D1工区北闸隧道初期支护、二次衬砌安全专项施工方案.doc

云南建工云南麻昭高速公路D1工区项目经理部 北闸隧道初期支护、二次衬安全专项施工方案
国家高速公路网G85渝昆高速公路麻柳湾至昭通段
D1工区

隧道初期支护、二次衬安全专项施工方案

编制：

审核：

批准：

云南建工云南麻昭高速公路D1工区项目部
二0一三年六月

隧道初期支护、二次衬安全专项施工方案
第一节 编制说明
1.1 编制依据
本安全专项施工方案依据:云南麻昭高速公路投标邀请书及项目招标文件；　云南麻昭高速公路招标文件补遗书；国家及交通运输部现行施工技术规范和验收标准；《云南麻昭高速公路建设项目管理办法》;《云南省高速公路施工标准化实施要点》;《国家高速公路网G85渝昆高速公路麻柳湾至昭通段第15合同施工图设计》和技术要求编制的，并遵照如下标准和规范：
《公路工程施工安全技术规程》(JTJ076-95)
《公路工程技术标准》(JTG B01-2003)
《公路隧道设计规范》(JTG D70-2004)
《公路隧道交通工程设计规范》(JTG/TD71-2004)
《公路隧道施工技术规范》(JTG F60-2009)
《公路隧道通风照明设计规范》(JTJ026.1-1999)
《地下工程防水技术规范》(GB50108-2008)
《锚杆喷射混凝土支护技术规范》(GB50086-2001)
《公路工程抗震设计规范》(JTJ 004-89)
《公路工程混凝土结构防腐设计规范》(JTG/T B07-01-2006)
《公路建设项目环境影响评价规范(试行)》(JTJ 005-96)
《公路环境保护设计规范》(JTG B04-2010)
《公路工程地质勘察规范》(JTJ 064-98)
《公路工程水文勘测设计规范》(JTG C30-2002)
《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80-2004)
《公路工程结构可靠度设计统一标准》(BG/T50283-1999)
国际隧道协会《Guidelines tunneling risk mangagement》
《企业职工伤亡事故分类》(GB6441)
《云南省交通建设工程安全生产监督管理实施细则》
《公路桥梁和隧道工程施工安全风险评估制度及指南解析》
《危险性较大工程安全专项施工方案编制及专家论证审查办法》
《北闸隧道施工安全风险评估报告》
1.2 编制目的
指导二次衬砌施工人员在重要工序作业中，遵守安全规章和操作规程，做好重要工序的安全防护措施，保证本项目隧道施工二次衬砌安全工作的顺利进行。
1.3适用范围
本安全专项施工方案适用于云南建工云南麻昭高速公路D1工区北闸隧道主洞的二次衬砌工程，全过程的指导工程施工。

第二节 工程概况
2.1工程简介
云南麻昭高速公路D1工区北闸隧道位于张家沟村北，隧道进口位于鲍家沟村南，出口位于张家沟村。北闸隧道为分离式隧道，隧道起点——K69+000为第14合同段，K69+000——隧道止点为第15合同段。其中，第15合同段昭通端K70+370——止点为小浄距隧道，昭通端左、右幅隧道间最小净距约17米。左幅隧道（15合同段）起止桩号：K69+000——K70+425，分界段全长1425米，最大埋深约155.9米；右幅隧道（15合同段）起止桩号：K69+000——K70+465，分界段全长1465米，最大埋深约164米。
2.2 气象水文地质条件
根据钻孔水文地质观测和地表水文点观察，结合地形地貌，岩性和构造条件判断，隧道区域地表水受季节影响较大，主要赋存于山间凹地、冲沟之中，地下水发育，主要以第四系松散沉积物孔隙水、风化带基岩裂隙水为主。
2.3地质条件
2.3.1地形地貌
隧道处于低中山构造剥蚀地形地区，地形起伏较大，自然坡度20°～40°，坡面植被发育，多为松树，基岩出露较好，地质作用以风蚀为主。隧道所穿越山脉呈北东～南西方向。隧道进出口均为冲沟，出口沟内有水。
2.3.2地质构造
测区区域上地处“川滇经向构造带”的北段东沿，东部与华夏式构造交接，南北向构造、北向东构造最为明显，为主要构造，二者以明显的联合、复杂关系交织在一起。岩层产状较稳定，125°～130°∠55°～60°；主要发育两组节理：215°～290°∠55°～60°有0°～30°∠65°～90°。节理多为闭合～微张，延伸长为2～3米。
2.3.3、地质评价
隧道围岩由滑坡堆积层碎石、坡洪积层粉质黏土、泥质砂岩、泥岩、页岩等组成。
细砂岩与粉砂质泥岩互层，层间结合一般，局部构造裂隙发育。细砂岩和粉砂质泥岩接触处易出现坍塌，施工时应予以重视，随时注意围岩变化变更支护参数。
隧道主要工程地质问题：左幅出口存在偏压问题，洞身由于埋深稍大，影响稍小，洞口及浅埋段则影响较大，隧道主要围岩级别以Ⅲ～Ⅴ级为主，隧道区的工程地质条件，总体上来讲较差。
2.4施工平面布置
2.4.1施工便道布置
北闸隧道位于张家村北，隧道进口位于鲍家沟村南，有小路通往；出口位于张家村，便道通往，交通条件一般,对进场原有道路进行加宽处理,从张家村口处沿新路基中间修一条施工便道至洞口,宽度7米。
2.4.2电力供应
电力供应系统，如下表所示：
序号
用电位置
计划用电
用途
备注
桩号
部位
容量(KVA)
1
K70+400
北闸隧道左侧100米处(左幅)
1200
施工生产、生活
1#变压器
2
K70+400
北闸隧道左侧100米处(右幅)
1200
施工生产、生活
2#变压器

