检验检测质量风险控制程序.doc

1目的
质量风险管理的目的是以文件的形式指导检验检测工作，通过对管理体系的风险分析、评价、控制，降低风险至可接受水平，确保检验检测数据正确，有效的实施质量风险管理，从而保证检验检测工作质量。
2 范围
本风险管理计划主要是针对中心检验检测技术运作的风险管理活动策划。
3 职责与权限的分配
3.1风险管理委员会
3.1.1组成：中心主任、技术负责人、分管行政负责人、质量负责人。
3.1.2职责
3.1.2.1负责各科室风险管理的协调及资源调配。
3.1.2.2负责确立风险管理的原则。
3.1.2.3负责审核和批准风险管理总计划和策略，监督计划的执行和在风险发生时进行指导。
3.1.2.4负责审核和批准风险管理报告；
3.1.2.5负责风险管理适应性和有效性的监督、检查、回顾、评审、持续改进等。
3.2风险管理小组
3.2.1组成：各科室负责人
3.2.2职责
3.2.2.1参与整个风险管理过程的全部活动，主要执行风险的确认、分析和评价，提出风险控制措施的建议并进行有效验证，起草风险管理报告，参与风险回顾等。
3.2.2.2各科室负责人负责制定与本科室相关的风险管理计划。
3.2.2.3各科室负责人负责风险项目及问题的汇总工作，负责资料与数据的收集工作。
3.2.2.4质保办负责人负责审核所有部门的风险管理计划和记录。
3.3权限的分配
3.3.1中心主任负责风险管理提供适当的资源，对风险管理工作负领导责任，批准风险管理报告。保证给风险管理、实施和评定工作分配的人员是经过培训合格的，保证风险管理工作执行者具有相适应的知识和经验。
3.3.2技术负责人：参与对已找出的技术运作方面风险的评估，负责审核风险评估报告中技术运作方面的相关内容。
3.3.3 行政分管主任：参与对已找出的行政管理方面风险的评估，负责审核风险评估报告中行政管理方面的相关内容。
3.3.4质量负责人：参与对已找出的质量管理方面风险的评估，负责审核风险评估报告中质量管理方面的相关内容。
3.3.4质保办负责检验检测工作开展前的风险管理活动，形成风险分析、风险评估、风险控制的有关记录，并编制质量风险管理报告。
3.3.5相关部门负责分析所有已知的和可预见的危害的收集并及时反馈给质保办进行风险分析，必要时进行新一轮风险管理活动。
3.3.6质保办组织相关人员定期对风险管理活动的结果进行评审，并对其正确性和有效性负责，负责对所有质量风险管理文档的整理工作。
4、风险管理流程图：

