4技术管理体系.docx

第四篇 科技管理
技术管理，一般包括如下管理方案及制度：
　　《新产品项目策划管理》
　　《产品设计、审查管理》
　　《产品试制、鉴定管理》
　　《产品图评审、会签管理》
　　《工艺设计管理》
　　《工装设计管理》
　　《布局及物流设计管理》
　　《技术设计可靠性控制》
　　《技术工作经济性控制》
　　《技术设计责任管理》
　　《设备设施采购管理》
　　《设备设施验收管理》
　　《工装投入及验证管理》
　　《生产技术准备管理》
　　《产品生产工艺管理》
　　《技术资料管理》
　　《技术支持管理》

第一章、科技管理名词分类
1、科技管理：是企业对技术进步、产品开发、工程技术活动的组织和管理工作的总称。
2、企业科技战略：是指企业为实施总体经营战略，围绕企业发展目标，从科学技术角度，通过科技开发、技术引进、技术改造等活动，推动企业技术进步、产品升级、效益提高，所作出的长远性谋划和方略。具有超前性、创新性、风险性。
3、可供企业选择的科技战略方案：
按企业技术类型不同可分为：劳动密集型、技术密集、知识密集、劳动和知识密集结合、劳动与技术密集结合等的技术战略；
按技术目标不同可分为：地区级、国家级、国际级、世界级技术目标战略方案。
按技术开发类型不同可分为：领先型、紧跟性、模仿性、配角性技术战略方案。
按技术进步方式不同可分为：独立开发性、技术引进性、技术改造性战略方案。
判断企业科技战略及其目标确定的科学性和合理性，可以运用预测的因果性原理、相关性原理和连续性原则，对客户企业所选择的科技战略进行分析，看其是否符合相关科技的发展规律。
也可以运用因素分析法、定量分析法进行分析。
4、企业技术开发管理咨询
按技术开发的程度分，小革新、小发明；局部革新；技术的创新与发明；技术改造。
技术开发对象主要包括，产品开发、生产工艺开发、设备与工具的开发、能源与原材料的开发、改善生产环境的技术开发。
企业寿命周期分析，技术寿命周期、技术革新周期、技术的生命周期。
技术开发咨询方法：因素分析法、技术结构分析法。
5、产品开发管理咨询
产品开发：是指运用已掌握的新原理、新技术对产品进行改造和创新，以满足社会和市场新的需要而进行的一系列开发活动，其方式为：整顿和改革老产品和新产品开发。
产品开发管理咨询：产品开发方向、方式、计划管理、过程管理分析。
产品开发咨询方法：产品寿命周期分析法。
产品寿命周期：是指产品设想、设计、试制到投放市场，经历成长、成熟、到衰退七个阶段，被另外一种新产品淘汰为止所经历的时间。侠义的寿命周期包括产品投入期、成长期、成熟期、衰退期四个阶段，又称产品的市场寿命。
工艺方案选优法：比较工艺成本，参看工艺成本管理部分。
6、日常技术管理咨询
日常技术管理：是指直接为生产现场进行技术服务的管理工作。主要包括，作业操作规范化、标准化作业、工序质量控制和提升、工艺纪律监督、技术档案管理，装备设计及配置水平提升。
技术改造：是在企业坚持技术进步的前提下，综合应用技术开发的成果，以先进的技术去改造或替代陈旧落后技术的活动。技术改造可以针对企业生产的各个环节进行，如产品、设备、成本、效率、材料、工艺、能源、节能降耗等等。

第二章 、工艺管理水平评价
1、衡量标志
建立起健全、统一、有效的工艺管理体系；有一套能充分发挥工艺人员作用的办法；完善的工艺文件和规章制度，严格考核办法，执行三按（标准、设计、工艺）、三定（定人、定机、定工种），工艺纪律好；建立起文明生产秩序；消除因管理不善造成的产品质量问题。
2、工艺定额的制定
2.1、时间定额：为完成某项工作所必需消耗的时间叫定额时间，一部分不必需要的时间损失如停工待料、寻找工具等叫做非定额时间。
2.2、单件时间定额：完成一个零件的一个工序所消耗的时间。=作业时间+服务+生理需要时间
3、制定劳动定额的要求
　　先进合理，达到平均先进水平；注意综合平衡，防止不合理差异。
4、劳动定额制定方法
4.1、经验估算：工艺人员、劳动工资人员根据产品图样、工艺规程或实物，结合具体生产条件，凭经验估计工时消耗。
4.2、统计分析：利用大量历史资料和统计数据，分析整理，并结合具体生产条件制定。
4.3、类推比较：以现有产品定额资料为依据，经对比分析，推算另一种类似产品或工序的时间定额。
4.4、技术测定：试生产过程中，实地观察、计时，计算来制定定额。
5、劳动定额的修订时机
产品结构修改；工艺方法修改；工人技术熟练程度大幅度提高；材料或毛坯改变；设备或工艺装备改变；生产组织形式改变。
