ISO体系程序文件总汇.doc

文件编号
JJ /QP-2015
程序文件
版次
B/0

目 录
QP01 《文件控制程序》
QP02 《记录控制程序》
QP03 《信息沟通运作控制程序》
QP04 《管理评审控制程序》
QP05 《人力资源控制程序》
QP06 《基础设施、工作环境控制程序》
QP07 《危害分析和预防措施控制程序》
QP08 《确定关键控制点控制程序》
QP09 《建立关键限值控制程序》
QP10 《关键控制点监控控制程序》
QP11 《应急准备和响应控制程序》
QP12 《验证控制程序》
QP13 《过敏源控制程序》
QP14 《采购控制程序》
QP15 《标识和可追溯性控制程序》
QP16 《监视和测量控制程序》
QP17 《测量仪器控制程序》
QP18 《不合格品/召回控制程序》
QP19 《内部审核程序》
QP20 《纠正预防控制程序》
QP21 顾客沟通及满意度控制程序
QP22 生产过程控制程序
QP23 顾客财产控制程序
QP24 产品防护控制程序
QP25 质量控制管理程序
QP26 有毒有害物品控制程序
QP27 建立食品安全防护计划程序

QP01 文件控制程序
1. 目的
对本公司质量安全管理体系有关的文件和资料进行控制，确保各有关场所使用的文件均为有效版本。
2. 范围
适用于与质量安全管理体系有关的文件和资料的控制。
3. 职责
3.1综合办是文件控制的归口部门，负责质量手册的编制，及质量安全管理体系文件的定期评审,评审结果上报管理者代表,收集整理有关法律、法规、标准，确保体系文件有效实行。并负责文件统一编号、发放、整理、更改及作废文件的收回销毁。
3.2总经理负责批准发布质量手册。
3.3管理者代表负责质量手册的审核，程序文件和第三级文件的审批。
3.4各部门负责编写各自的程序文件、编写和审核各自使用的程序文件和第三级文件并设计记录表格，负责本部门有关文件的保管和使用。
4. 工作程序
4.1. 文件分类
4.1.1. 质量手册：包括质量方针、质量目标。
4.1.2. 程序文件
4.1.3. 第三级文件：包括管理制度、岗位职责、作业指导书、行业标准、相关法规、质量记录表格等。
4.2. 文件编号：
4.2.1. 代号规定
a) 本公司代号：JJ；
b) 各文件代号：质量安全手册:QM；程序文件：QP；技术文件（第三级文件）：JS；管理制度GL；质量记录：QR（原QS管理体系记录沿用JL代号）；
c) 各部代号：生产部SC；销售部：XS；质量部：ZJ；综合办ZH；采购：CG；
HACCP文件：HACCP；PRP 文件：PRP； OPRP文件：OPRP。
4.2.2. 《食品安全管理手册》编号：
公司代号/QM(ISO)-编制/修改年份
例如：JJ/QM(ISO)-2015,表示2015年编写质量安全管理手册，若其他年份修改了则同步变更，如2016年修改，则改为JJ/QM(ISO)-2016。
4.2.3. 程序文件编号：
公司代号/QP+文件序号（两位数）-编制年份
例如：JJ/QP01-2005表示广东银创加家食品有限公司第一个程序文件。
4.2.4. HACCP文件、PRP文件、OPRP文件
公司代号/HACCP-序号
公司代号/PRP-序号
公司代号/OPRP-序号
4.2.5. 工作文件（第三级文件）编号：
1、本公司代号/QW（A/B/C) +文件序号（两位数）; A-管理制度；B-生产工艺流程；C-作业指导书。
例如：JJ/QWA-01，表示广东银创加家食品有限公司编制的第一个工作文件。
2、HACCP计划
本公司代号/HACCP-编制年份
质量记录编号：
QR/管理部门代号+文件序号（两位数）+字母a、b（代表修改版次）；
例如： QR/ZJ-01，表示广东银创加家食品有限公司质量部的第一个质量记录。
4.3. 文件的编写
4.3.1. 由综合办负责编写质量手册，组织各部门编写各自使用的程序文件和工作文件。
4.4. 文件的审批
4.4.1质量手册由管理者代表审核，总经理审批；
