数控加工技术电子教案授课教案整本书教案电子讲义.doc

数控加工技术 教案
§0 数控加工技术概述

1. 数控技术的产生
为单件、小批量生产，特别是复杂型面零件的生产提供自动化加工手段。
数字控制技术（简称数控技术）产生于20世纪中期。该技术最早可以追溯到1952年。该技术的出现与美国空军、美国麻省理工学院和J密不可分。直到20世纪60年代早期，数控技术才应用在产品制造领域，数控技术真正的繁荣时代是在1972年前后随着CNC技术的产生而到来的。
2. 数控的定义
数字控制可以定义为通过机床控制系统用特定的编程代码对机床进行操作。
数控是数字控制的简称，英文为Numerical Control，简称NC，目前数控一般是采用通用或专用计算机来实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控（Computer Numerical Control）简称CNC。数控技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。
3.数控技术在国民经济中的地位
4.数控技术的发展趋势
随着科学技术的不断发展，数控技术的发展越来越快，数控机床朝着高性能、高精度、高速度、高柔性化和模块化方向发展。但最主要的发展趋势是智能化、开放化、网络化。
5.数控加工的特点：
和传统的机械加工手段相比数控加工技术具有以下特点：
（1） 加工效率高。
（2） 加工精度高。
（3） 劳动强度低。
（4） 适应能力强。
（5） 准备时间缩短
（6） 适合复杂零件的加工
（7） 易于建立计算机通信网络，有利于生产管理。
（8）设备初期投资大。
（9）由于系统本身的复杂性，增加了维修的技术难度和维修费用。
6. 数控机床的组成
数控设备的基本结构如图1-1所示。主要由输入/输出装置、计算机数控装置、伺服系统和机床本体等四部分组成。

计算机数控装置

数控装置

伺服系统

机
床
本
体
输入
输出
装置

数控设备基本结构框图
7. 数控机床的工作过程
如图1-2所示为数控设备的一般工作原理图。

数控设备的工作原理

§1-1 数控机床运动与坐标系
1. 标准坐标系
数控加工中，对零件上某一个位置的描述是通过坐标来完成的，任何一个位置都可以参照某一个基准点，准确的用坐标描述，这个基准点常被称为坐标系原点。数控加工之前，必须建立适当的坐标系。而且数控机床用户、数控机床制造厂及数控系统生产厂也必须要有一个统一的坐标系标准。
国际标准化组织（ISO）对数控机床的坐标和方向制订了统一的标准（ISO 841：1974），我国也同样采用了这个标准，制定了JB/T 3051—1991数控机床坐标和运动方向的命名。

右手直角笛卡儿坐标系
这样规定之后，编程员在编程时不必考虑具体的机床上是工件固定，还是工件移动进行的加工，而是永远假设工件固定不动，刀具移动来决定机床坐标的正方向。
2.坐标轴及方向的确定
标准规定：机床某部件运动的正方向，是增大工件与刀具之间距离的方向，坐标轴确定顺序为：先确定Z轴，再确定X轴，最后确定Y轴。
3.常用坐标系
用户购买CNC机床时，不可避免的会碰到这些问题。一个特定的工件，必须由一个厂家生产的机床来加工，而机床又使用了不同厂家的控制系统、刀具和刀架，这种组合就像是从来没有一起演出过的一流音乐家的四重奏，这种情形就需要协调。数控机床加工零件的过程是通过机床、刀具和工件三者的协调运动完成的。坐标系正是起这种协调作用的。它能保证各部分按照一定的顺序运动而不至于互相干涉。数控加工中常用到两个坐标系和一个参考点，即
①机床坐标系
②工件坐标系
③刀具参考点
工件安装在机床的工作台上，其相对位置是通过机床坐标系确定的，而刀具相对于工件的运动是通过工件坐标系确定的，刀具参考点则代表了刀具与工件的接触点。

