗工作全部完成后，在进行全系统试压。
试验过程中，若有泄漏情况，须泄压进行处理。操作者应站在泄漏点的两侧面。试压泵应派专人监护和操作。
合格后及时办理签字手续。
（3）管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。
4.2.3管道系统试验前应具备的下列条件
（1）管道系统施工完毕，并符合设计要求和管道安装施工的有关规定；
（2）支、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠；
（3）拆除管线上的所有临时用夹具、堵板、盲板等；
埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全。

57

管道系统试验记录

单位工程名称： 编号：
分部分项工程名称： 年 月 日

管线号
材质
设计参数
强度试验
严密性试验
其它试验
介质
压力
温度
介质
压力
鉴定
介质
压力
鉴定
名称
鉴定

（4）试验合格后，将压力降至工作压力进行严密性试验。在工作压力处对钢管道进行全面检查，并用1.5Kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击；有色金属管道使用0.8Kg以下的木锤敲击。到检查完毕，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏，即可认为严密性试验合格。
（5）试验的装置如图：
4
3
7
2

4 3

8 9

5 3
水压试验装置示意图
1、试压泵 2、受试管道 1
3、压力表 4、排气阀 6
5、6 试压泵闸阀 7、受试管道的盲板
8~10 球阀 10

（6）对位差较大的管道系统，应考虑试验介质的静压影响。液体管道以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承受能力。
4.3管道系统吹扫与清洗
4.3.1吹扫与清洗的要求
（1）认真做好管道吹扫前的准备工作
诸如落实吹扫水源、气源、用水、气量，检查管道安装质量是否良好，熟悉吹扫操作程序，编制单项吹扫方案，制作和安装临时管节和管路等等。
（2）断开与设备之间的连接，一般是在设备进口处加设盲板或采取其他遮盖措施，以防止吹扫中异物进入设备内。
（3）管道上的仪表、调节阀、切断阀、逆止阀（亦可只拆卸下阀瓣）、过滤器、疏水器和流量孔板等均应事先拆卸下来，按照实际情况用临时短管连通管路。
（4）对拆卸下来的阀门，应逐个地进行清洗。
（5）吹扫的方向应与介质流向一致；吹扫的顺序应该是：先主管道，后支管道，上段吹扫干净后，再吹扫阀门后面的下一段，逐段向前推进（具体的吹扫程序可按流程图所示流向进行）
（6）吹扫调节阀组以后的管道时，应关闭调节阀前后的阀门，让气流从旁通管路通过。
（7）吹扫过程中，要认真的敲击管道外壁，特别是对焊缝和转弯处，以清处掉氧化皮。
（8）筹备吹扫和吹扫中，无论是对临时设施的拆装，还是吹扫操作等，都应切实注意安全，不得带压情况下进行拆除。
（9）吹扫完毕后，对正式管道及阀件等的复原时，必须确保安装正确，防止用错螺栓、垫片。
（10）管道吹扫完毕合格后，应填写《管道系统吹洗记录》。
管道系统吹洗记录