6、材料消耗定额
6.1、材料的有效消耗，净重。
6.2、工艺性损耗，如铸造的浇毛残余，锻件的烧损量、棒料的锯切口等
6.3、材料利用率=净重/为完成一件工件所消耗的材料总和或总和分摊。
7、其他定额
7.1、设备定额：根据年产钢领和工艺路线确定设备台数，设备能力负荷（日产基数/实际产量）
7.2、工具消耗定额，确定工具消耗量、储备量的依据。如刀具、设备工装易损件、易损工具等。
7.3、型材消耗定额=零件毛重或净重+制造毛坯时的各种工艺性损耗之和+残料重量分摊。
7.4、锻件消耗定额=锻件毛重+切割（锯口）重量+烧损量+残料重量分摊。
7.5、铸件消耗定额=毛重+浇冒口重量+损耗量
7.6、燃料消耗定额=单位产品需用量/热当量系数（实际发热量/标准发热量）
7.7、动力消耗定额。电力=熔炼每吨炉料消耗量，或机加工每小时消耗量；装机容量KW，每千瓦小时为一度。压缩空气=设备工作小时立方米消耗量；水消耗量=清洗水每吨零件数，或冷却水设备台时消耗量。

第三章 、市场调研、项目可行性研究
某个产品能否上马，取决于是否适销对路，有发展前景，且在资源配置，综合经济效果上有可行性。因此，必须做好市场调研，项目可行性研究，这是决定投资效果的第一关。可研内容包括：
1、市场需求预测
1.1、拟建项目产品的消费历史，如市场消费需求状况和消费增长速度等；
1.2、拟建项目的产品生产能力、发展规划，包括现有生产能力、正兴建生产能力及规划生产能力和增长速度等；
1.3、拟建项目的产品质量状况，如产品材料结构，产品自然寿命以及消费者的习惯和反应等；
1.4、拟建项目的产品价格状况，如国内现有生产企业价格、市场可比价格、生产成本、盈利水平等；
1.5、同类生产厂家状况。
根据市场调查作出需求预测掌握市场总需求量、可供应量，一定时期需求发展特点，拟建项目产品进入市场的占有率等。
2、生产规模确定：
拟采用的工艺及设备能力及其来源，原材料来源极其保证程度，资源的利用程度，投资来源和生产能力以及投产后的盈利率。
3、投资估算
不同技术经济方案反映不同的投资，而投资的多少影响项目生产成本和利润。投资估算的原则
3.1、深入调查研究，掌握第一手资料；
3.2、充分利用现有建筑物和设备；
3.3、选择最合理的投资方案。
投资估算的主要依据：
3.4、项目可行性分析报告；
3.5、设计方案、图纸及主要设备和材料表；
3.6、设备、材料价格；
3.7、同类型项目投资资料；
3.8、资金来源、贷款利率等。
投资估算方法：
3.9、系数法：由设计方案确定的设备投资为基础，对相应的建筑费、安装费及主要材料费，其他费用等用一个系数进行计算；
3.10、编制概算方法。对土建工程，按平米造价指标计算，对标准设备按到场价格计算，非标准设备按同类设备价格类推，设备费用按设备原价加设备运杂费（设备原价百分比）计算，其他费用按工程费百分比计算，不可预见费按工程费和其它费用之和的百分比（一般为5-8%）计算。
4、成本核算，按类似产品成本类推
5、项目经济评价
5.1、基本要求：以经济效益为中心；必须考虑投资的时间价值；不同项目的方案比较，必须具有可比性；价格与经济参数在时间上的可比性应当一致；做好不确定因素的分析，以保证建设项目能适应生产经营和市场的变化。
5.2、评价内容和指标：净现值，是反映工程项目在建设期和服务年限内获利能力的综合性动态评价指标；投资回收期，等于建设期投资总额/年利税总额，应小于标准回收期；资金利润率，是指一定时期的销售利润总额与资金平均占用额的比率；企业内部收益率，是技术方案研究周期内所有现金流入现值之和等于现金流出的现值之和时的收益率。
6、企业经济评价
通过项目寿命期财务活动分析，以经济指标论证企业经营财务上的可行性。

第四章、新产品开发和车间工艺布局
一、新产品开发
1、产品开发程序：市场调查与技术经济预测，制定产品开发方案。对未来产品的基本特点和开发条件如主要参数、目标成本、销售预测、开发投资、现有生产技术条件等进行必要描述，多种方案时要进行评价、选优、决策；编制设计任务书，组织产品设计，包括全套图纸和技术文件；组织试制、试验、鉴定。样品试制在于考核产品设计质量，小批试制在于考核生产线和工装是否符合产品生产要求。