§1-2数控加工程序规划
1. 字符与代码
字符是一个关于信息交换的术语，它的定义是：用来组织、控制或表示数据的一些符号，如数字、字母、标点符号、数学运算符等。字符也是加工程序的最小组成单位。数控加工程序中常见的字符分四类。
第一类是地址字符，它由26个英文字母组成。
第二类是数字和小数点字符，它由0～9共10个阿拉伯数字及一个小数点组成。
第三类是符号字符，由正号（+）和负号（一）组成。
第四类是功能字符，它由程序开始字符、结束字符、程序段结束字符、跳过程序段字符、机床控制暂停字符等组成。
2. 程序字及其功能
程序字的简称是字，它是数控机床的专用术语。它的定义是：一套有规定次序的字符，可以作为一个信息单元存储、传递和操作。加工程序中常见的字都是由地址字符（或称为地址符）与随后的若干位十进制数字字符组成。地址字符与后续数字字符间可加正、负号。正号可省略不写，常用的程序字按其功能不同可分为7种类型，它们分别称为顺序号字、准备功能字、尺寸字、进给功能字、主轴转速功能字、刀具功能字和辅助功能字。
3. 程序段格式
程序段是可作为一个单位来处理的连续字组，它实际是数控加工程序中的一句，多数程序段是用来指令机床完成（执行）某一个动作。程序的主体是由若干个程序段组成的，各程序段之间用程序段结束符来分开。
在数控机床的发展过程中曾经用过固定顺序格式和分隔符程序段格式（也叫分隔符顺序格式）。后者用的分隔符，在EIA代码中是TAB，在ISO代码中是HT，这两种形式目前已经过时，现在都使用字地址可变程序段格式，又称为字地址格式。对于这种格式，程序段由若干个字组成，且上一段程序中已写明、本程序段里又不必变化的那些字仍然有效，可以不再重写。具体地说，对于模态（续效）G指令，在前面程序段中已有时可不再重写。
4. 加工程序的一般格式
常规加工程序由程序开始符（单列一段）、程序名（单列一段）、程序主体（若干段）、程序结束指令（一般单列一段）和程序结束符（单列一段）组成。
1）程序开始符、结束符
程序开始符、结束符是同一个字符，ISO代码中是%，EIA代码中是EP，书写时要单列一段。
2）程序名
程序名位于程序主体之前、程序开始符之后，它一般独占一行。程序名有两种形式：一种是英文字母O和1～4位正整数组成；另一种是由英文字母开头，字母数字混合组成的，程序名用哪种形式是由数控系统决定的。
3）程序主体
程序主体是由若干个程序段组成的，每个程序段一般占一行。程序主体是数控加工所有操作信息的具体描述。
4）程序结束指令
程序结束指令可以用M02或M30。一般要求单列一段。

§1-3数控加工基本指令介绍

程序编制的格式，是由所采用的数控系统来决定的。不同的系统，编制格式上是有区别的，所以在操作机床前应详细阅读数控系统操作说明书，以防出现错误。下面以FANUC 0i系统为例，介绍常用的编程指令。
1. 编程方法
在零件加工中，需要知道零件的各部分尺寸，在数控程序编制中，就要根据尺寸计算各点坐标。尺寸坐标的表示方法有绝对尺寸指令和增量尺寸指令两种。
绝对尺寸指机床运动部件（车床上，刀具为运动部件）的坐标尺寸值相对于工件坐标系原点来确定，它与工件坐标系建在何处有关，如图所示；增量尺寸指机床运动部件的坐标尺寸值相对于前一位置来确定，它与工件坐标系建在何处则无关。如图所示。

绝对尺寸
增量尺寸
B点X、Z的绝对坐标为（25，47） B点的X、Z增量坐标为（15，38）
在程序编制中，绝对尺寸指令和增量尺寸指令有两种表达方法：
1）G功能字指定
2）用尺寸字的地址符指定
2. 插补平面指令
在哪个平面上进行加工或进行刀具补偿就应根据指令选择插补平面。
G17表示选择XY平面，G18表示选择XZ平面，G19表示选择YZ平面。
各插补平面如图所示。一般数控车床默认在XZ平面内加工，在程序中可省略不写。