单位工程名称： 编号：
分部分项工程名称： 年 月 日
管线号
材质
工作介质
吹 洗
介质
压力
流速
吹洗次数
鉴定

4.3.2水冲洗
（1）工作介质为液体的管道，一般进行水冲洗，如不能用水冲洗或不能满足清洁要求时，可用空气吹扫，但应采取相应措施。
（2）水冲洗的排放管应接入排水井或沟中，并保证排泄物通畅和安全。排放管的截面不应小于冲洗管截面的60%。
（3）冲洗用水可根据管道工作介质选用饮用水、工业用水或澄清水。
（4）水冲洗应以管内可能达到的最大流量或不小于1.5m/s的流速进行。
（5）水冲洗应连续进行，以出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。
（6）管道冲洗后应将管道内的水排净，需要时，可用压缩空气吹干。
4.3.3空气吹扫
工作介质为气体的管道，一般用空气吹扫，如用其它气体吹扫时，应采取安全措施。
忌油管道的吹扫气体不得含油。
空气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如虎添翼分钟内检查其上无铁锈、尘土、水分及其它脏物即为合格。
4.4管道焊接要求
（1）参加管道焊接的焊工，必须按照规定通过有关的焊接考试，而且每个焊工所施焊的内容，必须是本人已考试合格的项目。
（2）管道施焊应按照焊接工艺规程及有关国家标准要求进行，一旦发生焊接质量问题，应及时报告有关人员，不得自行处理。
（3）施焊前，必须根据图纸设计要求查明所焊材料的钢号，以便选用相应的焊材。
（4）被焊钢材必须符合有关标准和专业技术条件的要求，焊条、焊丝应有制造厂家的质量合格证，不允许采用无质量合格证的焊条、焊丝。
4.4.1焊接方法
⑴ 碳钢管道应采用手工电弧焊，当管壁厚度不大于3MM时，也可采用氧－乙炔气焊；
⑵ 不锈钢管道应采用手工电弧焊及手工氩弧焊；
⑶ 中、高压管子施焊时，焊缝的焊接层数和各层的焊条直径可按下表确定：
焊接层数与焊条直径
管壁厚度（mm）
焊接层数
焊接次序
焊条直径（mm）
4－12
2－4
1
2－4
2.5－3.2
3.2－4
12－22
5－7
1－2
3－7
3.2－4
4－5
22－-34
8－12
1－2
3－12
3.2－4
4－5
（4）施焊前应先根据工艺试验结果制定焊接工艺，工艺试验应由有丰富经验的焊工来担任。
（5）焊接场所应考虑防风、防雨等措施，焊丝在使用前应将其油污、锈迹清除干净；焊条应按产品说明书要求进行烘干。焊条、焊丝应存放于干燥通风仓库内。
（6）管子对口时，一般应保证内壁齐平，错口值不得超过壁厚的10%，且不得大于1毫米。对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏斜度不得大于管径的1%，且不超过2毫米，必须避免强力组对管口，以免产生附加应力。
（7）各种材质的管口点焊应按照其工艺要求进行，不允许在所焊工件表面上引弧，以防造成烧伤。当焊口组对局部间隙过大时，应设法修正，使其达到工艺卡所规定的间隙尺寸，不允许采用填塞它物的方法来解决。
（8）施焊前应对坡口处母材和焊口尺寸进行检查，如发现裂纹、皱皮或尺寸偏差超过规定值时，应待消除缺陷、校正偏差后，方可进行施焊。管道坡口形式如下图：
α
P S
C
当S≥3－9时，α＝70±5O，C＝1±1，P＝1±1；
当S≥9－26时，α＝60±5O，C＝2±12，P＝2±12；
（9）为减少焊接应力变形的产生，对≥φ273×6的管道对接焊口宜采取双人对称焊。
（10）对多层、多道焊缝的焊接，应注意检查各层缺陷 ，经检查合格后方可在进行上一层的施焊，同时应注意接头和收弧的质量，多层焊缝接头处应该彼此错开，收弧时应将坑填满。
（11）采用钨极氩弧焊打底的跟层焊缝，经检查合格后，应及时进行次焊缝的焊接，以免产生裂纹。
（12）对管道焊口来讲，除工艺和检查上要分次焊接外，一般应连续的完成。若遭到被迫中断时，则应根据工艺要求采取防止裂纹产生的措施（如缓冷、保温等）。再焊时应仔细检查并确认无裂缝后，方可按原工艺要求继续施焊。
（13）焊口完成后，应对其进行清理，经自检合格后的焊口，以在其附近打上焊工代号钢印。
（14）对于管道焊口焊接的层间温度及预热温度，必须按照工艺卡规定的要求进行。
（15）管道焊口的焊缝有超过规定的缺陷时，可采取控补方式进行返修，但对每个缺陷的检补返修次数不得超过两次。控补可采用碳弧气刨、风铲或手提式角度砂轮机来完成。焊补亦应按施焊工艺卡执行。
（16）对所有焊缝的表面，焊工均应进行质量自检；需做无损探伤的焊缝，应由质量检查员进行专检。
（17）外观检查不合格的焊缝，不允许进行其他项目的检查。代样或割样检查中若发现不合格项目时，应重焊代样或从已焊同类焊缝中重新割样双倍地做该项目的复验。
（18）无损探伤的结果若有不合格时，除对不合格焊缝进行返修外，还必须从该焊工所焊的同类焊缝中增做双倍复验。
（19）复检中如仍然发现有不合格的项目时，则该批焊口应评为不合格，并应找出不合格原因，采取有关的返修措施。
（20）焊工在现场施焊时，应穿上工作服、绝缘胶鞋、脚盖、戴上手套、面罩；高空作业挂好安全带，交叉作业应戴好安全帽。
（21）焊机与把线要经常检查，确保接地良好和完好。不用焊机时应及时关掉电闸，焊接场地附近不得有易爆易燃物品，气焊离所用乙炔、氧气瓶至少在10米以外；乙炔、氧气瓶应保持5米以上距离。
4.4.1.1．转动焊
由于本工程的管道预制量较大，故应尽量采用转动焊，以提高生产效率，保证焊接质量。
点焊时，对于管径较小的（DN<70），只需在管子对称的两侧点上点焊定位，管径较大的可点焊三点或更多的焊点定位。点焊焊肉的尺寸应适宜，通常，当管壁厚度小于或等于5mm时，点焊焊肉为5 mm ,点焊长度为20~30mm。为便于接头熔透，点焊焊肉的两个端都必须修成缓坡形。
根部的焊接：不带垫圈的管子转动焊，为使根部容易焊透，运条范围选择在立焊部位（见下图）。操作手法采用直线型或稍加摆动的小月牙形。如对口间隙较大时，可采用灭弧方法来焊接。