2.4.3施工平面布置图

73

施工总体平面布置图

2.5 施工准备
(1)根据监控量测确定反映围岩已经稳定。
(2)隧道初支净空检测已完成，确保无欠挖现象，如有欠挖须进行处理且复查合格。
(3)混凝土配合比满足施工要求，隧道二次衬砌所需原材料已经储备，并经试验检测合格，确保能满足隧道二次衬砌需求。
(4)机械、二次衬砌班组人员投入已就位，具备进行二次衬砌施工条件。
(5)制定了二次衬砌施工的保证措施，质量保证措施、环保职业健康保证措施等。

第三节 施工工艺
3.1初期支护施工工艺
3.1.1隧道初期支护工艺流程阐述
初期支护工艺流程：测量放样→钻眼→管棚或小导管→注浆→开挖后初喷→测量放样→架设拱架→钻锚杆眼→锚杆安装→锚杆注浆→挂钢筋网→分层喷砼→检验→养生→下一道工序。
(1)喷射混凝土施工
1)施工工序
施工准备→喷射砼制备→湿喷机就位→初喷→复喷→质量检查→工程转序。
2)隧道喷射混凝土施工工艺流程：
a喷射混凝土采用湿喷工艺进行施工，湿喷机工作时要求系统风压不小于0.5Mpa，风量不小于10m3/min，工作风压一般控制在0.4-0.5Mpa；
b喷射作业分段、分片由下而上顺序进行，每段长度不宜超过6m；
c一次喷射厚度必须根据设计厚度和喷射部位确定，初喷厚度不小于4-6cm；首层喷砼时要着重填平补齐，将小的凹坑喷圆顺，岩面有坑洼时采用锚杆吊模喷砼方式处理；
d喷射作业必须以适当厚度分层进行，后一层喷射必须在前一混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1h以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面用高压风水清洗干净；
e作业开始时必须先送风，后开机，再给料，待砼从喷嘴喷出后再供给速凝剂；结束时先关闭速凝剂计量泵，之后停止供料，喷嘴残留的少量砼和速凝剂完全吹
喷射混凝土支护施工流程图
配备设备及劳力组织方法

砼制备运输方案，喷射方法

方案报批

喷射砼试验配合比报批

材料试验报告

材料机具劳力准备

风、水、电准备

施工准备

断面检查

清洗岩面

强制式拌和机拌和

分次投料拌和
混凝土制备

砼运输车运输
混凝土运输

先墙后拱、分层、分区进行
湿喷机

初喷

S型运动、螺旋状喷射

首层着重填平、补齐
复喷

强度检验：压试件

质量检查

资料报批

结束

净后，再停风；
f喷射混凝土的风压满足喷头处的压力在0.1Mpa左右，喷射砼作业完毕或因故中断喷射时，必须将喷射机和输料管内的积料清干净。
g喷头距岩面距离以0.6-1.2m之间，与受喷面基本垂直，喷射料束与受喷面垂线成5-15°夹角时最佳；喷射时必须使喷射料束螺旋形运动。
h当岩面普遍渗水时，可先喷砂浆，并加大速凝剂掺量(可适当加大水泥用量6-8%)，在保证初喷后按原配比施工，当局部出水量较大时采用埋管、凿槽、树枝状排水盲沟等措施，将水引导疏出后再喷砼。
i钢架与壁面之间隙用混凝土充填密实，喷射混凝土必须由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖；
j喷混设凝土终凝2h后必须喷水养护，养护时间不少于7d；气温低于+5℃时不得喷水养护；
k喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破距喷混凝土作业完成时间的间隔不少于4h。
(2)钢支撑支护
1)隧道工字钢拱架制作：
a钢架加工可采用工厂化制作方案，亦可在现场加工制作；
钢支撑支护施工流程图
测量放样

