锻件检验标准.doc

陕西博菲特流体控制装备制造有限公司作 业 规 定 文件名称： 锻造检验作业规定 文件编号： 版 次： 发行日期： 受控状态： 分发号： 核准： 审查： 编制：一、目的：为确保锻件毛坯进厂检验时有据可依，规范锻件检验流程，提高对锻件的检验水平，特制定本标准一、 范围所有的锻打件产品(含毛坯、半成品、成品)二、 权责(一) 本标准由技术部制订、更改、规范(二) 质检部负责本标准的实施，供应部、生产部及其它相关部门协助执行三、 内容(一) 外观及常见缺陷检验项目1、 裂纹裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。2、 折叠折叠是金属变形过程中已氧化过的表层金属汇合到一起而形成的。它可以是由两股（或多股）金属对流汇合而形成；也可以是由一股金属的急速大量流动将邻近部分的表层金属带着流动，两者汇合而形成的；也可以是由于变形金属发生弯曲、回流而形成；还可以是部分金属局部变形，被压人另一部分金属内而形成。3、 大晶粒大晶粒通常是由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大，形成织构；高温合金变形温度过低，形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒，晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低，疲劳性能明显下降。4、 晶粒不均匀晶粒不均匀是指锻件某些部位的晶粒特别粗大，某些部位却较小。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。5、 冷硬现象变形时由于温度偏低或变形速度太快，以及锻后冷却过快，均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化（硬化），从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度，但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。6、 龟裂龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。在锻件成形中受拉应力的表面（例如，未充满的凸出部分或受弯曲的部分）最容易产生这种缺陷。7、 飞边裂纹飞边裂纹是模锻及切边时在分模面处产生的裂纹。8、 分模面裂纹分模面裂纹是指沿锻件分模面产生的裂纹。原材料非金属夹杂多，模锻时向分模面流动与集中或缩管残余在模锻时挤人飞边后常形成分模面裂纹。9、 穿流穿流是流线分布不当的一种形式。在穿流区，原先成一定角度分布的流线汇合在一起形成穿流，并可能使穿流区内、外的晶粒大小相差较为悬殊。10、 锻件流线分布不顺锻件流线分布不顺是指在锻件低倍上发生流线切断、回流、涡流等流线紊乱现象。11、 铸造组织残留铸造组织残留主要出现在用铸锭作坯料的锻件中。铸态组织主要残留在锻件的困难变形区。12、 碳化物偏析级别不符要求碳化物偏析级别不符要求主要出现于莱氏体工模具钢中。主要是锻件中的碳化物分布不均匀，呈大块状集中分布或呈网状分布。13、 带状组织带状组织是铁素体和珠光体、铁素体和奥氏体、铁素体和贝氏体以及铁素体和马氏体在锻件中呈带状分布的一种组织，它们多出现在亚共折钢、奥氏体钢和半马氏体钢中。这种组织，是在两相共存的情况下锻造变形时产生的带状组织能降低材料的横向塑性指针，特别是冲击韧性。在锻造或零件工作时常易沿铁素体带或两相的交界处开裂14、 局部充填不足局部充填不足主要发生在筋肋、凸角、转角、圆角部位，尺寸不符合图样要求。15、 欠压欠压指垂直于分模面方向的尺寸普遍增大16、 错移错移是锻件沿分模面的上半部相对于下半部产生位移。17、 轴线弯曲锻件轴线弯曲，与平面的几何位置有误差。18、 其它缺陷：表面麻坑、锈蚀、表面气泡、缩孔、疏松、白点、异金属夹杂等(二) 材料及性能要求按图纸要求及国家相关规定附表一、锻件用碳素结构钢与合金结构钢牌号及化学成分(摘自GB/T17017-1997) 表1牌号化 学 成 分 （质量分数），%C(碳)Si(硅)Mn(锰)Cr(铬)Ni(镍)S(硫)P(磷)Cu(铜)Q2350.140.220.300.300.650.300.300.0500.0450.30150.120.190.170.370.350.650.250.250.0350.0350.25200.170.240.170.370.350.650.250.250.0350.0350.25350.320.400.170.370.500.800.250.250.0350.0350.25450.420.500.170.370.500.800.250.250.0350.0350.25表2牌号化 学 成 分 （质量分数），%C(碳)Si(硅)Mn(锰)Cr(铬)Mo(钼)其他40Cr0.370.440.170.370.500.800.801.1035CrMo0.320.400.170.370.400.700.801.100.150.2542CrMo0.380.450.170.370.500.800.901.200.150.25表4牌号化 