2、新产品设计的技术经济要求：技术的先进性，产品的性能、结构、材料以及工艺具有先进水平，并符合生态环境保护要求；产品结构的工艺性、经济性。工艺性是指用现有工艺及设备条件能够制造出来。经济性，要求控制设计成本，一是运用价值工程原理，去除不必要的多余的重复的功能，降低不必要的加工精度，尽可能减少投入。二是适合大批量，高效率生产或系列化、标准化，尽可能减少人力物力和财力消耗；三是使用的经济性，满足顾客使用寿命长，使用能耗低、效率高的要求；造型的艺术性，产品整体在空间上布局合理协调，结构紧奏，外形美观，色泽鲜艳。
二、车间工艺布局
在设计车间工艺布局时，应按照产品的生产纲领以及产品工艺路线中所规定的车间任务，编制出车间生产大纲，制定加工装配的工艺规程，确定车间内的工艺路线和生产组织形式，确定机床设备、辅助设备和起重运输设备的种类、型号及数量。实践证明，良好的车间工艺布局可以有效、经济、合理地使用人力、设备和财力，提高产品质量和劳动生产率。
1.车间工艺布局的原则：
1.1、工艺专业化原则：
按照生产过程中的工艺特点，把同类型机器设备集中在一起，即机器设备的机群式布局，形成一个基本生产单位。如铸造车间、锻造车间、机加工车间，车床组、钻床组、磨床组。各品种的相关工序均可通过这些专业设备群。
其优缺点是：车间、工段对产品品种的适应性强；由于同种设备集中在一起，可以充分利用设备和生产面积，提高设备负荷系数；便于工艺管理；生产控制灵活性较强，便于生产任务连续进行；产品工序多时，需要由不同的车间工段完成，往返运输多，路线长，生产周期长，成本高；在制品数量增多，流动资金占用大；车间之间的联系和协作复杂且频繁，协调工作多，管理成本高；较适用单件小批方式，如模具、工装加工、刀具刃磨、热处理。
1.2、对象专业化原则：
就是把加工对象的全部或大部分工艺过程及工序集中在一个车间工段里封闭完成，即按照产品类别进行工艺布局，车间工段只生产一种主要产品或几种工艺类似的产品。
优缺点：缩短了产品的运输路线、减少了中间品库存及资金占用，缩短了加工周期，减少了车间工段之间的协调频度，提高了效率，降低了成本。但部分设备可能负荷不高利用率低，只适用于某种或某几种产品生产，品种较多时适应性差，新产品生产只能通过新增投资实现。且相似工艺产品更换时，换模及调整时间损失大，影响工装精度稳定性。
1.3、综合原则：
即部分按工艺专业化，如铸造、锻造、热处理，加工工艺按对象专业化布局。吸取或克服了两者的优点和缺点。
1.4、车间总体布局原则：
各工段、班组应按工艺流程配置；辅助工段及生产服务部门的配置要有利于为基本工段服务；中间库的设置应将机械加工车间和装配车间有效连接起来；材料库和工具库、成品库必须靠近生产车间且距离最近。
1.5、车间的设备配置：
配置内容，就是按零部件的生产工艺规程进行设备的平面配置，其具体内容包括，工艺设计，即工艺路线及设备、参数选择，物流设计，即各工位设备的位置配置，保证物流畅通，物流活动流程费用低。
车间的设备配置原则：
（1）、遵循工艺规程与原则；
（2）、最短路线原则。保持生产线上各项操作之间的移动距离最小，物料和人员流动路线最短，节省物流时间，降低物流费用，保持人员良好精神状态。
（3）、生产力均衡的原则。尽可能做到工序节奏相近，充分平衡设备负荷，避免设备忙闲不均。
（4）、充分利用空间、场地原则。设备之间距离合适。
（5）、方便运输的原则。车间里应有标准醒目的通道，便于物料搬运方便、通畅，提高运输设备的效率。
（6）、安全和满意的原则。保证生产安全，创造良好工作环境，调动工人积极性。
（7）、柔性的原则。要适应产品结构调整，新工艺新技术的运用，以及生产能力扩充的需要，并能以最少的费用和最快的方法，实现多品种的切换。
（8）、车间设备的布置方式：机群式、流水线、柔性线（由于数控NC、计算机数控CNC、加工中心MC、群控DNC等高新技术加工设备的应用，使多品种柔性线的高速高精度加工变为现实）。

第五章、车间生产技术准备的工艺管理
一、准备内容
1、技术文件方面的准备
技术文件包括图纸、工艺文件、技术标准、检验规范等，是进行生产活动的主要依据，必须正确、统一完整、清晰。进行技术交底和规范培训，使操作、检验等人员在生产前就熟悉技术文件，了解产品的质量标准，掌握操作规程的要点。操作者必须严格执行三按，即按图纸、按工艺、按标准要求，确保产品质量。
技术文件的规范更改。
2、设备方面的准备。必须对操作者和维修工进行培训，要熟悉设备的性能和技术要求，了解使用保养、维修规范。生产过程中，始终保持完好、良好状态，及时故障维修，定期进行预防检修和精度鉴定恢复。