钢拱架加工质量验收
清除底脚浮渣

钢拱架拼装块
安装工字钢拱架

与系统锚杆焊连定位

打锁脚锚杆
加设鞍形垫块
焊接纵向连接筋

隐蔽工程检查验收

b现场加工可在工点按1∶1胎模热弯制成，加工后要试拼，允许误差为：沿隧道周边轮廓偏差为±3cm，平面(翘曲)偏差为2cm；
c接头连接，要求每榀之间可以互换。
2)隧道钢拱架安装
a钢拱架在初喷后安装，与围岩必须尽量靠近，但须留2-3cm间隙作为混凝土保护层。
b钢拱架安装必须确保两侧拱脚必须放在牢固的基础上。安装前须将底脚处浮渣彻底清除干净。
c拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而必须设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底；
d拱脚高度须低于隧道断面底线15-20cm，当拱脚处围岩承载力不够时，必须向围岩方向加大拱脚接触面积。
e钢拱架必须严格按设计架设，须严格控制中线及标高，钢架安装允许偏差横向和高程均为±5cm，倾斜度不得大于2°。
f分片钢架在开挖面组装成整榀钢架，每节连接螺栓必须拧牢固，钢架立起后根据中线、水平将其校正到正确位置，然后用定位筋固定，并用纵向连接筋将其和相邻钢架连接牢靠，钢架与壁面间用钢楔或混凝土垫块楔紧。
3)隧道钢拱架施工
a按设计图放大样，放样时必须根据工艺要求预留焊接收缩余量、搭接长度和搭接角度，将主钢筋、工型钢冷弯成形，要求尺寸准确，弧形圆顺。
b钢支撑加工制作时,构件的连接是关键性工艺。按设计要求及<<钢结构工程施工验收规范>>规定执行,确定各类焊接及螺栓连接质量。钢拱架等材料严格按设计要求及规范进行试验。钢拱架材料须使用批复使用材料,杜绝不合格材料进入施工现场。
c为保证支撑架置于稳固的地基上,必要时在基脚处设钢板垫底以增加基底承载力,钢架与围岩必须尽量靠近，但必须留2～3cm间隙作砼保护层。钢支撑平面垂直于隧道中线，其倾斜角不大于2度,钢支撑的任何部位偏离垂面不应大于5cm，钢拱架安装时要预留沉落量，以防止出现净空不够的情况。
d安装前先定出中线，及控制钢支撑顶标高。以顶标高用支距法进行钢支撑拱脚线控制安装，保证钢拱架在隧道轴线的垂直面上,避免两拱脚偏位。为使钢支撑准确定位,钢支撑架设前均需预先打入Φ22长3.5m定位锚杆，锚入围岩中3m，并用砂浆锚固，钢筋尾部与支撑焊接在一起。当钢支撑架设处有锚杆时就尽量利用锚杆定位焊接，钢支撑拱脚打入4～6根锁脚锚杆，并焊接以加强支护，避免拱架落拱时失稳及沉降。
4)钢筋格栅施工
a钢筋拼装成型后，不得有任何弯扭变形，拼装误差：沿隧道周边轮廓误差不大于±3cm，平面翘曲应小于±2cm。
b钢拱架在初喷4cm厚后架设，保护层不小于2cm。
c钢筋拱架与锚杆沿隧道纵向间距相同，钢筋拱架必须与锚杆焊接，相邻两榀钢筋拱架之间采用纵向连接筋连接，纵向连接筋环向间距0.8m，纵向连接钢筋必须与每榀钢架焊接牢固。
(3)Φ25mm先锚后灌式注浆锚杆
锚杆支护施工流程图
测量放样