4.4.2程序文件、工作文件和质量记录表格由部门领导审核，管理者代表审批。
4.5. 文件的发放
4.5.1文件发放由综合办负责，发放时应登记，领用人要签名，发放时检查有无加盖“受控”印章，每份文件都要有分发号，便于追溯。
4.5.2 公司内不得使用加盖“受控”章文件的复印件。
4.5.3当使用者的文件丢失时，需办理申请补发手续，《文件发放、回收记录表》，经批准由综合办予以补发。
4.6. 文件的更改
4.6.1. 公司员工均可提出文件的更改，申请填写《文件更改通知单》经本部门经理审核同意后送综合办。
4.6.2. 文件更改的审核、审批与原文件的审核、审批相同。
4.6.3. 文件更改审批后，由综合办实施更改，更改的方式受用换页办法，注明更改标记并按原发放登记进行发放，收回作废文件，做好发放回收记录。需要作资料保留的作废文件应加盖红色“作废”印章方可保留，其余回收的作废文件由综合办统一销毁。
4.6.4. 文件更改或修订后的状态在文件的版次和版号上加以识别：
◇文件的第一次发布时文件的版号为A号，版次为00次。即为A/00
◇文件进行小的更改，不影响原文件的基本结构时，只修改文件的版次，不修改文件的版号，修改一次版次增加 1 ，如在A/00基础上进行小的修改，即变成A/01。
◇如果修改的方面很多或文件的结构发生较大的变化时，即按英文字母的顺序修改文件的版号，如文件从A/05，修改结构后变成B/00。
4.7文件的管理
4.7.1文件编写后经审批，原稿由综合办统一保存，不得使用。
4.7.2文件受控状态分为受控文件和非受控文件，受控文件加盖红色“受控”印章并注明分发号，非受控文件只需加盖蓝色“非受控制文件”印章即可。
4.7.3对于非纸张文件（如软盘、图纸）一般不加盖“受控”章，而在受控清单表明其受控状态。
4.7.4不得在受控文件上随意涂写，不得私自外借，确保文件清晰、清洁和完好。
4.7.5综合办年终对现有体系文件进行全面评审，必要时予以修订，确保其适宜、有效、充分。
4.8外来文件控制
外来文件和资料直接引用作为生产、采购、检验依据时，须经相关部门主管确认，综合办加盖“外来文件”印章并编号。分发时做好签发记录。
5.0相关文件
《记录控制程序》
6.0记录
6.1《受控文件一览表》
6.2《文件发放、回收记录表》
6.3《文件更改通知单》
6.4《外来文件清单》
QP02 记录控制程序
1. 目的
对于质量安全管理体系有关的记录进行控制和管理，以提供产品符合规定要求和质量安全管理体系有效进行的证据。
2. 范围
适用于本厂质量安全管理体系所有相关记录的控制。
3. 职责
综合办是质量记录控制的归口管理部门。
各部门负责各自相关记录表格的编制、填写、收集、整理、标识、贮存。
4. 程序
4.1. 记录表格样式的编制、批准。
4.1.1. 各部门根据各自的职责，编制所需的记录表格，由各部门主管批准，记录应满足ISO22000:2005标准要求。
4.1.2. 记录应能提供符合要求和质量安全管理体系有效运行的证据。
4.1.3. 记录编号按《文件控制程序》4.2.5条规定执行。
4.2. 记录的填写
4.2.1. 记录的填写应及时、真实，内容要完整准确，字迹清晰，各相关责任人签名栏不许空白。
4.2.2. 若因笔误或计算错误需要更改，应在错误数据上划一横杠，在其上方填写正确数据，并加盖更正人印鉴或签名，注明日期，严禁使用涂改液或涂黑。
4.3. 记录的收集、编目、归档及保管。
4.3.1. 各级部门负责收集整理各自的质量记录，保管的方式要便于检索。
4.3.2. 综合办应编制《记录汇总表》，将公司与质量安全管理体系有关的记录表格样汇总，包括名称、编号、保存期、保存部门等，交给管理者代表审批。保存记录表格的原始版本。
4.3.3. 各级部门保存的记录应标识正确，贮存环境适宜，防止变质、损坏和丢失。
4.4. 质量记录借阅需经管理者代表批准。
4.5. 超过保质期的记录，经综合办审核，管理者代表批准，由各级部门自行销毁。