3、工艺装备方面的准备。包括夹具、刀具、辅具、量具、检具等是稳定工序质量的主导因素之一。规范使用、调整、更换、保养、精度鉴定。
4、毛坯、原材料、辅助材料、外购外协件准备。必须质量合格、品种齐全、数量适宜，经检验确认后入库，投入试生产。
5搞好工作地服务工作。包括工作场地的调整、布置、运输、装卸、以及通风、照明、环境卫生等各项服务性工作。
二、工艺定型的条件：
1、技术文件正确、完整、统一，能保证产品图纸和技术条件的要求；具有完整的工艺验证总结；工艺装备调试合格后，能保证产品质量的稳定；工艺规定的通用设备、专用设备、检测仪器型号与精度能符合工艺要求并调试合格；毛坯、原材料符合工艺要求，并有稳定的供应点；产品零部件质量达到质量标准的要求，关键工序已实现“三定”；生产和检验工人能掌握所担任工序的技术资料和操作技能；工艺管理制度、各类人员工作标准以及岗位经济责任制已建立并得到贯彻。
三、工艺装备验证
1、目的：证明工艺装备能保证产品零部件质量，符合设计要求，满足工艺要求；证明工艺装备结构可靠性、精度、操作性能、成本、安全性等方面是否符合要求。
2、范围：首次设计、制造的工艺装备（含工位器具）；结构经过重大修改的工艺装备；复制的大型、复杂、精密的工艺装备。
3、验证的依据：零部件设计图样及技术要求；工艺规程；工艺装备设计规范及设计任务书；工装图纸及使用说明书、工装明细表等。
4、验证的内容
主要验证其与设备、与被加工或检验零件精度，与工艺和产品质量要求等四个方面的关系符合性。
4.1、与设备或测量仪器的关系：能否正确地安装在工艺所规定的设备或测量仪器上进行加工或测量；与设备或测量仪器的连接部位、结构尺寸、定位精度、装夹位置是否符合设备或测量仪器的要求；在设备或测量仪器上的装卸、操作亦方面、安全可靠；其总重量及总体外形尺寸是否在设备或测量仪器承重、规格及性能等允许范围之内。
4.2、与被加工或被检验零部件的关系：其定位件的位置是否与被加工、被检验零部件位置要求相符。装备夹紧方法、夹紧力使装备构件或工件夹紧后产生的变形，是否对构件精度和产品质量产生影响。与被加工或被检验零部件配合精度是否影响零部件质量，与被测零件的定位精度等要求是否匹配。在合理使用情况下，刀具、量具是否满足零件加工或检验的精度以及粗糙度的要求。
4.3、与工艺的关系：其定位基准及尺寸、测量基准及测量尺寸是否与工艺要求相符，夹紧部位、夹紧方法是否满足工艺要求。在使用工装时的加工程序、加工部位、加工尺寸、加工余量等是否达到工艺要求。在加工余量、切削用量符合工艺要求的前提下，验证工装的刚度。
4.4、与产品质量的关系：其结构特点、使用性能、精度稳定、安全可靠等诸方面是否能满足生产进度和批量生产的要求。
5、验证的方法
5.1、固定场地验证，是指按图纸和工艺要求事先准备产品零件，然后在固定的设备上进行模拟验证，一般适用于各种模具的验证。
5.2、现场验证，指工装在使用现场进行试验加工，分两种情况，按照零部件图纸和工艺要求，预先进行试验加工；工装验证和工艺验证同时进行。
6、验证程序
6.1、验证计划及准备：根据工装使用进度和新产品生产准备进度要求拟定验证计划，内容包括验证组织、操作、检验、调整、修正人员。准备包括产品图纸、工装图纸、相关技术经济安全要求等全套技术文件，验证用材料、毛坯、产品，检验测试设备。
6.2、工装验证：
一般与工艺规程验证同步进行。操作人员应严格按照工艺规程所规定的加工程序、加工部位、工艺参数、质量要求进行操作。按照验证内容逐项进行验证，详细记录验证情况。发现工装问题应立即停止操作，验证组根据情况决定是否继续验证或立即改进，修正。
验证判断，加工10到50件产品，全面验证技术经济安全等方面符合性。
验证处理，验证后，填写“工艺装备验证书”，验证参加人会签后，合格工装可转入车间使用，工装做合格标识后（钢印），纳入正式工装管理。不合格工装要及时组织修正，挂返修标识。
验证结论，有合格、基本合格、不合格、报废四种结论。
验证合格，完全符合产品设计、工艺文件的技术要求，完全可以转入生产使用。
基本合格，虽不完全符合产品设计、工艺文件要求，但不影响使用或待改进，允许投入使用。
不合格，须返修并经重新验证合格后才能投入使用。
报废，因工装设计或工装制造问题，不能保证产品质量，没有返修的价值。办理报废手续。
四、工艺定额的验证
1、验证内容及目的
1.1、定额包括
产品材料消耗工艺定额，简称材料定额，和产品劳动消耗工艺定额，简称工时定额。