锚杆孔钻眼

清孔

锚杆材料抽检
孔深检验

锚杆组装
锚杆安装

锚杆焊接固定

水泥浆拌和
锚杆注浆

保养

1)施工工序：初喷砼→标出孔位→凿岩机就位，定位钻孔→清孔、成孔检查→安装锚杆→注浆→铺设钢筋网→复喷射砼。
2)隧道锚杆支护施工：
a锚杆安设作业必须在初喷混凝土并达到相应规范要求的强度后进行；
b根据锚杆类型、规格及围岩情况选择钻孔机具；
c注浆锚杆使用在所有需永久支护的部位，注浆使用的浆液必须是水泥浆；
d钻孔应圆而直，孔口岩面必须整平，并使岩面与钻孔方向垂直；
e所有锚杆必须安装垫板，当锚杆不垂直岩面时可用垫片调整，垫片必须密贴岩面，锚杆安装后外露长度不得超过100mm；
f锚杆深度要求：水泥浆锚杆孔深允许偏差为+50mm；
3)水泥浆锚杆的施工要求：
a水泥浆配合比按水∶水泥=0.45∶1配制；
b水泥浆必须随拌随用，一次拌和的水泥浆必须在初凝前用完；
c注浆开始或中途暂停超过30min时，必须用清水润滑注浆泵及其管路，注浆口压力不得大于0.4mpa。注浆锚杆必须插孔底，注浆采用反循环注浆，要确保孔口浆液饱满。
d锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。
e锚杆注浆后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
f锚杆注浆机械必须用挤压式注浆泵。
g锚杆注浆后28天进行锚杆拉拨试验，按锚杆总数的1%，且不小于3根做拉拨力试验，拉拨力不小于90KN。
4)隧道锚杆支护施工要点
a在钻凿锚杆孔前，必须初喷砼封闭工作面，孔口岩面必须整平，并使岩面与钻孔方向垂直，孔径大于杆体直径15mm左右。
b在开挖轮廓线上按设计位置和角度安装锚杆管体，所有锚杆都必须安装垫板，遇有锚杆不垂直岩面可垫片调整，使垫板密贴岩面。锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95％，锚杆安装后外露长度不得超过10cm。锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。
c画出草图，对孔位编号。在钻孔、打管、注浆过程中必须认真填写施工记录和质量检测报告。
d水泥浆随用随拌并拌和均匀。
e注浆必须缓慢、均匀、连续进行，不得中断，直至排气管排出相同稠度的水泥浆。注浆开始或中途暂停超过30min，必须用水润滑浆罐和管路。注浆孔口压力为0.4Mpa，
f钢筋网随受喷面起伏铺设，要求与受喷面间隙控制在2～3cm之间，钢筋网与锚杆或其他固定装置连接牢固，喷射砼时不得晃动。
(4)钢筋网铺挂
1)施工工序：初喷砼→标出孔位→凿岩机就位，定位钻孔→清孔、成孔检查→安装锚杆→注浆 →铺设钢筋网→复喷砼。
2)钢筋网制作安装要求：
a钢筋规格、材质必须满足设计要求，使用前必须清除锈蚀；
b钢筋网宜在岩面喷射一层混凝土后随受喷面起伏铺设，并在锚杆安设后进行，要求与受喷面间隙宜控制在20-30mm之间；
c钢筋网必须与锚杆或其他固定装置连接牢固，在喷射混凝土时不得晃动；
d钢筋网铺挂：按设计要求进行人工铺挂，网格间距为15×15cm，钢筋网与岩面的保护层厚度不少于2cm。
e钢筋网铺挂后要与锚杆或钢拱架焊接牢固。
3.1.2隧道初期支护施工要点
(1)开挖后掌子面要先进行初喷作业，及时封闭岩面；喷射作业先从拱脚或墙脚向上旋喷，以防止上部喷射回弹虚掩拱脚（墙脚）而不密实，导致强度不够；喷头必须保持与受喷面垂直，喷嘴至受喷面距离以0.6m-1.2m为宜；初喷层厚度为一般为4-6cm。
(2)出碴后对Ⅴ级、Ⅳ级围岩必须及时进行拱架的架设，拱架加工后必须检查验收，合格的才能运到现场使用。
(3)拱架在拼装成型后，不得有任何变形，拼装误差沿隧道周边轮廓误差不得大于±3cm，平面翘曲应小于±2cm；
(4)拱架背后超挖严重处加垫骑马块等，保证钢拱架顶紧围岩，喷射混凝土支护时，必须注意将拱架与岩面的间隙喷射密实，并保证拱架的保护层厚度；
(5)安装拱架时必须与隧道轴线垂直并置于稳定的基础上，并及时施作锁脚锚杆、钢筋予以连接，并尽可能多地与锚杆、钢筋网相连，以增强其稳定性，拱架安设距离误差不大于5cm。
(6)根据设计要求在洞身开挖后必须尽快准确安设锚杆，锚杆孔位偏差不大于150mm，孔洞保持直线，并与岩面垂直，孔深不大于图纸所示长度，杆体露出的长度不大于喷层厚。
(7)按设计锚杆采用塑料涨壳式中空锚杆，浆液采用水泥浆，反循环注浆，注浆压力大于1mpa，锚杆需按总数的1%做拉拨力试验，且不得少于3根一组；
(8)对Ⅴ级、Ⅳ级围岩施工，锚杆施工好后必须与拱架进行焊接确保稳定。
(9)挂网喷射混凝土是本工程的主要初期支护方式，在Ⅴ、Ⅳ级围岩中与锚杆及拱架组成联合支护，钢筋网片为Φ6定型焊接钢筋网，搭接宽度18cm，网格纵横间距15×15cm，并按设计保证钢筋网的保护层厚度。
(10)喷射砼必须分层进行，一次喷射厚度以5-6cm为宜，喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有的回弹混凝土必须从工作面清除，必须确保喷射混凝土的厚度。
(11)对喷射混凝土的基本要求：喷射混凝土前必须用水或高压风管将岩壁的粉尘和杂物冲洗干净，混凝土喷射不允许在钢筋网上充填石块，喷射混凝土作业必须分段、分片由下而上顺序进行，每段长度一般不超过6m，回弹率应予控制，拱部不超过40%，边墙不超过30%；喷射混凝土终凝2h后必须喷水养护，养护时间不少于7d，喷射混凝土的强度不小于设计要求。
3.2穿过破碎带、进洞口不良地质条件的施工方案
3.2.1洞口不良地段施工
施工时遵循“管超前、严注浆、短开挖、强支护、快封闭、勤量测”十八字方针。
（1）、洞口边仰坡处理技术
洞口仰坡及明洞开挖边坡防护需根据设计要求自上而下紧跟开挖进程，下台阶必须在上台阶支护完备后进行开挖，严禁大挖大刷，必须根据实际地质情况确保围岩稳定。施工工艺：测量放样→钻锚杆眼→锚杆安装→铺设钢筋网→喷砼→检验→养生→完工。
1）、全风化岩层：坡率1：1～1.25，喷砼层厚20cm+双层钢筋焊接网（Φ6@15*15cm）；φ22砂浆锚杆长3.5米,间距1.2×1.2m。
2）、强风化岩层1：0.75～１；喷砼层厚20cm+单层钢筋焊接网（Φ6@15*15cm）；φ22砂浆锚杆长3.5米,间距1.2×1.2m。
3）、中风化岩层：坡率1：0.5～0.75。喷砼层厚20cm+单层钢筋焊接网（Φ6@15*15cm）；φ22砂浆锚杆长3.5米,间距1.5×1.5m。
4）、边仰坡上必须打设仰斜式排水孔，内插φ80mm的软式透水管，端部扎紧，与水平夹角成-9°。深5米，间距3×3m。
5）、洞口边仰坡施工后必须及时施作护拱。护拱施工前预留明洞范围内的核心土。
（2）、洞偏压段施工
护拱拱顶以上6米的范围内采取反压护拱结合小导管注浆。
1）、清除地表植被及孤石，基础下部挖成台阶状。
2）、精确测量隧道横断面地面线，横断面纵向间距取2米。
3）、垂直地面设置注浆小导管，小导管尾部埋入砼体50cm。小导管纵横间距1m×1m，呈梅花型布置。采用水泥浆液注浆，水灰比0.8～1,必要时掺速凝剂,注浆压力0.5～1MPa，终压1.5 MPa。注浆导管采用外径42mm、厚4mm的热轧无缝钢管，钢管长度4.5m,管壁四周钻6mm的压浆孔,尾部95cm不设压浆孔，为便于小导管插入围岩内,钢管前端易做成尖锥状,尾部焊上φ6箍筋，注浆孔按15cm间距交错布置，小导管注浆采用水泥浆液。
4）、距地面20cm铺设钢筋网并与小导管焊接。
5）、浇筑护拱混凝土，并在表面铺设第二层钢筋网。护拱深度不小于2.5米，并确保护肩部位埋深不小于4.5米。
6)、施工中注意大体积砼因水化热较大发生裂缝，采用分层浇筑，减慢浇筑速度，并加强洒水养护。
（3）、护拱施工
施工工艺：测量放样→护拱位置开挖→基底承载检测→基底找平→18#钢拱架架设(三榀) →孔口管及连接件安装→拱架与孔口管焊接→模板安装→C30砼浇筑→养生→质量检验→下一道工序。
套拱尽量避免在雨季期间施工。
套拱施工时，洞门仰坡按设计开挖，为防止土体坍塌，随着开挖的进度及时加设锚杆和喷以5-8cm早强喷砼防护。套拱不另作拱架，采用土拱胎施工。因此，在套拱长度范围的土体按套拱内圈尺寸开挖，底铺油毛毡作隔离层。
为便于砼及长管棚机械施工，套拱前留土平台，宽度不小于8～10m，同时要满足左右侧导进洞里程的要求。套拱端模要求平整，施工立模特别注意。套拱内埋设的长管棚定位钢套管位置逐根检查，落实固定，达到规定的定位精度要求。
套拱砼采用洞门搭设钢架或扒杆提升到平台上，然后用人工将砼倒入拱内，禁止将砼直接向套拱内倾倒，以免移动长管棚定位钢管，造成管棚施工困难。为防止管棚注浆时，套拱与岩面结合处漏浆，套拱与岩面必须密贴。
（4）、管棚及注浆施工
长管棚是为隧道通过洞口浅埋软弱地层施工而设置的，直接关系着隧道施工过程中的安全和保持地层的完整性，因此隧道进出口均设计有管棚。长管棚采用Ф108mm，厚6mm无缝钢管，间距按设计值。管棚钢管一次顶进长度30m，钢管接头采用丝扣连接。丝扣长15cm，钢管接头错开。管棚施工，在套拱砼灌筑完成后3-5天内进行。注浆液配合比及压力照设计图规定执行。
①、架立钻机，立轴方向必须准确控制，钻进过程经常采用测斜仪器量测钢管钻进的方向及偏斜度，偏斜超过设计要求（1/200）时及时纠正。钻机位置不远离孔口。距孔口距离小于4m。
②、钻孔时注意进出口管棚有不同的向上仰角为1-3°。钻孔方向与线路
中线平行，施工按设计仰角及方向控制。