5. 相关文件
《文件控制程序》
6. 质量记录
6.1《记录汇总表》
QP03信息沟通运作控制程序
1、目的
为了及时、准确地对收集传递及反馈有关信息的管理，特制定本程序。
2、适用范围
适用于公司内部信息的沟通与处理，以及与外部各方的信息交流。
3、职责
3．1安全小组组长负责统筹公司对内、对外相关信息的传递与处理，建立信息库，保存和管理相关的信息。
3．2 各部门负责工作范围内信息的传递与沟通。
4 工作程序
4．1 信息的分类
4．1．1 外部信息包括：
A 质量技术监督局、商检局、认证机构等监测或检查的结果及反馈的信息；
B 政策法规标准类信息，如环境、质量法律、法规、条例、产品标准等;
C 相关方（顾客、供方、计量单位、媒体等）反馈的信息及其投诉等；
D 其它外部信息，如各部门直接从外部获取的有质量改进技术，质量管理等方面的信息。
4．1．2 内部信息包括：
A 正常信息，如质量方针（目标）及完成情况、测量和监控记录、内部审核与管理评审报告以及体系正常运行时的其它记录等；
B （潜在）不符合信息，如体系内部审核的不合格报告，纠正和预防措施处理单等；
C 紧急信息，如出现重大质量、安全卫生、事故等情况下的信息与记录；
D 其它内部信息（如员工的建议等）。
4．2 信息的收集、处理与沟通工具
信息可采用书面资料、质量记录、公告栏、内部刊物、讨论交流、电子媒体、声像设备、通讯、互联网等沟通的工具或方式予以传递。
4．2．1 外部信息的收集与外理
4．2．1．1 安全小组和质量部负责质量技术监督局、商检局、认证机构等监测、检查结果及反馈信息的收集，由安全小组传递到公司相关部门，当监测或检查结果出现不符合情况时，按照《纠正和预防措施管理程序》的要求进行处理。
4．2．1．2 政策法规标准类的资料信息由质量部门负责收集、更新、整理、交综合办保存，详见《文件控制程序》。
4．2．1．3 仓储、销售、质量部分类负责与原辅料供应商、运输公司、计量所等到服务供方进行信息沟通，对其提供的产品质量施加影响，销售部负责与顾客的信息沟通，以满足顾客各方面要求；综合办负责与公司上级主管部门、媒体等的沟通，了解相关的信息。当对方有要求时，应在一周内给予解决或答复；上述相关方反馈的其它信息，可由对应部门以《信息反馈单》的形式传递给安全小组组长组织处理。
4．2．1．4 各部门直接从外部获取的其它类信息，如质量改进技术，质量管理信息等，在一周内以《信息反馈单》反馈到安全小组组长，由其负责分类、整理，根据需要传递到相关部门。
4．2．2 内部信息的收集与处理
4．2．2．1 正常信息的处理：各部门依据相关文件的规定直接收集并传递日常信息；食品安全小组按照相应程序文件的规定向有关部门传递质量方针目标及其完成情况、内部审核结果、更新的法律法规、产品安全卫生、生产工艺变化等信息。
4．2．2．2 （潜在）不符合信息的处理详见《不合格品召回控制程序》。
4．2．2．3 紧急信息（如出现重大质量事故时）由发现部门迅速给安全小组、综合办组织处理，可采用电话，传真等方式紧急沟通。
4．2．2．4 其它内部信息，提供者可以《信息反馈单》反馈给安全小组进行处理。
4．3 信息库的建立和应用
4．3．1 安全小组负责建立公司的信息库，不断汇集各方面反馈回的信息，按照信息载体的不同（如纸张、磁碟、光碟、胶片、声像制品等），提供相应适宜的环境分别存放，统一保存；并参照图书分类的方式，进行整理分类，制成索引，确保已获取信息的完整性和可用性。
4．3．2安全小组根据合同评审、采购、生产、检验等不同过程的需要，提供各部门所需信息相应的拷贝，各部门也可根据索引，在食品安全小组调阅所需的信息，食品安全小组负责组织各部门结上述各类信息进行归纳、分析，寻找体系持续改进的机会。
4．4 对体系运行过程中各类记录的控制，详见《记录控制程序》。
4．5 各部门健全收发文制度，对接收传递的信息予以记录。
5 相关文件
文件控制程序
记录控制程序
6 质量记录
《信息反馈单》

QP04 管理评审控制程序