材料定额又包括主要材料和辅助材料消耗定额。
主要材料消耗定额，是指用来制造单位产品并直接构成合格产品实体的材料所必须消耗的标准数量，如型材、锻件、铸件及金属炉料、非金属材料等。
辅助材料消耗定额，是指用于生产过程，但不直接构成产品实体的材料所需消耗的材料标准数量，如润滑油、清洗剂等。
劳动定额，就是对一定的工种和一定等级的工人，在充分利用生产工具、合理组织劳动和运用先进经验的基础上，为生产一定产品或完成一定工作所规定的劳动消耗量标准，用工时表示的为工时定额，是在一定生产技术组织条件下规定生产一件合格产品所需要最短的劳动时间，用产量表示的是产量定额，是指在一定生产组织技术条件下在一定时间内所能够生产的合格产品的最多数量。
工时定额，是指完成生产作业所必需的劳动时间消耗。由基本作业时间、布置工作地时间、休息和生理需要时间，以及准备与结束时间组成。
1.2、验证目的，保证企业合理安排生产，促进经营管理科学化，提高效率，降低消耗，不断提高企业经济消耗和社会效益。
2、验证对象
小批试制产品、改型产品、批量连续生产产品、工艺重大改进或采用了新工艺、新技术、新装备而变更工艺定额时。
3、材料定额验证
3.1、验证依据和标准，完整的材料标准（材质、成分、规格、重量标准）、产品设计规范及适宜、符合的产品设计图纸。产品总重量和成品净重的标准（产品图纸体积乘以密度净重的核算），完整的工艺设计规范和符合的工艺规程，工艺规定余量、拔模斜度、锯切口、浇冒口、尺寸和重量，余料残料、工艺要求配料规范，工艺规程规定的合理损耗、材料利用率要求、铸件锻件成品率水平、其他经济技术指标。
3.2、验证内容及方法，
毛坯与设备的关系，重量、外形尺寸是否符合零件加工机床的规格及承重要求，如选择的棒料直径能否经过机床主轴孔，高度是否超过机床加工高度，毛坯外形尺寸是否与零件加工设备相干涉。
毛坯与工艺的关系，加工余量是否符合工艺质量要求，每一毛坯加工零件是否符合工艺要求。
验证方法，
技术计算法，根据产品零件结构，工艺规程要求和正常的生产技术条件，计算零件净重和零件制造过程中的工艺性损耗，与原制定的材料定额进行比较。
实际测量法，用实际过秤称重的方法与制定的定额进行比较。应多取样本进行称重取平均值。
经验统计分析法，根据材料实际消耗统计资料，经过分析核实后，与制定的定额进行比较。
4、工时定额验证
4.1、依据，完整的产品图纸、工艺设计规范及适宜的、先进的工艺参数，劳动工艺定额核定表；设备类型、精度、效能、使用和操作方法等，工装的特点和效能；操作人员技术水平。
定额制定快、准、全的要求，技术经济安全要求。适宜性和可行性，先进性和激励性。快是，制定定额及时，简捷，及时满足生产和管理需要。准是要求定额符合技术经济安全的客观要求。全是要求凡是应该且能够制定定额的产品、车间工段、工种、工序都应制定定额。
4.2、验证要求是，先进性；合理性，是否从实际出发制定定额；完整性；准确性，是否充分分析各种影响时间消耗的因素；
4.3、验证的方法：
类比法，以经过多年生产验证且先进合理的、切实可行的同类型产品或系列产品的工时定额为基础，进行比较，以验证产品工时定额的水平。
验证定额准确率，严格规范操作实际消耗的时间占定额时间之比，验证定额准确率；
工时定额核定表，实测法，

第六章、定置管理
一、基本概念
定置管理是研究企业生产现场的生产活动中人、物、场所三者关系的一门科学。一般情况下，在场所中，人与物的结合状态有三种，A状态，立即结合或结合紧密、频繁；B状态，待结合或间断性结合，频率不高；C状态，失去联系价值的物品，如废弃物、残余物等。保证工作效率和目标的需要，依据人机工程学原理、工艺规范和工作流程要求，将现场物品进行科学定位，并对现场所有物品的存在状态进行管理控制，叫定置管理。
二、定置管理的原则
1、定置设计必须进行现场调查和定置方案的可行性分析，确保物品处于合适的位置、距离、状态，使操作者感到顺手方便。
2、定置设计要进行人与物、物与场所、场所与人所结合的每一个动作和程序的分析，较少无效劳动，提高生产和工作效率。
3、物品的定置必须使用适宜的工位器具，并做到规格化、标准化；
4、物品定置的位置必须保证通道畅通，搬运方便，确保安全生产；缩短搬运距离
5、对易燃易爆有毒易污染的物品应实行特别定置。要符合国家相关法律法规要求。
6、对废弃物品，有利用价值的须分种类进行定置
7、已确定执行中的定置物及位置的变更必须经过审批。
三、区域定置管理