长管棚纵断面布置图
③、为保持管棚每断面接头数不超过50%，钢管用3m和6m两种长度相间组成，接头用丝扣连接，丝扣长度15cm。
④、注浆前进行试验性注浆，先选择1～2孔按设计进行单液注浆。一方面检查单液注浆效果，同时检查注浆设备的运转是否正常。
⑤、正式浆按试验后确定的浆液配方进行。注浆原则为先稀后浓，压力先低后高。钻一孔、注一孔，注浆量达到设计要求后停注，清洗管道，管棚内填塞水灰比为0.8:1的水泥浆。
⑥、浆液扩散半径不小于0.5m，注意检查注浆效果。注浆压力:初压0.5～1.0Mpa,终压2.0 Mpa.
⑦、注浆时要注意地表变化，如地表变形大要分析原因，以便采取针对性措施，如停止注浆，限制注浆压力与泵量，或调整浆液配合比等。
⑧、注浆过程中，如出现进浆量很大，压力不上升，改小压力与泵量，调浆液浓度和胶凝时间，或暂停注浆，但中断时间不能大于胶凝时间。
管棚施工的工序流程如下：
施工准备
测量放样
钻机就位
开孔
顶进第一节花管
顶进第二节花管
花管注双液浆
顶进无缝管
有孔管清孔
管内注砂浆充填
结束
监理检查位置方向
丝扣连接
监理探查无孔管检查注浆情况
检查质量合格
检查设备
准备钢花管
检查注浆机械
整理资料监理签认