1 目的
本程序规定了质量安全管理评审的程序、内容和要求，确保质量安全管理体系持续适宜性、充分性、有效性。
2 范围
适用于对本公司质量安全管理体系的评审工作，包括质量安全方针和质量安全目标的评审。
3 职责
3.1 总经理主持管理评审并对体系改进做出决策、批准《管理评审计划》和《管理评审报告》。
3.2 管理者代表负责向总经理报告质量安全管理体系运行情况，并提出改进建议。
3.3 质量部负责管理评审计划的编制和评审的组织工作，收集并提供管理评审所需的资料，并负责编写评审报告，对评审的决议进行跟踪验证。
3.4 各级相关部门按照评审输入要求准备资料，并在评审中提出改进建议。
4 程序
4.1 管理评审的时机及频率
4.1.1 本公司管理评审活动每年至少进行一次。两次评审的间隔不得超过一年。
4.1.2 下列情况之一时，应及时追加进行管理评审：
a) 当组织机构、产品结构、资源提供出现重大改变或调整时；
b) 本厂出现重大质量安全事故或出现客户对质量安全问题有严重投拆时；
c) 市场需求及结构出现重大改变时；
d) 质量安全管理体系审核中出现严重不合格时；
e) 即将进行第三方审核或法律法规规定的审核时。
4.2 管理评审内容
4.2.1 管理评审的输入应包括：
a) 质量安全管理体系内、外审核结果；
b) 顾客投诉的处理，顾客满意度测量结果及顾客反馈的重要信息；
c) 过程业绩和产品的符合性；
d) 质量安全方针、目标及纠正、预防措施的实施情况；
e) 以往管理评审确定的改进措施的完成情况；
f) 可能影响质量安全管理体系的变化；
g) 改进的建议。
4.2.2 管理评审的输出应包括以下的有关措施：
a) 质量安全管理体系及其过程有效性的改进；
b) 与顾客要求有关的产品的改进；
c) 资源的需求。
4.3 管理评审前的准备
4.3.1 在管理评审前十天，管理者代表组织质量部制定管理评审计划，并经总经理批准后，分发给各部门；
4.3.2 各部门负责人根据《管理评审计划》做好评审前的资料准备。
4.4 评审会议及结论
4.4.1 管理评审会议：
a) 总经理主持会议宣布管理评审会议开始，并对管理评审的目的、要求作简要发言；
b) 相关人员依次报告评审的材料。如管理者代表（采购部、销售部、综合办等）、有关部门等，报告的内容要以书面形式分发至每个参加评审的人员；
c) 与会者讨论、分析、质量安全体系运行中存在的系统问题、重大问题：评价质量安全体系的适宜性、充分性和有效性；提出改进质量安全体系的措施和意见；
d) 经理归纳评审意见，提出质量安全体系改进措施。
4.4.2 评审结论
a) 总经理对涉及的评审内容做出结论；
b) 总经理对评审后的改进活动提出明确要求。包括改进的项目，由那个部门负责，何时要完成。
4.5 管理评审报告
综合办编写管理评审报告，管理者代表审核，总经理审批后发至各部门。
4.6 改进建议的实施和验证
综合办根据评审的结果填写《纠正和预防措施处理单》中“不符合事实”栏，确定责任部门，由责任部门填写“原因分析”并提出纠正预防措施，质量部对其进行效果的验证。
4.7 评审记录由综合办负责保存。
5 相关文件
《纠正和预防措施控制程序》
6 相关记录
6.1《管理评审计划》
6.2《管理评审报告》
6.3《纠正和预防措施处理单》
QP05 人力资源控制程序
1 目的
明确承担质量安全管理体系规定职责的人员相应岗位的能力要求，并进行培训，以满足规定要求。
2 范围
适用于承担质量安全管理体系规定职责的所有人员的培训。
3 职责
3.1.综合办人力资源(以下简称:综合办)
3.1.1为人力资源控制的归口管理部门；
3.1.2负责编写《任职要求》；
3.1.3负责《年度培训计划》的制定及监督实施；
3.1.4负责上岗基础知识教育；
3.1.5负责组织对培训效果进行评估；
3.2.各级部门负责本部门员工的岗位技能培训；
3.3.管理者代表负责审核《任职要求》；
3.4.总经理批准公司《年度培训计划》，批准人员的《任职要求》。