4.1风险的控制点，主要6个方面：
a.人员方面（例如：人员的专业水平、人员操作的风险）
b.仪器设备方面（例如：仪器的校准、仪器的故障的风险）
c.物料方面（例如：物料验收、试剂纯度的风险）
d.标准方法方面（例如：标准选择的风险、标准偏离的风险）
e.环境设施方面（例如：环境合规的风险、环境条件对实验结果影响的风险）
f.报告方面（例如：报告审核的风险、报告中数据的风险）
4.2、风险的识别：
对药品生产质量管理体系的各环节、阶段进行分析，采用风险提问，包括风险潜在性的有关假设，列出质量风险因素，对相关风险加以识别；
也可以根据检测的过程来识别，典型的是通过检测前、检测中、检测后，简单列举这些过程中的风险：
检测前：
a） 合同评审的风险，例如：检测方法不适用与检测样品
b） 样品风险，例如：检测样品信息与检测委托单不符的风险。
c） 信息保密风险，例如：在与客户沟通时泄露其它客户检测过程中提供的样品、文件及传递过程中的信息
d） 沟通风险，例如：未能将客户的检测需求有效地传递给相关人员风险。
检测中：
a） 人员风险，例如：检测人员资质不足
b） 仪器设备风险，例如：仪器设备未定期校准或核查。
c） 试剂耗材风险，例如：使用无证标准物质；
d） 检测方法风险，例如：未识别样品基质对检测方法带来的干扰；
e） 安全风险，化学废弃物、危险品、爆炸、消防、生物等方面的风险
检测后：
a） 样品存储和处理的风险，例如：样品丢失；
b） 数据结果风险，例如：人为更改或伪造检测结果；
c） 报告风险，例如：检测报告未审核签字；
d） 信息安全和保密风险，例如：客户信息、报告和数据信息泄露。
4.3风险分析
风险分析是对所确定的危害源有关的风险进行预估，阐明“出错的可能性及结果”，本报告将采用“失败模式及影响分析（FMEA）”这一质量工具对风险项目进行分析。
基于“质量风险管理的严密和正式程度与涉及的风险或问题的复杂性和关键性相适应”的原则，对于工艺技术中存在的风险，我们将设置具体的标准（定量或半定量）来分析风险的严重性、可能性及可检测性；对于检验检测过程存在的风险，我们将采用非正式的（定性）方法进行评估，具体标准如下：
4.3.1风险的严重性系数S标准：主要针对可能危害产品质量数据完整性的影响。
类别
严重性系数S
标 准
无关紧要
1
对产品有微小影响，可能会引起该批或该批某一部分的损失或者小的返工。
微小
2
对产品有较小影响，可能会引起目前批的损失。
中等
3
对产品有中等影响，不仅会引起当前批的损失还会影响后续批次。
严重
4
对产品有较高影响，可能会持续一段时间并且严重影响产品的供应。
毁灭性
5
对产品有严重的影响，会影响到整个连续生产的所有后续批数
4.3.2风险的可能性系数P标准：测定风险产生的可能性。工艺/操作复杂性知识或小组提供的其他目标数据，可获得可能性的数值。为建立统一基线，建立以下等级：
类别
可能性系数P
标 准
罕见
1
每50年可能发生一次的事件；事件发生的概率接近于零
不太可能
2
每5-10年可能发生一次的事件；事件的概率非常低，但是可以预见
可能
3
每1-5年可能发生一次的事件；事件可能发生，控制措施可能被破坏
很可能
4
一年发生一次或多次的事件；不会感到意外的事故
几乎肯定
5
事故每年发生的次数很高；事件频繁发生，控制措施不到位