⑨、严格掌握注浆结束标准，即：达到设计注浆量，或注浆压力达到设计终压不少于20分钟可作为注浆结束标准。
⑩、注浆过程认真填写记录，列入竣工资料。

3.2.2断层破碎带V级围岩段施工
（1）、通过隧道超前地质预报，施工前切实掌握断层带的情况，包括破碎带的宽度、填充物、地下水以及隧道轴线与断层构造线方向的组合关（正交、斜交或平行），选择通过断层地段的施工方法报监理工程师审批。
（2）、隧道洞身段穿越断层破碎带，当断层带内充填软塑壮的断层泥或特别松散的颗粒时，可超前支护，采用超前锚杆或超前小导管施工。
①、超前砂浆锚杆
超前砂浆锚杆施工工艺流程如下。

施工准备
布孔
钻孔
清孔
注入砂浆
插入杆体
固定杆体
结束

砂浆锚杆施工工艺流程图
砂浆锚杆采用风动凿岩机钻孔，人工安装锚杆。超前砂浆锚杆采用Ф22螺纹钢筋现场制做，长度IV级围岩3.5m，环向间距40cm。浆锚杆专用注浆泵往钻孔内压注早强水泥浆，砂浆配合比（质量比）砂灰比宜为1:1～1：2，水灰比宜为0.38～0.45）， 并掺早强剂。注浆开始或中途超过30min时必须用水润滑注浆管路；注浆孔口压力不得大于0.4MPa;注浆时注浆管要插至距孔底5～10cm处，随水泥浆的注入缓缓匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入孔内的长度不得短于设计长度的95%。若孔口无砂浆溢出，要将杆体拔出重新注浆。
②、超前小导管施工
A、小导管采用Φ42mm无缝钢管，长度为5m，管壁每隔15cm交错钻孔，眼孔直径为8mm。
B、沿隧道纵向开挖轮廓线向外10度的外插角钻孔，将小导管打入地层。小导管的环向间距为40cm。
C、小导管注浆前，必须对开挖面及5m范围内的隧道喷射厚为5~10cm的混凝土。
D、注浆压力必须为0.5~1.0Mpa，必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞必须能承受规定的最大注浆压力。
E、注浆后至开挖前的时间间隔，视浆液种类宜为4～8h，开挖时必须保留1.55～2.0m止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆。
小导管注浆工艺流程
封闭工作面
准备工作
安装小导管
结 果
钻孔
拌 浆
制作小导管
注 浆
机具设备检查
安装管路及密封孔口
压水检查达到要 求

注浆压力达到要 求

否 否

（3）、断层地段出现大量涌水时，采取排堵结合的治理措施。
（4）、通过断层地段的各施工工序之间的距离宜尽量缩短，尽快地使全断面衬砌封闭，减少岩层暴露、松动和地压增大。
（5）、采用爆破法掘进时，严格掌握炮眼数量、深度和装药量，尽量减少爆破对围岩的震动。
（6）、断层地带的支护宁强勿弱，必须经常检查加固。断层地带的衬砌紧跟开挖面完成，衬砌端面尽早封闭。
3.3、仰拱支护、衬砌及仰拱填充施工工艺
仰拱、仰拱填充领先施工，待喷锚支护全断面施作完成后，及时开挖并灌注混凝土仰拱及部分填充，使支护尽早闭合成环，并为施工运输提供良好的条件。为确保隧道结构的稳定和安全，仰拱施工时浇筑部分边墙，以利墙拱衬砌台车进行施工。由于出渣运输与仰拱施工存在干扰，无法正常作业。为了保证安全，有时不得不停止掘进而进行混凝土仰拱作业，这又延长了施工工期。为此采取防干扰仰拱栈桥做为过渡通道，以保证掌子面正常施工。