4、程序
4.1人力资源配置
a） 综合办负责编制岗位工作人员《任职要求》，经管理者代表审核，报总经理批准。其中任职要求栏应明确对该岗位人员的学历、技能培训及工作经历的具体要求。
b） 综合办根据任职要求对人员进行选择、招聘、安排和考评。
4.2能力、意识的培训
4.2.1应识别从事影响质量安全活动的人员的能力需求，分别对新员工、在岗员工、转岗员工、各类专业人员、特殊工种人员、内审员等，根据他们的岗位责任制定并实施培训需求。
4.2.2新员工培训
a）公司基础教育：包括公司简介、员工纪律、质量安全方针和质量安全目标、质量、安全和环保意识、相关法律法规、质量安全管理体系标准基础知识等的培训。在进入公司一个月内由综合办组织进行。
b）部门基础教育：学习本部门工作有关的内容，包括本部门工作、本岗位的工作程序、相关作业指导文件、注意事项等，由所在部门主管组织进行。
4.2.3在岗人员培训
按培训计划，根据实际的需要进行技能的培训。
4.2.4特殊工作人员培训
a）电工、驾驶员等需取得国家授权部门相应的资格证书。
b）质量安全管理体系内审员应经培训考试合格才能参加内审。
c）车间生产的员工与产品直接接触，需经体检合格才能上岗。
4.2.5转岗人员培训（按4.2.2b进行）
4.2.6工程技术人员培训
各专业技术及相关的新理论、新概念等的培训，经总经理批准，可以参加外部的培训，更新知识。
4.3培训计划及实施
4.3.1每年12月综合办根据各部门需求结合公司的实际情况制定下年度培训计划，经总经理批准后下发各部门，并监督实施。
4.3.2每次培训各相关部门应填写《培训记录表》，培训后将有关记录、试卷或考核记录等交到综合办存档。
4.3.3计划外培训，由各部门提出申请，报总经理批准，本部门组织实施，所有的培训记录都应交综合办保存。
4.4评价培训的有效性
4.4.1通过理论考核、操作考核、考试、观察等方法，评价培训的有效性。
4.4.2综合办每年年底对培训工作进行总结，评价培训的有效性，以便更好地制定下一年度的培训计划。
5、相关文件
《记录控制程序》
《岗位人员任职要求》
6、质量记录
6.1《年度培训计划》
6.2《培训记录表》
6.3《培训档案表》
6.6《员工体检记录表》

QP06 基础设施、工作环境控制程序
1、 目的
识别并提供和维护为实现产品的符合性所需要的设施，识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素。
2、 适用范围
适用于为实现产品符合性所需的设施，如工作场所、硬件和软件、工具和设备、支持性服务台通讯、运输设施等的控制；对工作环境中的人和物的因素进行控制。
3、 职责
3.1生产部负责对实现产品符合性所需的设施进行控制；
3.2使用部门按《设备维修保养计划》进行保养设备、工器具等；
3.3综合办协助生产车间对实现产品符合性所需的工作环境进行控制。
4、程序
4.1生产设施的识别、提供和维护。
4.1.1设施的识别
为实现产品符合性活动所需的设施包括：工作场所（车间、办公场所等）、设备和工具（包括工、卡、量具）、软件（计算机网络）、支持性服务（水、电气供应）、通讯设施、运输设施等。
4.1.2设施的提供
生产部根据使用部门的要求及本厂发展的需要，填写《采购单》，注明设施名称、用途、型号规格、技术参数、单价、数量等，报总经理批准后，由总经理组织安排采购或自制的有关事宜。
4.1.3设施的验收
a）采购或自制完成的设施，生产部组织使用部门进行安装调试，确认满足要求后，由生产部和使用部门在《设备验收单》上签字验收，并记录设施名称、型号规格、技术参数、单价、数量、随机附件及资料等内容。验收资料由生产部门保管。低值易耗的工、卡、量具等由使用部门自行验收；
b）验收不合格的设施，生产部与供方协商解决，并在《设备验收单》上记录处理结果；
c）生产部对验收合格的设施进行编号，建立《设备/设施台帐》；
d）生产部根据合格的生产设备/设施验收单办理登记和建档手续；低值易耗的工、卡、量具等由仓库凭《设备验收单》办理入库手续。