1：A类区，放置A类物品，如在用工具量具、卡具辅具，正在加工交检的产品，正在装配的零部件；
2：B类区，放置B类物品，如周期性上场的工装、辅具、运输工具、待周转的半成品，待装配的配套件，暂封存设备，临时停滞件。
3：C类区，放置C类物品，如废品、垃圾、料头、废料等。
四、检验区划分
1、合格品区，颜色
2、待检区
3、返修品区
4、废品区
5、待处理品区
五、质量控制点定置管理
1、控制文件和规范
2、定人、
六、仓库定置管理
1、帐卡物定置标准化
2、物品摆放不得超高，应有标准
3、仓库计量器具如磅秤、温度计等应有固定位置
4、安全通道保证畅通，不得在通道内堆放物品
5、大量生产，经常领用的物品，重量大的物品定置在发料口较近的地方
6、笨重物品定置在比较低的地方
7、有储存期要求的物品实行醒目和归类定置，
8、易燃易爆有毒易污染的物品和消防设施器具应实行特别定置。
七、定置管理推行的程序及步骤
1、定置管理设计
1.1、现场诊断分析，分析现有生产工作的全过程，确定经理合理的工艺路线和搬运路线；分析生产、工作环境是否满足生产、工作需要和人的生理需要，提出改进意见；分析生产工人和工作人员的工作方式和设备设施的配置，对作业者进行动作分析，确定合理的操作和工作方法。并标准化。
1.2、制定分类标准，ABC三类物品，三种区域，颜色为红蓝黑。
1.3、设计定置图：根据工艺规程确定现场应该存在和流动的所有物品，确认和选择最佳工艺路线和物流路线，依据平面布局图确认设备、通道、检验等主要物品和区域的位置及相互距离。
1.4、根据生产作业量及频率规律确定被加工物存放区域及区域大小，确定与人结合的A类、B类物品定置位置，确定C类物品暂存区域，确定检验区域。
1.5、确定各类物品容器形式、区域大小及颜色、标识办法（区域标牌标识、卡片等悬挂标识）。各区域尽可能实行颜色区分。能够固定的物品要与地面连接固定。不能固定的要有区域边界及何物标识。
1.6、工具箱内的物品要依据与人结合紧密型确定位置，并绘制定置图。
2、定置管理的推行
2.1、现场5S.。根据定置图及物品清单，确认应定置物、清理物。对现场进行整理，清扫。
2.2、现场区域到位，用耐用物品划定区域，各个区域最好填充耐用彩色油漆区分，如通道为绿色、工作区为红色，其他为白色。蓝色、黄色。
2.3、制作容器和标识。将制作好的标牌、地标放入对应的区域。容器上悬挂卡片等标识。
2.4、车间工段、办公室等悬挂区域定置图，工具箱、文件柜张贴物品定置图。
2.5、所有物品按定置图及现场标识归位。
2.6、将定置管理纳入现场5S管理的检查考核范围，定期检查考核，对不符合处进行整改。
2.7、评价考核指标，定置率=实际定置物品数量/定置图规定的应定置物品数量×100%。

第七章、工序的改善和管理
一、概述
1、工序管理:就是确定目标和方法，实施，检验是否得到预期的效果，发生异常时彻底调查原因并进行解决，把工序能力充分发挥出来，保持稳定状态，避免发生异常现象。
工序管理的重点就是分析工序质量（人机料法环检六方面），进而达到控制工序质量的目的。
2、工序改善:就是为了提高产品质量和合格率，减少不良品，降低成本等，使工序能力进一步提高的活动。戴明环，PDCA循环，质量、效率提高，成本降低。
3、工序：是产品、零部件制造的基本环节，加工工序，使零部件发生物理和化学变化的工序，是机器、材料、方法和操作者在特定环境下的结合。
4、工序的工艺分析
工艺分析，就是通过对各种工艺方法的综合对比，找出最佳方案，在保证质量的前提下，达到最佳技术经济效果，效率高，成本低。工艺方案必须具有正确性、先进性和经济性。
工艺分析程序：工序分析、质量分析；确定标准质量；确定标准作业方法；按标准作业生产；检查产品质量特性值；采取措施消除异常。
二、工序能力与工序能力指数
1、工序能力:是以质量特性值正常波动的分散范围来表示的。是工序处于稳定状态下的实际加工能力，离散度，精确度，稳定度。通常用总体标准差σ的6倍来表示工序能力的大小，即B=6σ
由统计理论可知，在正态分布情况下，超出6σ的比率最多不超过0.27%，也就是说，当生产处于控制状态时，几乎全部产品都处在6σ范围之内。
2、工序能力的测定
2.1、频数分布法，即直方图法，在零件加工时连续取样100件，逐个测定后编制频数分布表，计算标准差S，此时，工序能力6S即为
工序能力指数，是指工序能力满足质量标准的程度，即产品的公差与工序能力6σ之比，记为Cp=T/6σ.