坐标平面选择
3.基本插补指令
1）快速点位指令G00
快速点位指令的功能是控制刀具以点位控制的方式快速移动到目标位置。
格式：G00 X（U） Z（W）
其中：
X、Z——刀具要到达的目标点的绝对值坐标；
U、W——刀具的目标点相对于前一点的增量坐标。
说明：
(1）G00指令只能用作刀具从一点到另一点的快速定位，不能加工，刀具在空行程移动时采用。它的移动速度不是由程序来设定，而是机床出厂时由生产厂家设置默认的。
(2）G00是模态指令，一旦前面程序指定了G00，紧接后面的程序段可不再写，只需写出移动坐标即可。
(3）G00执行过程是刀具从某一点开始加速移动至最大速度，保持最大速度，最后减速到达终点。至于刀具快速移动的轨迹是一条直线还是一条折线则由各坐标轴的脉冲当量来决定。
2）直线插补指令G01
直线插补指令的功能是刀具以程序中设定的进给速度，从某一点出发，直线移动到目标点。
格式：G01 X（U） Z（W） F
F——刀具的进给速度。
说明：
1）G01指令是在刀具加工直线轨迹时采用的，如车外圆、端面、内孔、切槽等。
2）机床执行直线插补指令时，程序段中必须有F指令。刀具移动的快慢是由F后面的数值大小来决定。
3）G01和F都是模态指令，前一段已指定，后面的程序段都可不再重写，只需写出移动坐标值。
3）圆弧插补指令G02 G03
圆弧插补指令的功能是使刀具在指定平面内按给定的进给速度走圆弧轨迹，切割出要求的圆弧曲线。
根据刀具起始点以及加工方向的不同可分为：顺时针插补和逆时针插补。
判断圆弧顺逆的方法：数控车床是两坐标的机床，判断顺逆应从Y轴的正方向向负方向看，顺时针旋转为G02，逆时针旋转G03。在数控车床上还要特别注意前置刀架和后置刀架的顺逆判别，如图所示。

圆弧顺逆方向判别
格式：G02（G03） X（U） Z（W） I K F
或G02（G03） X（U） Z（W） R F
其中：
X、Z——圆弧的终点绝对坐标值；
U、W——圆弧的终点相对于起点的增量坐标；
I、K——圆弧的圆心相对于起点的增量坐标；
R——圆弧半径，当圆弧的起点到终点所夹的圆心角θ≤180°时，R值为正；当圆心角θ＞180°，R值为负，如图所示。由于数控车床加工圆球面时，起点到终点所对的圆心角始终小于180°，所以R一般都为正值。

R值的正负确定

§1-4 习题及测验（一）
1.判断题（正确的在括弧里划√，错误的在括弧里划×）
（1）世界上第一台数控机床1952年产生于德国，是一台三坐标的数控铣床。（ ）
（2）数控设备的核心单元部分是数控装置。（ ）
（3）恒线速控制的原理是当工件的直径越大，进给速度越慢。（ ）
（4）在确定数控机床坐标系的直线轴时，应按照X、Y、Z的顺序依次确定。（ ）
（5）在确定数控机床坐标系时，必须严格遵守工件固定，刀具移动的准则。（ ）
（6）在确定数控机床坐标系的旋转轴时，应遵守左手螺旋准则。（ ）
（7）数控机床坐标系的坐标原点是有系统生产厂家确定的，一般不允许用户随意改动。（ ）
（8）数控加工中工件原点理论上可以任意选择，但在实际加工中一般由编程人员根据具体情况合理选取。（ ）
（9）数控加工开始之前，一般需要先进行回参考点的操作，其目的是建立机械坐标系。（ ）
（10）数控加工程序编制好后就可以立即用于生产加工。（ ）
（11）基点是逼近线段与被加工曲线的交点或切点。（ ）
（12）数控机床Z轴的正方向是刀具远离工件的方向。（ ）
（13）开环无反馈，半闭环的反馈源在丝杠位置，闭环的反馈源在最终执行元件位置。（ ）
（14）节点是图形上各几何要素的交点。 （ ）
（15）车削中心C轴的运动就是主轴的主运动。（ ）
2.名词解释
（1）数控技术：
（2）数控设备：
（3）绝对值编程
（4）增量值编程
4.分析问答题：
（1）简要分析比较传统切削加工和数控加工的异同点？
（2）数控设备主要组成部分有哪些？各部分的功用是什么？
（3）什么是机床原点、工件原点？各有何作用？
（4）数控编程中常用的程序字有哪些？他们的作用是什么？

（5）简要说明数控机床坐标轴的确定原则。

（6）数控车床的机械原点和参考点之间的关系各如何？
（7）对刀点、换刀点指的是什么？一般应如何设置？常用刀具的刀位点怎么规定？
§2-1数控车削加工工艺基础
1．数控车床的类型及特点
1）按数控系统的功能分类
（1）经济型数控车床
（2）全功能型数控车床
（3）车削中心
（4）FMC车床
2）按主轴的配置形式分类
（1）卧式数控车床
（2）立式数控车床
3）按刀架情况分类
（1）如按刀架排放形式可分为前置刀架的数控车床和后置刀架的数控车床。前置刀架一般是方刀架，与普通车床刀架排放相同，后置刀架一般为回转刀架，放置在主轴斜上方。
（2）如按刀架数量可分为单刀架数控车床和双刀架数控车床。
4）按其它情况分类
按数控系统的不同控制方式等指标，数控车床可分为直线控制数控车床、轮廓控制数控车床等；按特殊或专门的工艺性能可分为螺纹数控车床、活塞数控车床、曲轴数控车床等。
2．数控车床的结构布局
数控车床的布局形式与普通车床基本一致，但数控车床的刀架和导轨的布局形式有很大变化，直接影响着数控车床的使用性能及机床的结构和外观。此外，数控车床上都设置有封闭的防护装置。
1）床身和导轨的布局
数控车床床身导轨水平面的相对位置如图所示。