4.1.4设备的使用、维护和保养
a) 根据生产需要生产部组织编写设备操作指导书，发放给使用部门。对于大型、精密设备或关键过程所用的设施必须有操作规程，相关操作人员应由部门技术负责人培训、考核合格后方可上岗。
b) 生产部门制定《年度设备维修保养计划》见，规定保养项目、频次，发给使用部门执行，各岗位负责人监督检查执行情况。生产部负责生产设备/设施的日常维护检查项目，并记录《设备日常维护检查记录》，生产部门按设备维护修保养计划进行设备的定期检修和保养工作，并记入《设备维修记录》中。月底收集、整理入档并作为制定下一年度检修计划的依据。
c) 日常生产中的设备故障，报生产部检修。生产部根据设备故障情况填写《设备维修记录》中“工作内容及要求”。检修中的设施应挂红色检修牌，生产部应将检修情况填入《设备维修记录》中“完成情况记录”，检修好的设施应有使用部门负责人签字验收方可使用。
d) 现场使用的设施应有统一的编号和标识，以便于维护保养。
4.1.5设施的报废
a) 对无法修复或无使用价值的设施，由相关部门申请，经总经理批准后报废，在《设备/设施台帐》中注明情况。
b) 对低值易耗的工装、夹具、辅具等，由使用部门申请，经部门主管批准，即可报废。
c) 报废的设施应挂标识报废牌。
4.2.工作环境
质量部负责识别并管理为实现产品符合性所需的工作环境中人和物的因素，根据生产作业需要，负责确定并提供作业场所必须的基础设施，创造良好的工作环境，包括：
a) 配置适用的厂房并根据生产需要适当装修，进行防霉处理，防止暴晒、风雨侵蚀和滋生霉菌；符合《食品生产通用卫生规范》，配置必要的通风、消防器材，保持适宜的温、湿度和职业卫生、安全；
b) 对车间设施实行定置管理，要考虑人体工效学的要求，努力提高工作效率；
c) 确保员工生产符合劳动法规的要求。
d) 生产环境的卫生控制，按前提方案文件和操作性前提方案的要求进行控制。
5 相关文件
5.1《前提方案》
5.2《操作性前提方案》
6 记录
6.1《设备/设施台帐》
6.2《设备维护保养记录表》
6.3《设备维修记录》
6.4《采购单》
6.5《设备验收单》
6.6《年度设备维修保养计划》
QP07 危害分析和预防措施控制程序
1 目的
通过危害分析找出可能发生的潜在危害，在随后的加工步骤中采取预防措施加以控制，减少引起食品不安全的生物、化学或物理等因素对消费者的危害。
2 适用范围
用于对潜在危害的预防。
3 职责
食品安全小组负责对潜在或存在的危害进行分析并采取预防措施。
4 程序
4.1 讨论
对从原料验收到成品的加工过程（工艺流程图）的每一个操作步骤危害发生的可能性进行讨论。根据工作经验、检验标准、卫生要求和技术资料的信息来评估其发生的可能性。
4.2 危害评估
对每一个危害的风险及其严重程度进行分析，从而确定食品安全危害的显著性。
4.3 预防措施
用来防止或消灭食品危害或使其降低到可接受水平的行为和活动。
4.3.1 生物危害。
（1）来源控制：要求供方提供进出口检验检疫部门的检验报告或质量检验合格证明。
（2）生产控制：：在生产中严格按照各生产车间各个生产区域卫生清洁要求操作，严格按照OPRP操作方案执行。
4.3.2化学危害。
（1）来源控制：产地证明、供货商证明和原料检测。
（2） 生产控制：在生产中严格按照各生产车间各个生产区域卫生清洁要求操作，严格按照OPRP操作方案执行。
4.3.3 物理危害：
（1）来源控制：销售证明和原料检测。
（（2）生产控制：金属探测器设备的使用。
5 相关文件及记录
5.1 《产品描述》
5.2 《工艺流程图》
5.3 《危害分析表》
QP08 确定关键控制点控制程序
1 目的
更有效地预防监控，使食品危害消除或降低到可接受的水平。
2 适用范围
适用于对食品造成显著危害的一个点、一个步骤或过程的确定。
3 职责
生产部负责对关键控制点的判断和确定。
4 程序
4.1关键控制点（CCP）