4.3.3风险的可识别系数D标准：在潜在风险造成危害前，检测发现的可能性，定义如下：
类别
可识别系数D
标 准
几乎肯定
1
目前的方法几乎可以确切地检测出失败模式，有可靠的检测方法
可能性大
2
目前的方法可以检测出失败模式的可能性大
中等可能
3
目前的方法有中等可能性检测出失败模式
可能性小
4
目前的方法只有极小的可能性可以检测出失败模式
几乎不可能
5
完全没有有效的方法可以检测出失败模式
4.3风险评估
应用失败模式及影响分析FMEA质量工具对管理过程中的风险、工艺技术中的风险进行风险评价，确定风险优先权（RPN）
4.3.1工艺技术中存在的风险（定量或半定量评估）
风险优先权RPN＝严重性(S)风险等级×可能性(P)×检测性(D)；
风险（RPN）
分值
行动
高
＞36或S＝5
此风险必须降低，其中严重程度为5导致的高风险水平必须将其降至RPN≤9
中
9≤RPN≤36
此风险必须适当降低至尽可能低
低
≤9
通常可以接收的风险
4.3.2体系运行中存在的风险（定性评估）
依据法规的符合性、评审准则的符合性及检验检测工作质量回顾情况，直接判定其风险优先权（RPN）。设定标准如下：
风险（RPN）
设定标准
高
不符合现行相关、严重缺陷项目、可能的检验工作事故
中
一般缺陷项目或不符合项
低
除高、中以外的情况
4.4风险控制
4.4.1风险控制的方法
4.4.1.1人员：与产生风险或质量缺陷相关联的工作人员的职业素质、岗位培训、操作水平有关，以此着手采取措施，加以改进或弥补，来控制质量风险的发生。
4.4.1.2文件：从与产生风险相关联的文件（例如操作规程、作业指导书、检测方法、程序文件等方面）进行风险控制。
4.4.2 风险控制的措施
制定的风险控制措施要符合3个原则：有效、可控、效果显著。
4.4.2.1有效：指控制措施针对性强，有的放矢的根治，能防范风险的再发生。
4.4.2.2可控：可操作性强，解决实质性问题。
4.4.2.3效果显著：在实施了这些措施后能预防检验事故的发生，以提高检验检测的质量。
4.4.3风险降低
当风险超过可接受的水平时，风险降低将致力于减少或避免风险。包括采取行动来降低风险的严重性、发生的可能性及提高风险的检测性。需要注意的是，风险降低的一些方法可能对系统引用新的风险或显著提高其他已存在的风险，因此必须重复进行确定和评估风险的可能的变化。
评估方法与原有评估方法一致。
4.4.4风险接受
即使是最好的风险管理措施，风险也不会完全消除，在这种情况下，可以认为已经采取了最佳的风险策略，风险已降低至可接收水平。本次评估将以把风险优先权（RPN）降至“低”为可接受标准。
5 风险管理活动评审
5.1评审组应对评审结果的正确性和有效性负责。
5.2各科室应配合评审组成员的评审工作。
5.3依据以下要求进行评审。
5.3.1是否有事先未知的危害出现；
5.3.2是否有某项危害造成的已被估计的风险（一个或多个）不再是可接受的；
5.3.3是否初始评定的其它方面已经失效；
5.4保持评审记录以证实风险管理计划的每个要素在执行过程中已被适当的实施。
6 风险管理报告
在风险管理计划实施结束后，质保办收集评审组对风险管理过程的评审信息，最终形成质量风险管理报告，并对各风险点制定相应的措施。
7相关记录
《风险管理报告》