S A
管子转动方向 450
焊接方向

起焊点 S---焊段终端
对于厚壁管子，为防止因转动时震动而使焊口根部出现裂纹，并便于操作，在对口前，应将管子放在平整的转动台上或滚杠上。焊接时，最好每一焊段焊接两层后方可转动一次。同时点焊缝必须有足够的强度，靠近焊口的两个支点距离最好不大于管径的1 .5---2倍。

1.5-2d

多层焊的其它各层焊接方法
转动焊的多层焊接，运条范围是选择在平焊部位，即焊条在垂直中心位置线两边15~200范围内运条，而焊条与垂直中心线成300角，采用月牙形手法，压住电弧作横向摆动。这样，可得到整齐美观的焊缝。
4.4.1.2固定焊
对口要求及点焊：组对时，管子必须对正，以免形成弯折的接头，同时考虑到焊缝冷却时会引起对口间隙的收缩，所以对口径较大的管子，有必要于焊接前使平焊部位的对口间隙大于仰焊部位。点焊基本同于转动焊。
根部施焊：主要采用两半焊接法
施焊顺序：仰焊→立焊→平焊，它是沿垂直中心线将管子截面分成相等的两半，各进行平、立、仰三种位置的焊接。在仰焊及平焊处形成两个接头。（见图）

X
焊接方向

Y

两半焊接法
4.4.1.3．其它各层的焊接
其它各层的焊接也分两半进行仰焊→立焊→平焊的施焊方法，但应注意以下几点：
为消除底层焊接中存在的隐藏缺陷，在其外层焊缝施焊时，应选用较大电流，并适当控制运条，达到既不产生严重咬边又能熔化底层焊缝中隐藏缺陷的目的。
为使焊缝成型美观，当焊接外部第二层焊道时，在仰焊部位运条，速度要快，使形成厚度较薄，中部下凹的焊缝；平焊部位运条应缓慢，使形成略为肥厚而中央稍有凸起的焊缝，必要时，可在平焊部位补焊一道焊肉，以达到整个环形焊缝高度一致和目的。
当对口间隙不宽时，仰焊部位的起焊点可选择在焊道中央；如对口间隙很宽，则宜从坡口的一侧起焊。
4.4.2管道焊接注意事项
4.4.2.1大口径管道的焊接要求
焊制管道对口时，相邻两段的纵向焊缝应错开一段距离1，1应大于200mm。