食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。
4.1.1 当危害能被控制和预防时，这些点可以被认为是关键控制点。
4.1.2 能将危害消除的点可以确定为关键控制点。
如：瓶内有碎玻璃、木塞碎屑、尘土等异物能通过灯检设备检出。
4.1.3 能将危害降低到可接受水平的点可以确定为关键控制点。
4.2 控制点（CP）
能控制生物、物理或化学因素的任何点、步骤或过程。
在工艺流程图中除CCP点之外的许多点可以认为是控制点。这些点可以记录对安全卫生及质量因素的控制。
4.3 多种关键控制点和危害
一个关键控制点能用于控制一种以上的危害。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害。
4.4生产和加工的特殊性决定关键控制点的特殊性
在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点，可以与另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同，这是因为危害及其控制的最佳点随厂区、产品配方、加工工艺、设备、配料选择、卫生和控制程序等因素而变化。
4.5 确定CCP的方法
4.5.1 可以用“CCP判断树表”来确定。
4.5.2 可以用危害发生的可能性及严重性来确定。
如果经危害分析认为是危害，应对这种危害在加工工艺过程中产生的可能性及严重性进行分析；而且经分析危害可能产生，一旦产生就具有严重性，则此种危害就必须设置为CCP点来控制。
5 相关文件及记录
5.1 《HACCP计划表》
QP09 建立关键限值控制程序

1 目的
一个用来保证操作生产出安全产品的界限，当加工偏离了关键限值（CL），可能导致产品的不安全，因此必须采取纠偏行动保证食品安全。
2 适用范围
适用于对关键控制点的控制。
3 职责
生产部负责建立关键限值。
4 程序
4.1 关键限值（CL）
为每一个CCP点建立控制的关键限值，CL是与一个CCP相联系的每个预防措施所必须满足的标准。确定关键限值的依据是科学刊物、法规性指标、专家意见及实验室等渠道收集的信息，也可以通过实验和经验的结合来确定。
建立CL应做到合理、适宜、适用和可操作性强。如果过严，会造成即使没有发生影响到食品安全危害，也要去采取纠正措施。如果过松，又会产生不安全的产品。
4.2 操作限值（OL）
OL是比CL更严格的限度，是操作人员用作降低偏离风险的标准。
如果监控说明CCP有失控的趋势，超过操作限值，但没有超过关键限值，操作人员就采取措施，在超过关键限值之前使CL得到控制。OL应当确立在CL被违反之前所达到的水平。
加工工序应当在超过OL时进行调整，以避免违反CL。加工人员可以使用加工调整，避免失控和采取纠偏行动的必要，及早地发现失控的趋势，并采取行动，可以防止产品返工或造成废品，只有在超出CL时才能采取纠偏行动。
5 相关文件及记录
5.1 《HACCP计划表》
5.2《危害分析表》
QP10 关键控制点监控控制程序

1 目的
跟踪加工过程操作并查明和注意可能偏离关键限值的趋势，及时采取措施进行加工调整。
2 适用范围
适用于所有关键控制点的监控。
3 职责
生产部负责对CCP进行监控。
4 程序
精确的监控说明一个CCP什么时候失控，当一个关键限值受影响时，采取纠正行动，来确定问题需要纠正的范围。可以通过查看监控记录是否符合关键限值来确定。
4.1监控计划
监控计划包括四个部分：
（1） 监控对象：通过观察和测量来评估CCP是在关键限值内操作的。
（2） 监控方法：采用物理或化学测量（数量的关键限值）或观察方法进行监控，监控方法要迅速和准确。
（3） 监控频率：可以是连续的或间断的。
（4） 监控人员：需受过培训，可以进行具体监控工作。
4.2 监控对象
测量产品或加工过程的特性，以确定是否符合关键限值。
4.3 监控方法