a) 平床身
b) 斜床身
c) 平床身斜滑板
d) 立床身
数控车床的布局形式
2）刀架的布局
刀架可分为排式刀架和回转式刀架两大类。目前两坐标联动数控车床多采用回转刀架，它在机床上的布局有两种形式。一种是用于加工盘类零件的回转刀架，其回转轴垂直于主轴；另一种是用于加工轴类和盘类零件的回转刀架，其回转轴平行于主轴。
3．数控车削的工艺特点
（1）数控加工的工艺内容十分明确而且具体。进行数控车削时，数控车床接受数控系统的指令，完成各种运动，实现加工要求。因此，在编制加工程序之前，需要对影响加工过程的各种工艺因素，如切削用量、进给路线、刀具的几何形状、甚至工步的划分与安排等都要一一作出定量描述，而不能像用普通车床一样，许多具体的工艺问题是由操作工人依据自己的实践经验和习惯自行考虑和决定的。
（2）数控加工的工艺要求要准确而且严密。数控车床加工程序不仅要包括零件的工艺过程，而且还要包括参数、路线、刀具的选择以及车床的运动过程，比如，在加工深孔时，就要考虑刀具的刚性和排屑问题，应选择什么样的车床、刀具、路线、切削用量等以便于加工。因此，要求编程人员对数控车床的性能、特点、运动方式、刀具系统、切削范围以及零件的装夹方法都要非常熟悉。
（3）数控加工的工序相对集中。数控车床具有自动换刀功能，加工精度也较高，一般在一次装夹后尽可能的完成多个内容。数控车床本身就适合加工内容复杂、工序多、精度要求高而普通机床难以加工的零件，如果零件简单，内容少而采用数控车床就体现不出它的优越性了。
4. 数控车削编程特点
（1）在一个程序段中，根据图样上标注的尺寸，可以采用绝对值编程、增量值编程或二者混合编程。
（2）由于被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时都是以直径表示，所以用绝对值编程时，X值以直径值表示，用增量值编程时，以径向实际位移量的两倍值表示，并附加方向符号。
（3）为提高零件的径向尺寸精度，X向的脉冲当量取Z向的一半。
（4）由于车削加工常用棒料或锻料作为毛坯，加工余量较大，以及加工螺纹时要分多刀进行，所以为简化编程，数控装置具备不同形式的固定循环，可进行多次重复循环切削。
（5）数控车床大多数是以车刀上的某一点作为基准来编程，而实际上有时为提高刀具寿命和零件表面质量，需在车刀的刀尖处磨出一个小圆弧，为防止产生过切或少切，数控装置一般都具有刀尖半径自动补偿功能，使程序编制简单、零件尺寸准确。
5. 数控车削刀具及对刀
1）刀具类型
数控车床常用的刀具有很多，比如：加工外圆的、内孔的、螺纹的、各种槽的刀具等。可根据刀具的组成特征将它们分成三大类，即：尖形车刀、圆弧形车刀和成型车刀。
（1）尖形车刀
（2）圆弧形车刀
（3）成型车刀
2）对刀的意义
对刀的目的主要是为了建立工件坐标系和确定刀具长度偏差。数控车床对刀的精度直接关系到零件的精度，所以数控车床的对刀是加工前必须的准备工作，要求对刀精确、快捷。
3） 对刀方法
常用的对刀方法有以下几种：
1） 切对刀
2）机外对刀仪对刀
3）自动对刀
4）ATC对刀