质量控制实验室风险管理报告
1目的
本风险评估是对实验室检验实施前的已知的和可预见的危害事件进行评估，找出该体系内各要素在实施时对于产品存在的潜在风险。
2 范围
2.1 组织机构 是否合理，职责是否存在交叉和遗漏，人员数量是否满足检验工作需要
2.2 人员 是否具备责任心、资质和培训内容等是否达到要求
2.3实验室设施 实验室温度、湿度、洁净度是否能够得到控制；
2.4文件 是否受控，是否能够确保使用有效版本；
2.实验室仪器 与检验工作是否相适应；
2.6物料（包括标准品、试剂、试液、培养基等） 与检验工作是否相适应；
2.7 检验流程和样品管理 是否合理
2.8检验数据和检验记录管理 是否可追溯
2.9环境监控与制药用水等监控
2.10安全管理

检验检测质量风险评估表

科室
程序
子项
风险点
风险类型
可能性
严重性
可检测性
RPN
风险水平
预控制措施
相关文件
（P）
（S）
（D）
（P×S×D）
实验室设计
区域划分
微生物实验室、理化检验实验室、仪器分析实验室、办公区、
不合理，各种功能间未严格分开。
行政管理
2
4
1
8
低
有足够的场所，以满足各项实验的需要。实验室应当与生产区分开。无菌检查室、微生物限度检查室和阳性室彼此分开。
《检验检测区域控制程序》
交叉污染
检验结果出现假阳性
行政管理
2
4
1
8
低
实验室的设计应当确保其适用于预定的用途，并能够避免混淆和交叉污染。
《检验检测区域控制程序》
特殊功能间
红外室、液相室、理化室、
各种功能间未严格按要求进行配备仪器
行政管理
2
4
1
8
低
应当设置专门的仪器室，使灵敏度高的仪器免受静电、震动、潮湿或其他外界因素的干扰。试剂库（易燃易爆、腐蚀等)有相应的通风设施。通风橱通风良好。
《设施和环境的控制程序》
高温室、试剂库、天平室等
行政管理
《设施和环境的控制程序》
管理层
组织机构
分工合理性
人员数量不足，不能及时完成检验工作。
行政管理
2
4
1
8
低
每年根据编制实际情况申请人员招聘计划；明确科室职责。
《人员管理程序》
管理人员
技术负责人、质量负责人、授权签字人
能力、资质及经验不足
行政管理
2
4
1
8
低
仔细审核学历职称等，并对工作经历做调查。技术负责人和授权签字人必须经过资质认定部门现场考核确认。
《人员管理程序》
办公室
安全隐患
消防、生物、人身等安全
未及时发现及处理，对实验操作人员构成威胁。
支持服务
2
4
1
8
低
制定消防、危险品、生物安全防护制度
《安全管理体系文件》
人员安全伤害应急处理
人员培训
安全防护不到位，实验人员造成不必要的损伤
支持服务
1
4
1
4
低
要求实验人员进行岗前安全培训。配备安全防护和应急处理设备
《安全管理体系文件》
三废处理
环境安全
未处理彻底，污染环境
支持服务
2
5
1
10
低
制定三废处理文件
《安全管理体系文件》
业务室
试剂试药验收
验收项目不全面，验收错误
验收项目不全面，验收错误，导致实验失败，影响药品质量
技术运作
1
4
1
4
低
制定验收作业指导书，明确验收流程。
《服务和供应控制程序》
合同评审
检验资质、合同要求
不能按合同完成检验，不具备检验资质
技术运作
1
3
1
3
低
认真进行合同评审，开始工作前将各种偏离进行判断。
《合同评审程序》
样品受理
样品信息、样品标识
流转卡与样品信息不一致，样品标识混乱
技术运作
1
4
1
4
低
样品进行标识，仔细核对样品流转卡
《样品处置控制程序》
样品留样
留样样品包装、储存环境
包装完整性受到破坏，储存环境不符合要求。留样质量受到影响，检验结果不准确
技术运作
1
4
1
4

检查留样包装完整性，按样品储存要求进行存储。
《样品处置控制程序》
标准品对照品管理
来源、检测、管理
标准品对照品保存不当，或出现过期变质，导致检验结果不正确
技术运作
2
4
1
8
低
进行对照品的期间核查，及时剔除过期和变质的对照品。定期监控储存环境。
《标准物质管理程序》
菌种
接受、传代、保存方法、销毁方式
未按照要求进行传代、保存、销毁。导致检验结果不正确
技术运作
2
5
1
10
低
保证有检验所需的各种检定菌，并建立检定菌保存、传代、使用、销毁的操作规程和相应记录。
《菌种管理程序》
微生物检验室
微生物实验室、无菌实验室卫生

实验室污染滋生微生物影响检验结果，或影响人身安全
技术运作
1
3
1
3

定期对洁净室进行消毒处理
微生物室管理规定
检验人员进入微生物实验室、无菌实验室

检验人员未按要求进入洁净区造成环境污染
技术运作
1
4
1
4

制定物生物实验室控制程序
微生物室管理规定
检验器具清洁

检验器具灭菌不彻底造成检验结果假阳性
技术运作
2
4
1
8

制定物生物实验室控制程序
微生物室管理规定
培养基

培养基未进行适用性检查，导致检验结果不正确
技术运作
2
5
1
10
低
已配制的培养基及时标注配制批号、配制日期和配制人员姓名，并有配制（包括灭菌）记录，并对培养基进行适用性检查。
《培养基的质量控制程序》
微生物用检验样品包扎

检验样品包装损坏造成微生物污染
技术运作
2
5
1
10

按照标准操作方法进行操作

检验室
质量标准

未按质量标准进行检验；质量标准未作废版本，造成检验结果无效。
技术运作
2
5
1
10
低
选择经过查新的质量标准。
《标准查新控制程序》
检验记录、各种辅助记录（如仪器设备使用、环境监测）