仰拱施工防干扰栈桥图

仰拱施工工艺流程图
栈桥就位
隧底开挖
施做混凝土找平层
施工缝处理
隧底防水处理

仰拱（底板）钢筋绑扎（如有）
混凝土标高控制点埋设
浇筑混凝土
混凝土养护
混凝土浇筑前检查
清底、检查
不合格

不合格

合格

合格

3.4、二次衬砌施工工艺
3.4.1混凝土浇筑施工工艺
砼表面补平清洗→安装打孔波纹管→铺设防水层→衬砌砼施工缝凿毛→接轨→钢模台车就位→测量放样→台车立模定位→模板涂脱模剂→安设预埋件→安设止水带止水条→立堵头模板→泵送砼对称振捣浇筑→脱模→检验→砼养生→下一个循环。
模板台车衬砌施工工艺流程图

洞外混凝土拌合站
砂、碎石存料隔仓
水泥发送器
砂石自动过磅计量
水泥自动过磅计量
砂、石、水泥进入拌合机拌制砼
混凝土运至工作点进入混凝土泵
混凝土由Φ125mm输送管经拱顶
前后中间输入口压入模板台车内
洞内二次混凝土衬砌
施工准备
台车移位
台车定位
涂脱模剂
灌注混凝土
脱模养生
1.中线水平检查
2.边墙基顶修凿
3.模板台车轨道铺设
防水剂自动计量
水自动计量
1.水平定位立模
2.拱部中心线定位立模
3.边墙模板净空定位
4.拱墙模板固定成形
5.铺设排水管、止水带
6.埋设预埋件、立挡头模
7.铺设各种电缆线
监理检查合格签认

3.4.2一般要求：
(1)二次衬砌前提条件
在洞身开挖后，围岩量测根据规范及设计要求进行，当：
a各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；
b周边位移速率小于0.1～0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.1mm/d；
c已产生的位移占总位移量的90%以上时，认为围岩已基本稳定。
对满足衬砌条件的，尽快进行二次衬砌的施作：隧道洞口段二衬必须及时施工作，掘进50米时，停止撑子面开挖进行二衬施工；洞内软岩段二次衬砌及早施工，其它段落根据监控量测结果适时施工；本隧道二衬作业面距铺底作业面距离为36米（台车3倍，台车长度12米），距矮边墙作业面距离为50米，二衬距撑子面距离不超过80米，以保证施工安全。自稳性很差的围岩，可能长时间达不到基本稳定条件，当初期支护的混凝土发生大量明显裂缝，而支护能力又难以加强，变形无收敛趋势时，在报经监理工程师批准后，提前施作仰拱及二次衬砌。在二次衬砌中，可采取增设钢筋和提高混凝土强度等级的措施。
(2)准备工作
a对中线、高程和断面尺寸都在灌筑前重新校核，精确测量隧道中线，严格控制拱顶、起拱线、水沟底面标高，按设计要求使衬砌模板台车就位。
b拱圈边墙的纵向端头外露的，立模时设置挡头板，挡头板必须与岩面紧密接触，防止跑浆。
c在立模前要严格将边墙脚的浮渣、淤泥积水清除干净，以防止基脚下剩余残渣引起下沉使拱部开裂。
d根据设计要求在将二次衬砌的模板台车范围内安装好预埋件。
e在不同类别围岩接触地段设置沉降缝、伸缩缝，安止水带，每模之间设施工缝，安止水条。
f对于Ⅴ级围岩必须先按设计要求进行衬砌钢筋的安设，并与仰拱出露钢筋焊接牢固。
(3)拌和
①砼拌和用设在洞口施工场地内的强制式搅拌机，用砼搅拌运输车运输。砼所用的骨料、水泥均需检验合格，并按设计配合比及水灰比根据实际情况调整施工配合比。砂、石料、水泥、外加剂均通过自动计量设备计量，保证配合比正确。搅拌机拌和时间为1.5～2分钟。
②浇筑防水混凝土，根据图纸规定的级别和抗渗要求，通过试验配制报监理工程师批准。
③浇筑混凝土前，检查开挖断面尺寸。隧道衬砌混凝土的浇筑方法和程序，必须经监理工程师批准。
(4)灌筑与振捣
a采用HBT60型砼输送泵浇筑，采用先墙后拱法浇注，从模板预留窗口灌注入模，左右对称浇筑，以防台车移位、模板变形，并连续完成一模混凝土浇筑。振捣方式采用插入式振捣器振捣。浇筑混凝土时，自由倾落高度不超过1.5m。混凝土分层浇筑每层厚度300-400mm，相邻两层的间隔时间不超过2h。
b混凝土分层浇筑时，做到在下层混凝土初凝前浇筑上层混凝土，以免在振捣上层混凝土时，破坏下层混凝土初步形成的内部结构，而降低混凝土强度。
c浇筑混凝土时，采取措施防止混凝土倾倒在模板外侧，如撒落或倒在模板外侧时，及时予以清除。
d混凝土的振捣时间每点振捣时间以20～30S为宜。振捣时，混凝土表面平整没有明显下沉，表面泛出水泥浆，不再有气泡冒出时，表明振捣恰到好处，停止振捣。
e灌筑砼要不间断地进行，若必须终止则不超过砼初凝时间，否则作间歇灌筑处理。
f当混凝土面超过拱顶时，泵管出口必须理设在混凝土面以下，保证拱顶所有空间能填满、填实。
g二次衬砌施作前，将喷层或防水层表面的粉尘清除干净，并洒水润湿。浇筑混凝土必须振揭密实，防止收缩开裂，振捣时不损坏防水层。
h隧道拱墙背后空隙回填密实，并按下列要求与衬砌同时施工：
①边墙基底以上lm范围内的超挖用与边墙相同材料一次灌筑。
②其余部位，超挖在允许范围内，采用与衬砌相同材料灌筑；超挖大于规定时，用片石混凝土或浆砌片石回填密实（但初期支护必须与围岩密贴）。
(5)拱圈施工必须符合下列要求：
a.拱圈灌筑顺序必须从两侧拱脚向拱顶对称进行，砼输送一定高度后向另一边输送，以防止台车单边倾斜。
b.拱圈封顶必须随拱圈灌筑及时进行，以有利于结构稳定。
(6)养护与拆模
隧道内混凝土的相对湿度大于90%时，不洒水养护；相对湿度在90~60%，洒水保养7～14天；相对湿度小于60%时，洒水保养14～21天。
拆模时间：二次衬砌混凝土强度达到2.5MPa（常温下18h，5℃-10℃时24h）时即可拆模。
(7)防止二次衬砌混凝土开裂，可采取以下措施：
a采用较大的骨灰比，降低水灰比，合理选用外加剂；
b合理确定分段灌筑长度及浇筑速度；
c混凝土拆模时，内外温差不得大于20℃；
d加强养护，混凝土温度的变化速度不宜大于5℃/h；
(8)泵送砼的施工
a压送前的准备工作
①固定好输送泵以防止压送时的脉冲式振动而滑移。输送管直顺，转角处缓慢转，接头牢固；
②在正式输送前用水泥砂浆(同标号)进行预压送，以润滑泵和输送管内壁防止堵管。
b砼的压送
①开始压送砼时，必须使砼输送泵处于低速运转，并注意观察泵输送压力，当确认可以顺利运转后，才提高到正常运转速度；
②砼的压送要连续进行，尽量避免压送中断；
③砼压送过程中，有计划的停歇必须事先确定中断浇筑位置，而且要进行间歇推动，每4～5分钟必须进行不少于4次正反推动；
④砼压送过程中，输送管道的堵塞有可能是突然发生的，若发生必须进行反复推动或用木锤敲击。当超过2h以后，要做施工缝处理；
⑤发生压送困难或堵管时，必须及时检查，尽快检修；
⑥砼入模时，软管的出口必须向下，并接近砼表面；
⑦要配备足够的振捣机具和人员；
⑧清管：浇筑完成后必须及时清洗输送管，以备下次施工使用。