§2-2数控车削加工基本指令
加工零件之前，需根据零件图样进行编程，那么就要在图样上建立一个工件坐标系。车削加工时工件坐标系的工件原点一般设置在零件右端面或左端面与主轴轴线的交点上。在程序中设定工件坐标系常用两种方式：
1．用G50设定工件坐标系
在程序中G50之后指定一个值来设定工件坐标系。
格式： G50 X Z
其中：
X、Z是刀尖起始点相对于工件原点的绝对坐标值。该指令是一个非运动指令，只起预置寄存作用，一般作为第一条指令放在整个程序的前面。
用该指令设定工件坐标系之后，刀具的出发点到工件原点之间的距离就是一个确定的绝对坐标值了。刀具出发点的坐标应以刀具的刀尖（刀位点）位置来确定，该点的设置由编程者根据刀具换刀不与工件及夹具发生干涉为前提自行确定，如图所示。

图5-11 工件坐标系设定

需要注意的是：该条指令是根据图样在零件图上设置的，但还必须让数控系统记忆该指令，所以在零件开始加工前，先要进行对刀，然后通过调整，将刀尖放在程序所要求的起刀点上，也就是G50后面的坐标点上，方可加工。
2．从MDI设定的6个工件坐标系选择
G54~G59是数控系统中预存的工件坐标系的代码，编程时可以从6个工件坐标系中选择一个，直接引用。
需要注意的是，编程时可直接写，但在加工前必须通过对刀来确定要选择的工件坐标系的具体位置。采用此种方法设置工件坐标系，刀具的起始点可放在任意的位置上起刀。 1~6号工件坐标系是通过CRT/MDI方式设置的。
G54 工件坐标系1 G55 工件坐标系2
G56 工件坐标系3 G57 工件坐标系4
G58 工件坐标系5 G59 工件坐标系6
设置方法：先通过对刀，确定出工件原点相对于机床原点的距离，然后将相应的坐标值通过MDI方式输入到要选择的工件坐标系的参数表中即可。工件坐标系一旦建立，程序中所有的绝对坐标值都是以该坐标系的原点为基准的。
例：用CRT/MDI方式在数控机床的参数表中设置G54工件坐标系。
假定通过对刀测量出刀具从机床原点到加工原点（也就是零件图上的工件原点）的距离分别为X-342.586、Z-213.642，然后在数控系统的工件坐标系设置页面中找到G54，并将其两坐标值分别输入到参数设置区域，这样就完成了G54的设置。
也特别需要注意的是：上述的X-342.586、Z-213.642两值不要写在程序中，它们是在参数表中输入的。G54一旦建立，程序中就可引用了。如有程序段：
N10 G54 G00 X60.0 Z12.0
则表示刀具从某一点快速移动到以G54为原点的（60，12）点上。
3．暂停指令G04
暂停指令的功能是使刀具做短时间的停顿，以获得平整而光滑的表面。停顿时间的长短由设定的数值大小来决定。
格式：G04 X（U） 或 G04 P
其中：
X、U——指定时间，允许有小数点，单位为秒；
P——指定时间，不允许有小数点，单位为毫秒。
说明：
车削沟槽、钻削盲孔、锪孔以及车台阶轴清根时，可设置暂停指令，让刀具在短时间内实现无进给光整加工，使槽底或孔底得到较光滑的表面。
例：加工孔后需延时暂停2s，可写为：
G04 X2.0 或G04 P2000
4. 进给速度指令
进给指令的功能是指定刀具移动的进给快慢。它分为每转进给和每分钟进给两种方式。
1）每转进给方式（G99）
格式： G99 F
该指令表示在G99后面的F指定的是主轴转一转刀具沿着进给方向移动的距离，单位是mm/r，如图5-16所示。该指令为模态指令，在程序中指定后，直到G98被指定前，一直有效。
2）每分钟进给方式（G98）
格式： G98 F
该指令表示在G98后面的F指定的是刀具每分钟移动的距离，单位是mm/min，该指令也为模态指令，在程序中指定后，直到G99被指定前，一直有效。
5. 主轴速度控制指令
主轴速度指令的功能是控制主轴速度的快慢。它分为恒转速控制和恒线速控制两种方式。
1）恒转速控制
格式： G97 S
该指令中的S指定的是主轴转速，单位为r/min。此状态一般为数控车床的默认状态，通常，在一般加工情况下都采用此种方式，特别是车削螺纹时，必须设置成恒转速控制方式。
2）恒线速控制
格式： G96 S
该指令中的S指定的是主轴的线速度，单位为m/min。此指令一般在车削盘类零件的端面或零件直径变化较大的情况下采用，这样可保证直径变化，但主轴的线速度不变，从而保证切削速度不变，使得工件表面的粗糙度保持一致。
3）最高转速限制
格式： G50 S
该指令中的S与G97中的S表示的一样，都是主轴转速大小。当采用G96方式加工零件时，线速度是保持不变，但直径逐渐变小时，它的主轴转速会越来越高，为防止主轴转速太高，离心力过大，产生危险以及影响机床的使用寿命，采用此指令可限制主轴的最高转速。此指令一般与G96配合使用。
6. 刀具控制指令
刀具指令的功能是用于选择所需相应的刀具。加工工件时，需用多把刀具，就必须根据工件加工顺序给每把刀具赋予一个编号，在程序中指令不同的编号时就选择相应的刀具。
格式： T××××
其中：
T后面的数值是表示所选择的刀具号码。一般数控车床T后面用四位数字表示，前两位是刀具号，后两位是刀具补偿号。
说明：
1）刀具号与补偿号一般可对应标注，如：T0101，该把刀具用完后一定要取消刀补，应表示为：T0100。
2）后两位的刀具补偿号，只是补偿值的寄存器地址号，而不是补偿值。补偿包括的长度补偿和刀尖圆弧半径补偿只能在刀补参数表中输入或查询。
§2-3数控车削加工刀具补偿功能
1.数控车床中的刀尖圆弧半径补偿原理