当质量特性取双向公差，且数据分布中心X与公差中心M重合时，则Cp=T/6σ=Tu-TL/6σ
公差上限—下限，σ样本的标准差。
有偏移量时，CpK=（1—K）Cp K为偏倚系数=M-X/T/2。
工序能力等级评定表
　 Cp＞1.67特级，过高：为提高产品质量，对关键或主要项目，再次缩小公差范围，或为提高效率降低成本而放宽波动范围，降低设备精度等级、工人技术等级等。
　　1.67≥Cp＞1.33一级，充分：对非关键或主要项目，可以采取适当放宽波动幅度，降低对材料的要求，简化质量检验，减少检验频次。
　　1.33≥Cp＞1二级，尚可；须用控制图或其他方法对工序进行控制和监督，以及时发现异常波动。
　　1≥Cp＞0.67三级，不充分；分析分散程度大的原因，制定措施加以改进；在不影响产品质量情况下，放宽公差范围；加强质量检验，全数检验或增加检验频次。
　　0.67＞Cp四级，不足。应停止加工，找出原因，改进工艺，提高CP值，否则全数检验，挑出不良品。
2.2、提高工序能力指数的途径：
（1）、减少样本标准差：生产过程中，影响标准差的因素很多，如材料硬度不均，余量不均，刚性和弹性变形，工序安排不合理，和工艺方法不正确等。
（2）、减少工序分散程度的措施有：
（3）、修订工艺，改进工艺方法，如增加中间工序，优化工艺参数，采用新工艺，新技术；
（4）、提高设备精度，与工序质量要求相适应；
（5）、提高工具、工艺装备的精度，满足产品技术要求；
（6）、改造现有生产环境条件，适应产品对现场环境的特殊要求；
（7）、加强检验工作，增加检验工作量；
（8）、对关键工序、特殊工序进行技术培训。
2.3、调整工序加工的分布中心，减少偏倚系数K
对于因刀具尺寸磨损而产生的重心偏移，应及时进行刀具位置的调整和补偿；
通过首件检验，根据中心偏移量，调整设备、夹具、刀具等的定位装置；
由于系统热变形的影响而产生偏倚时，应消除温度的影响，对加工精度要求高的工序，可以在恒温条件下生产；改变操作者的加工习惯，应以公差中心为准。
2.4、修订公差范围T：公差范围的大小，是根据产品特性要求而制定的。当公差太小，且通过实验证明，降低公差要求可行时，可增大给定的现有公差值，以提高工序能力指数。
影响工序质量的五大因素：
（1）、操作者：造成操作者失误的主要因素有，质量意识差，操作时粗心大意；责任心不强；不遵守操作规程；操作技术不熟练等。
防止失误措施如下：加强质量意识教育，提高责任心，建立质量责任制；进行岗位技术培训，熟悉并严格遵守操作规程；加强自检和首件检验工作；采用先进的自动加工方法，减少对操作者的依赖；广泛开展QC小组活动，促进自我提高和自我改进。
（2）、机器设备因素：精度保持性、稳定性和性能可靠性；配合件的间隙；定位装置的准确可靠性等都直接影响工序质量特性的波动幅度。减少设备造成质量波动的措施主要有：
加强设备维修保养，定期检测设备的关键精度和性能项目，建立设备的日点检制度；采用首件检验，核实工艺装备定位安装的准确性；尽量采用定位装置的自动显示系统，以减少对工人调整工作可靠性的依赖。
（3）、加工材料因素：由于材料材质、硬度、余量不均匀引起切削力的变化，工件产生弹性变形，影响加工精度。采取的控制措施是，优化材料选择，加强材料的检验，提高毛坯精度，合理安排加工工序。
（4）、工艺方法因素：对工序质量影响两方面，一是制定的加工方法，二是选择的工艺参数和工艺装备等的正确性、合理性及贯彻、执行工艺方法的严肃性。控制措施有：
制定正确、合理、先进的工艺方法；优化工艺参数，保证加工质量，提高生产效率；保持工艺装备精度，搞好维修并进行周期检定，加强定型刀具的保管；关键工序采用控制图管理；严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。
（5）、环境因素：环境是指生产现场的温度、湿度、振动、照明、室内净化和现场污染程度等。由于生产产品的工序不同，所需的环境条件也不同，应根据工序要求选择相适应的环境条件。
（6）、检测。检测器具配备、检测工艺及指导书编制及编制水平、检测器具维护保养、定期检定。完好性。