1

为减小变形和提高劳动生产率，尽可能利用两人对称焊或转动管子进行焊接。
刚性对口时的注意事项
安装管道时，时常会使焊口处于刚性状态，进行焊接时易产生裂缝。故应注意以下事项：
（1）根部应焊得肥厚一些，使它具有一定的强度，焊接过程尽可能不终断。
（2）最好在焊接前对焊口进行预热，如焊合金钢，在施焊过程中，可以保持预热温度。
（3）根部焊完后，应检查有无裂纹，发现有裂纹则需彻底清除。
（4）尽可能利用多层焊法改善接头质量。
（5）表层焊肉不得有咬边现象，如有，应补焊。
（6）焊后应退火，以消除残余应力。
（7）用以拉紧焊件的冷拉工具，必须等焊口焊完且热处理冷却后方可松去。
4.4.2.2低温下焊接的注意事项
1．焊前的准备工作
2．对焊接场所的要求
3．刮风下雨天气下露天作业，必须有遮风雨棚。
4．必须将焊件内外、焊缝附近的水分擦干或烘干。
5．必须严格遵守安全操作规程。
6．施焊之前，必须使焊工明确了解质量要求和焊接措施。
7．焊工要有完好的焊接工具和防寒的劳保用品。
8．低温下焊接时，必须严格按照规程要求，对焊缝进行预热及退火。
4.4.2.3对点焊的要求
在坡口内点焊时，点焊焊缝不能太小，若在合金钢管坡口内点焊时，点焊前应进行预热。同时，还应注意以下几点：
1．避免管子的强力对正；
2．不得敲打和弯折点焊焊缝；
3．焊接前，必须仔细检查焊点有无裂纹，并且要把焊点的两个端部修理成缓坡形；
4．点焊后，应立即施焊。
5.设备安装
5.1施工工艺流程
技术资料准备 开箱检查 基础验收 设备清点及清洗 设备安装 二次灌浆 设备附属件安装 单机运行 负荷运行 交工验收
5.2设备安装施工准备
5.2.1技术资料准备
5.2.1.1设备的出厂合格证明书；
5.2.1.2制造厂提供的有关重要零件和部件的制造、装配等质量检验证书及机器的试运转记录；
5.2.1.3设计院编制的设备安装平面布置图、安装图、基础图、安装说明书及随设备出厂的制造厂技术文件（包括安装使用说明书、安装图等）中的有关技术要求；
5.2.1.4设备的装箱清单；
5.2.2设备的开箱检查
设备的开箱检查,应在有关人员的参与下按照装箱清单进行.其内容包括:
5.2.2.1核对设备的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况；
5.2.2.2检查随机技术资料及专用工具是否齐全；
5.2.2.3对主机、附属设备及零、部件进行外观检查,并核实零部件的品种、规格、数量等；
5.2.2.4检验后应提交有签证的检验记录；
5.2.2.5设备和各零、部件,若暂不安装,应采取适当的防护措施,妥善保管,严防变形、损坏、锈蚀、老化、错乱或丢失等现象；
5.2.2.6凡与设备配套的电气、仪表等设备及配件,应由各专业人员进行验收,妥善保管。
5.2.3施工用材料准备
施工用垫铁、地脚螺栓等材料，应根据施工图的规格数量进行加工，加工采用机械加工，加工尺寸及精度应达到图纸和规范要求，并达到使用条件。
5.2.4施工用工、机具准备
施工用的工、机具应提前备置，对有精度要求的检测仪器仪表应有检验合格证，且在有效使用期内。
5.2.5施工人员准备
根据施工进度和工期计划提出劳动力需求计划，根据劳动力计划需要对施工人员培训的应提前作好培训工作，对特别工种应持有上岗证。
5.3安装现场应具备的条件
设备安装前,施工现场应具备下列条件：
（1） 土建工程已基本结束,即基础具备安装条件,基础附近的地下工程已基本完成,场地已平整；
（2）施工运输和消防道路畅通；
（3）施工用的照明、水源及电源已备齐；
（4）备有零、部件,配件及工具等的贮存设施；
（5）备有必要的消防器材。
5.4施工方法
5.4.1基础验收及处理
（1） 基础移交时,应有质量合格证明书及测量记录.在基础上应明显地画出:标高基准线及基础的纵横中心线.在建筑物上应标有坐标轴线；
（2）对基础进行外观检查,不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷；
（3）按有关土建基础图及设备的技术文件,对基础的尺寸及位置进行复测检查,如复查不合格通知业主和土建协商采取补救措施后方能安装，其允许偏差应符合下表规定:
项次
检查项目名称
允许偏差
1
基础坐标位置(纵横轴线)
+20
2
基础各不同平面的标高
+0/-20
3
基础上平面外形尺寸
凸台上平面外形尺寸
凹穴尺寸
+20
-20
+20
4
基础上平面的水平度(包括地坪上需安装设备的