刀尖圆弧半径补偿
具有刀尖圆弧半径自动补偿功能的数控系统能根据刀尖圆弧半径计算出补偿量，避免少切或过切现象的产生。
2.数控车床中的刀尖圆弧半径补偿指令及格式
（1）刀尖圆弧半径补偿的使用格式
G41/ G42 G00/ G01 X＿ Z＿； 建立刀尖圆弧半径补偿
……； 刀尖圆弧半径补偿的执行
G40 G00/ G01 X＿ Z＿； 取消刀尖圆弧半径补偿
说明：
G41--左偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件左侧进给。
G42--右偏刀具半径补偿，按程序路径前进方向刀具偏在零件右侧进给。
G40--取消刀具半径补偿。
G41/ G42判断方法。
当系统执行到含T代码的程序指令时，仅仅是从中取得了刀具补偿的寄存器地址号(其中包括刀具几何位置补偿和刀具半径大小)，此时并不会开始实施刀尖半径补偿。只有在程序中遇到G41、G42、G40指令时，才开始从刀库中提取数据并实施相应的刀径补偿。

G41/ G42判断方法
（2）刀尖圆弧半径补偿的引入及取消
由没有设定刀尖圆弧半径补偿的运动轨迹到首次执行含G41、G42的程序段，即是刀尖半径补偿的引入过程。见图，编程时书写格式为：
...
G40；先取消以前可能加载的刀尖圆弧半径补偿(如果以前未用过G41或G42，则可以不写这一行)
G41(G42) G01(G00) X＿ Z＿ D ；在要引入的刀尖圆弧半径补偿含坐标移动的程序运行前加上G41或G42

刀径补偿的取消,如图所示。
执行过刀尖圆弧半径补偿G41或G42的指令后，刀尖圆弧半径补偿将持续对每一编程轨迹有效；若要取消刀尖圆弧半径补偿，则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G40指令，或单独将G40作一程序行书写。
注意：
（1）执行刀尖圆弧半径补偿G41或G42的指令后，刀尖圆弧半径补偿将持续对每一编程轨迹有效；
（2）若要取消刀尖圆弧半径补偿，则需要在某一编程轨迹的程序行前加上G40指令，或单独将G40作程序行书写；
（3）刀尖圆弧半径补偿的引入和取消不应在G02、G03圆弧轨迹程序行上实施；
（4）刀尖圆弧半径补偿引入和取消时，刀具位置的变化是一个渐变的过程；
（5）当输入刀尖圆弧半径补偿数据时给的是负值，则G41、G42互相转化；
（6）起始或终止若为直线则延长，距离必须超过圆弧半径；起始或终止若为圆弧则用相切直线延长，距离必须超过圆弧半径；
（7）G41、G42指令不要重复规定，否则会产生一种特殊的补偿。
3.刀位点与刀尖方位
刀位点即是刀具上用于作为编程相对基准的参照点。当执行没有刀补的程序时，刀位点正好走在编程轨迹上；而有刀补时，刀位点将可能行走在偏离于编程轨迹的位置上。按照试切对刀的情况看，对刀所获得的坐标数据就是刀尖的坐标，采用对刀仪，也基本上是按刀尖对刀的。而事实上，对于圆弧头车刀而言，这个刀尖是不存在的，是一个假想的刀尖点。当然，也可通过测出刀尖圆弧半径值来推测出刀尖圆弧中心点。编程时，通常就是用这样两个参照点来作为刀位点的，刀尖半径补偿也就是围绕这两种情况进行的。
虽然说只要采用刀径补偿，就可加工出准确的轨迹尺寸形状，但若使用了不合适的刀具，如左偏刀换成右偏刀，那么采用同样的刀补算法不能保证加工准确性。为此，就引出了刀尖方位的概念。图2-5 b)所示为按假想刀尖方位以数字代码对应的各种刀具装夹放置的情况；如果以刀尖圆弧中心作为刀位点进行编程，则应选用0或9作为刀尖方位号，其他号都是以假想刀尖编程时采用的。只有在刀具数据库内按刀具实际放置情况设置相应的刀尖方位代码，才能保证对它进行正确的刀补；否则，将会出现不合要求的过切和少切现象。
在数控加工中，需要在数控系统里面进行相应的参数设置，如图所示。