2.5工序质量控制点
　　 （1）、概念：制造现场在一定时期和条件下，对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及影响因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
　　 （2）、质量控制点的设置
确定控制点的对象，可以是这道工序加工出来的产品或零件的某一项特性值，如性能、精度、粗糙度、硬度等，也可以是一道工序的关键特性或重要的工艺条件，工艺参数等。
质量特性一般分为三类：
关键特性：指该特性如果失效或损坏，可能导致危及人生安全或无法实现产品质量特性要求；
重要特性：指该特性如果失效或损坏，可能导致无法实现最终产品的质量标准，但不会发生人身事故；
一般特性：指产品或零部件中除关键和主要特性之外的其他特性。
3、设置控制点的三条原则：
3.1、对产品的性能、精度、寿命、可靠性和安全性等有直接影响的关键项目和关键部位；
3.2、工艺上有特殊要求，对下道工序加工、装配有重大影响的项目；
3.3、质量信息反馈中发现的不良品较多的项目或部位。
4、落实和实施质量控制点的步骤
4.1、确定工序控制点，编制控制点明细表；
4.2、由工艺部门负责绘制“工艺控制点流程图”，明确标出建立控制点的工序、质量特性、质量要求、检查方法、测量工具等。
4.3、由工艺部门组织有关车间的工人、技术人员等进行工序分析，找出影响控制点质量特性的主导因素；
4.4、工艺部门根据工序分析的结果编制“工序质量表”，对各个影响质量特性的主导因素规定出明确的控制范围和有关管理要求；
4.5、由工艺人员编制控制点作业指导书，和自检表；
4.6、由设备、工具、检验等部门根据工序质量表展开的影响因素的控制项目，编制设备工艺装备点检卡。
4.7、由工艺部门制定质量控制点管理办法，工序管理制度，纳入企业的质量责任制，
4.8、由质量管理部门会同工艺、检验部门组织有关人员验收合格。
4.9、工序质量改善的方法，在生产现场可用母体和子样，散差和概率、分层等统计的分析方法为基础，运用排列图、因果分析图、控制图、散布图、检查表等常用的七种工具，分析，解决质量问题。

第八章、工艺纪律
1、概念，是企业在产品生产过程中，为维护工艺的严肃性，保证工艺贯彻执行，建立稳定的生产秩序，确保产品的加工质量和安全生产而制定的某些具有约束性的规定。
　　重要意义是，保证工艺技术与工艺管理的有效实施；稳定生产优质产品的重要手段；搞好文明生产的保证，可使产品在加工，转序、码放、装卸、运输过程中，消除不文明、甚至野蛮的行为，消除零件磕碰、划伤、锈蚀和错漏装、丢失等现象；保证特殊工序的质量，对焊接、无损检测等专业性强、具有复杂技术且又难以通过直接检测来判定其制品质量的工序，只要靠控制工艺过程来保证。
2、工艺纪律的主要内容
2.1、技术文件的质量、工艺文件，正确、完整、统一，技术定额，作业指导书、工装清单
2.2、工艺装备状况，均应保持精度和良好的技术状态，以满足生产技术要求。量检具与仪表应坚持定期检定，保证量值统一，精度合格。
2.3、材料、在制品符合工艺要求，材质、规格符合工艺要求，余量适合；防止装卸、搬运和转序中损坏；规定物流路线和物流器具；所有制定储备定额；
2.4、操作者，技术等级应符合产品生产技术质量要求，实际技术水平与评定的等级相吻合；定人定机定工种；精、大型、稀有设备操作者，应经考试合格获得设备操作证。特殊工种操作者如锅炉，压力容器的焊工和无损检测人员等，应经过专门训练，经考试合格，具备工艺操作证。熟记工艺文件要求，熟练掌握工艺要求、装夹方法、加工工步、操作要点、切削参数、检测方法等，以及工序控制的有关要求，坚持按图样、技术标准和工艺文件操作。严格执行工艺参数，做好记录。
2.5、环境文明卫生，设备清洁无油污、锈蚀；设备附件齐全，擦洗干净，并按定置区域规定存放；设备无渗漏油，或有防止渗漏油措施；通道有标志并畅通，生产现场无油污，积水和工业垃圾等；工位器具齐全适用，在制品不落地、不相撞；现场在制品不超额，码放整齐，按规定区域存放；工具箱内外整洁。
2.6、检验