学 成 分 （质量分数）,%C(碳)Si(硅)Mn(锰)Cr(铬)Ni(镍Mo(钼)其他)20CrMn0.170.220.170.371.101.401.001.3020CrMnTi0.170.230.170.370.801.101.001.3035CrMnMo0.300.400.170.371.101.401.101.400.250.3540CrMnMo0.370.450.170.370.901.200.901.200.200.30锻件用碳素结构钢与合金结构钢力学性能(摘自GB/T17107-1997)牌号热处理状态截面尺寸(直径或厚度)/mm试样方向力 学 性 能硬度(HBS)抗拉强度b/ MPa屈服点s/ MPa伸长率5(%)收缩率(%)冲击功A k u/JQ235100纵向33021023100300纵向3201952243300500纵向3101852138500700纵向300175203815正火+回火100纵向32019527554797143100300纵向31016525504797143300500纵向3001452445439714320正火或正火+回火100纵向340215245043103156100250纵向330195234539103156250500纵向3201852240391031565001000纵向30017520353510315635正火或正火+回火100纵向510265184328149187100300纵向490255184024149187300500纵向470235173724147187500750纵向4502251632201371877501000纵向430215152820137187调质100纵向550295194847156207100300纵向530275184039156207正火+回火100300切向470245133020300500切向450225122820500750切向4302151124167501000切向41020510221645正火或正火+回火100纵向590295153823170217100300纵向570285153519163217300500纵向5502751432191632175001000纵向530265133015156217调质100纵向630370174031207302100250纵向590345183531197286250500纵向59034517187255正火+回火100300切向540275102516300500切向520265102316500750切向500255921127501000切向48024582012300500纵向61030510221918722920Cr正火+回火100纵向430215194031123179100300纵向430215183531123167调质100纵向470275204035137179100300纵向47024519403113719740Cr调质100纵向735540154539241286100300纵向685490144531241286300500纵向685440103523229269500800纵向5903458301621725535CrMo调质100纵向735540154547100300纵向685490154039300500纵向635440153531500800纵向590390123023调质100300切向635440113027300500切向590390102424500800切向5403459202020CrMnTi调质100纵向615395174547(三) 尺寸及公差要求：1、 关键性尺寸(产品中心距、角度以及其它影响产品装配的尺寸，机加工时用到的装夹面尺寸等)必须严格按图纸要求2、 机加工表面加工余量：(1) 厚度方向一般为单面1.5mm，最小不得低于1mm(2) 直径上为最终成品尺寸+2mm，最小不得低于1mm(3) 长度方向尺寸可加1.5-3mm3、 未注非机加工尺寸：(1) 图纸有公差标示的，按图纸尺寸(2) 图纸无公差的，按下表规定(QC/T270)：孔类尺寸未注公差基本尺寸大于030801202803155008001250至308012018031550080012502500极限偏差+0.5-1.1+0.6-1.4+0.8-1.7+1.1-2.1+1.3-2.7+1.7-3.3+2.1-4.2+2.7-5.3+3.5-6.5轴类尺寸未注公差基本尺寸大于030801201803155008001250至308012018031550080012502500极限偏差+1.1-0.5+1.4-0.6+1.7-0.8+2.1-1.1+2.7-1.3+3.3-1.7+4.2-2.1+5.3-2.7+6.5-3.5非孔轴类尺寸未注公差基本尺寸大于030801201803155008001250至308012018031550080012502500极限偏差0.81.01.31.62.02.53.24.05.0 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）