图 刀位点及刀尖方位
4.刀尖圆弧半径补偿举例

刀尖圆弧半径补偿编程
如图所示精车轮廓，考虑刀尖圆弧半径补偿。其程序编写如下：
O0017；
T0101； 刀补数据库启动
G00 X100.0 Z10.0；
S600 M03；
G00 X50.0 Z5.0；
G42 G01 X30.0 Z0.0； 刀尖圆弧半径补偿引入
G01 Z−30.0 F0.2； 刀补实施中
X50.0 Z−45.0；
G02 X65.0 Z−55.0 R12.0；
G01 X80.0；
G40 G00 X100.0； 取消刀尖圆弧半径补偿
Z10.0； 返回
T0100； 关闭刀具数据库
M30；

§2-4数控车削加工单一固定循环功能
循环方式：

螺纹切削循环指令

图 螺纹切削循环
格式： G92 X（U） Z（W） I F
其中：
X、Z——螺纹切削的终点绝对坐标值；
U、W——螺纹切削的终点相对于循环起点的增量坐标值；
I——螺纹切削起点与终点的半径差。加工圆柱螺纹时，I=0；加工圆锥螺纹时，当X向切削起点绝对坐标小于终点绝对坐标时，I为负，反之为正；
F——螺纹导程。
说明：
(1）采用螺纹切削循环指令，需要在G92的前一段设置一个循环起点，每加工完一刀，刀具都会返回到循环起点；
(2）加工圆锥螺纹时，应根据螺纹起点与终点坐标计算出I值，特别要注意的是：I值是起点与终点的半径差，而不是圆锥大小端的半径差。
例：加工一圆锥螺纹，图形如图所示。设圆锥表面已加工完成，切入距离δ1=5mm，切出距离δ2=1mm，螺纹螺距P=2 mm，采用螺纹切削循环指令编制程序。

圆锥螺纹循环切削实例
（1）先计算螺纹参数。牙型高度=1.299mm，计划分五刀完成，进给量分别为：0.9、0.7、0.5、0.4、0.1。
（2）再计算圆锥切削始点与终点直径值及I值。
由上述公式计算可得：d1=22.5 mm D1=41 mm I=﹣9.25 mm
程序如下:
O2000
N010 G54 G00 X80.0 Z50.0
N020 T0303
N030 M03 S620 M08
N040 G00 X45.0 Z5.0 该点为循环起点，此处Z=5 mm，与切入点对应
N050 G92 X40.1 Z﹣32 I﹣9.25 F2.0 循环开始的第一刀
N060 X39.4 第二刀
N070 X38.9 第三刀
N080 X38.5 第四刀
N090 X38.4 第五刀
N100 G00 X200.0 Z100.0 T0300 M09
N110 M30
经过上面两例比较，采用螺纹切削循环指令编程，程序要简洁的多。圆柱螺纹也同样可采用此方式编制，只是不必计算I值，即I=0。

§2-5数控车削加工复合循环功能（一）
复合固定循环指令
当采用圆棒料加工轴类或盘类零件时，需要先进行粗车，然后精车，如果不采用循环指令，程序就显得非常冗长，尺寸计算也较麻烦。下面介绍的几种循环指令，对于阶梯轴或铸锻件等零件的加工，编程方便可靠，简洁明了。
复合固定循环的功能就是通过对零件的轮廓进行定义，只需按照指令格式设定相关参数，数控系统就会根据参数计算出粗车的走刀路径，自动完成从粗加工到精加工的全部过程。
1．外圆粗车复合循环
该指令适合于采用毛坯为圆棒料，粗车需多次走刀才能完成的阶梯轴零件。如图所示。