誊抄记录、热敏记录纸使用不当；假记录、杜撰记录、
技术运作
2
5
1
10
低
建立原始记录书写规范
《化学药品记录及报告书写规范》《中药记录及报告书写规范》

未实施连码设计；未装订成册管理等。
技术运作
2
4
1
8

原始记录按顺序编码；电子数据：是由分析员和仪器产生的原始数据，由仪器管理员定期备份。
《记录控制程序》《计算机软件及数据控制程序》
样品管理
样品接收、贮存、分发与剩余样品的处理
样品分发不正确或贮存条件不正确导致检验结果不正确。样品分发错误：直接导致结果错误。不能及时安排检验时，样品的存放条件不合适：导致样品变质或被污染。
技术运作
3
5
1
15
低
按要求对样品进行封装，需认真核对标签，确定无误。
《样品处置控制程序》
检验
依法操作
未掌握检验规程及检验方法，检验技术不熟练，检验结果不完全、不正确。未对实验器材、试剂试药、实验条件进行确认。未按照检验操作规程依法操作。
技术运作
3
5
1
15
低
应当确保按照质量标准或注册批准的方法进行检验。对人员进行检验方法及检验操作规程的培训，保证检验结果的及时、真实、可靠、准确。
《检验工作程序》
试剂试液管理
定期配制
试剂、试液过期或保管不当，影响检验结果的准确性。
技术运作
2
5
1
10
低
试液的配制应当标注配制批号、配制日期和配制人员姓名，并有配制记录。不稳定的试剂、试液和培养基应当标注有效期及特殊贮存条件。
中国药典附录、检验方法中的规定
滴定液管理
定期标化
滴定液未定期标化，导致F值不正确，影响检验结果的准确性。
技术运作
3
5
1
15
低
标准液、滴定液还应当标注每次标化的日期和校正因子，并有配制、标化、发放记录。
《滴定液与标准溶液控制程序》
异常结果的分析
紧急情况处理、偏差可能出现的原因、调查方案、调查过程、方案的扩大调查、
对检验结果异常未及时进行调查与处理。检验结果异常调查方法错误，错误原因不明。调查方式不正确。缺少证据及书面支持材料。
技术运作
3
4
1
12
低
明确超常异常结果调查步骤。对实验条件、明确错误来源（操作方法不当、计算错误、使用对照品不当等）。找到原因，对检验过程进行分析。
《质量控制程序》
标准操作规程和表格

操作性不强，不能指导仪器操作。
技术运作
2
4
1
8
低
建立标准操作规程并按操作规程进行检验，表格设计考虑周全，避免遗漏。
作业指导书
仪器管理
仪器检定
主要仪器验证管理
主要仪器设备未进行检定校准，或超过检定周期。无法保证检验结果的准确性
技术运作
3
4
1
12
低
仪器设备及时进行验证，定期检定与校准，始终保证检验设备及仪器保持持续稳定的验证状态。
《量值溯源和检定校准总体要求》
仪器期间核查
定期进行
仪器未按要求进行期间核查，不能随时掌握仪器的运行情况，造成检验结果不准确
技术运作
3
4
1
12
低
制定年度仪器期间核查计划
《期间核查控制程序》
仪器维护

仪器未按要求进行维护，易造成仪器设备的损坏。
技术运作
2
4
1
8
低
定期检查仪器维护记录
作业指导书
抽样室
取样
取样人、取样区域和工具、取样计划、取样技术、样品标示、取样记录
取样不具备代表性，影响分析检验结果的可信度，未能按取样操作规程进行操作，取样有可能产生污染。
技术运作
2
5
1
10
低
对抽样人员培训合格后上岗。制定完善的抽样计划。
抽样控制程序
留样
代表性、留样量、留样样品包装、保存条件、保存时间、定期观察
留样不具有代表性，留样量不够不足无法完成必要的检验；留样包装与实物包装不一致。
技术运作
3
4
1
12
低
保证样品留样代表性，按照抽样计划执行。
抽样控制程序
质保办
资质认定扩项

申请扩项的检验项目或方法未进行相应验证
质量管理
3
5
1
15
低
现场评审前必须完成所扩检验方法的验证或确认。
特定项目开发控制程序
年度报告

未按时完成检验机构年度报告
质量管理
2
4
1
8
低
定期按要求进行上报，质保办负责
质量手册，资质认定管理办法
变更

中心出现需要变更的相关情况时，未及时上报质监系统。
质量管理
2
4
1
8
低
认真学习手册4.5.25
质量手册，资质认定管理办法