全断面液压衬砌台车示意图
3.4.3混凝土浇筑施工要点
(1)为了保证衬砌质量，混凝土必须在集中搅拌站生产，输送和浇筑必须采用混凝土搅拌运输车与输送泵。
(2)混凝土衬砌必须采用整体液压台车进行作业，使用前必须进行试拼装，加强对二衬台车的检查，确保二衬施工的安全。二衬施工前，加强隧道断面的复测，避免出现隧道超欠挖而造成的二衬厚度不足及背后空洞现象。
(3)仰拱必须先于衬砌浇筑前完成，仰拱填充采用C15片石混凝土，施工时必须控制好片石含量。
(4)二衬必须在围岩变形稳定后进行，对于围岩较弱地段(超前锚杆、管棚及小导管注浆段等)，在初期支护完成后，为防止过大变形并从安全角度出发，必须根据量测情况及时施工二次衬砌。
(5)模板就位前必须按隧道中线和标高对开挖断面进行复核和整修，确保衬砌厚度，必须注意预留机电洞室及预埋管件的施工。
(6)初期支护与二次衬砌间超挖部分在允许超挖范围内，采用同级砼回填，其他空隙必须压注水泥砂浆填满。
(7)砼必须对称浇筑，高差必须不大于50cm，浇筑过程必须采用有效措施防止模板侧移、上浮，二衬必须确保净空尺寸。
(8)施工队必须充分重视衬砌砼外观质量，模板表面光滑、不漏浆、不变形，挡头板与初喷砼缝隙必须嵌堵紧密，脱模剂必须采用优质的高效脱模油，砼外观一致，工作缝等结合良好。
3.4.4、施工防排水设置
(1)防水土工布及隧道专用防水卷材铺设
防水板材在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保防水板整体性、完整性、防水性。根据多处公路隧道施工中的成功经验，总结得出防水板材铺设新技术，其施工方法如下：
①找平喷砼表面，凡基表面凹凸在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者切除与表面平，并用砂浆抹盖。
②在处理的喷砼表面上铺设无纺土工布加隧道专用防水卷材。标出土工