图 外圆粗车复合循环
格式： G71 U（△d） R（e）
G71 P（ns） Q（nf） U（△u） W（△w） F（f） S（s） T（t）
其中：
△d——背吃刀量；
e——退刀量；
ns——精加工轮廓程序段中开始段的段号；
nf——精加工轮廓程序段中结束段的段号；
△u——留给X轴方向的精加工余量；（直径值）
△w——留给Z轴方向的精加工余量；
f、s、t——粗车时的进给量、主轴转速及所用刀具。
说明：
(1）采用复合固定循环需设置一个循环起点，刀具按照数控系统安排的路径一层一层按照直线插补形式分刀车削成阶梯形状，最后沿着粗车轮廓车削一刀，然后返回到循环起点完成粗车循环。
(2）零件轮廓必须符合X、Z轴方向同时单调增大或单调减少，即不可有内凹的轮廓外形；精加工程序段中的第一指令只能用G00或G01，且不可有Z轴方向移动指令。
(3）G71指令也可用于内孔轮廓的粗车加工，注意△u应设置成负值，其余参数与外圆循环相同。
(4）G71指令只是完成粗车程序，虽然程序中编制了精加工程序，目的只是为了定义零件轮廓，但并不执行精加工程序，只有执行G70时才完成精车程序。
2．精加工循环
精加工循环的功能是当程序完成粗车循环时，采用此指令可完成零件的精加工程序，使尺寸达到图纸要求。
格式： G70 P（ns） Q（nf）
其中：
ns——精加工轮廓程序段中开始段的段号；
nf——精加工轮廓程序段中结束段的段号。
注意：
(1)必须先由G71循环程序完成粗加工后，再用G70进行精加工。
(2）精加工时，G71程序段中的F、S、T指令无效，只有在ns→nf程序段中的F、S、T才有效。
(3)在ns→nf精加工程序段中，不能调用子程序。
例：零件如图所示，已知毛坯为φ80mm的圆棒料，按图样完成零件的外圆粗、精加工程序。假定粗、精加工由一把刀完成。

图 G71与G70应用实例

§2-6数控车削加工复合循环功能（二）
3．仿形粗车复合循环
该指令适合于零件毛坯已基本成形的铸件或锻件的加工。如图所示。

图 仿形粗车循环
格式： G73 U（△i） W（△k） R（d）
G73 P（ns） Q（nf） U（△u） W（△w） F（f） S（s） T（t）
其中：
△i——X轴方向上退刀量（半径值）；
△k ——Z轴方向上退刀量；
d——粗加工切削次数。
第二行指令的格式与含义与G71完全相同。
说明：
(1）△i、△k为第一次车削时退离零件轮廓的距离，确定该值时应以毛坯的粗加工余量大小来计算，可按下列公式确定：
△i（X轴退刀距离）=X轴粗加工余量 - 每一次背吃刀量
△k（Z轴退刀距离）=Z轴粗加工余量 - 每一次背吃刀量
(2）G73循环的每一刀走刀路线都是与零件的轮廓是相同的形状，所以它对零件轮廓的单调性是没有要求的。
(3)G73完成的也是零件的粗加工程序，精加工同样采用G70完成。
4．螺纹切削复合循环
该指令适合于车削导程较大、进刀次数较多的螺纹。加工任何螺纹不管进刀次数是多少，该指令始终只需指定一次（两行参数），数控系统就会按照给定的参数自动计算并完成螺纹的全部内容，程序比前面讲过的G92指令还要短。另外，该种循环采用的是斜进法进刀，所以在加工牙型较深的螺纹时有利于改善刀具的切削条件，加工大导程螺纹时可优先考虑使用该指令。如图所示。

图 螺纹切削复合循环与进刀方法
格式： G76 P（m）（r）（α） Q（△dmin） R（d）
G76 X（U） Z（W） R（i） P（k） Q（△d） F（l）
其中：m——精加工车削次数，必须用两位数字表示；
r——螺纹末端倒角量，必须用两位数字表示；
α——螺纹刀尖角；
△dmin——最小背吃刀量，该数值不可用小数点方式表示；
d——精加工余量；
X、 Z——最后一刀螺纹终点的绝对坐标值；
U、W——最后一刀螺纹