通常采用化学或物理的方法用来提供快速结果，没有时间去做冗长的分析实验，因为关键限值的偏差必须要快速地判定，以确保产品在销售之前已开始采取适当的纠偏行动。
4.4 监控频率
监控可能是连续的或非连续的，如果可能应连续监控。定期观察这些连续记录，必要时采取措施，这也是监控的一个组成部分。当发现偏离关键限值时，检查间隔的时间长度将直接影响到返工和产品损失的数量。
在所有情况下，检查必须及时进行以确保不正常产品在交付前被分离出来。
4.5 监控人员
实施一个HACCP计划时，明确监控责任是一个重要的考虑因素，被分配进行CCP监控人员可以是：
（1） 生产技术人员。
（2） 生产工人。
（3） 监督员。
（4） 维修人员。
（5） 质检员。
由生产技术人员和监督员进行监控能连续观察产品和设备，能容易地从一般情况中发现发生的变化。负责监控CCP的人员必须：
（1） 接受CCP监控技术的培训。
（2） 理解CCP监控的重要性。
（3） 能及时地进行监控活动。
（4） 准确记录每次监控工作。
（5） 随时报告违反关键限值的情况，以便及时采取纠偏活动。
监控人员的任务是指随时报告所有不正常的突发事件和违反关键限值的情况，以便校正和合理地实施纠偏行动，所有的有关CCP监控的记录和文件必须由实施监控的人员签字或签名。
5 相关文件及记录
5 5.1 《HACCP计划表》

QP11 应急准备和响应控制程序

1、目的
防止突发事故或停电、停水造成对食品安全的影响，确保原料半成品或成品符合食品卫生标准要求。
2、范围
运用于本公司的供电和制冷、供水有关的设施控制。
3、职责
3.1各仓库负责在停电情况下的配合和响应工作。
3.2生产部负责对处理停电停水后生产安排。
4、工作内容
4.1应急措施
4.3.1生产过程中如外来供电突发停电、生产部应暂停所有工作,并对停电后造成的影响进行评估,部分长时间停电造成废品应安排报废。
4.3.2如自来水公司因故不能通过管道供水进行生产时，需用消防车运送自来水进行生产。
4.2 演习和评审
4.2.1每年组织两次进行应急准备与响应的演习。由生产部组织。
4.2.2每次应急响应后或演习后进行应急准备与响应的评审。由食品安全小组进行，对应急和响应程序、对响应的结果进行评审，是否满足于食品安全生产的要求。
5．相关文件
无
6．相关记录
《应急事件处理记录》

QP12 验证控制程序

1 目的
用来确定HACCP体系是否按HACCP计划运作或计划是否需要修改，以及再确认所使用的方法、程序或检测及审核手段，并提高置信水平。
2 适用范围
适用于对HACCP体系实施的验证。
3 职责
质量部负责组织对HACCP体系实施进行验证。
4 程序
4.1 确认
4.1.1确认方法。
（1）以科学理论为基础。
（2）数据的运用。
（3）专家的意见。
（4）生产观察或检测。
4.1.2 HACCP计划确认的执行。
（1）食品安全小组。
（2）当出现配方改变、产品或加工改变、验证数据出现相反结果、重复出现偏差、有关危害或控制手段的新信息、生产中的观察、新的销售或消费者投诉行为等因素，可以导致采取确认行动。
4.2 CCP点的验证
4.2.1 校准
对设备进行定期校准，包括监控设备的校准，以确保采用的测量方法的准确度。
4.2.2 校准记录的复查。
复查设备的校准记录。涉及的内容包括检查日期和校准方法以及试验结果。校准的记录应保存。
4.2.3 有针对性取样检测。
CCP点的验证也包括采取有针对性的取样的检测。
4.2.4 CCP记录的复查。
对CCP记录进行复查，必须对监控记录和纠偏记录同时进行复查。这样才能达到验证HACCP计划是否执行的目的。
4.3 HACCP计划有效运行的验证
4.3.1 验证频率
HACCP计划有效运行的验证频率为每年一次；当系统发生故障，产品、加工等显著改变后也需验证。验证活动频率随时间的推移而变。历次检查发现过程在控制之内，能保证安全，则可减少验证频率，反之则要增加验证频率。
4.3.2 审核的频率
应以能确保HACCP计划被持续地执行为基准。
4.3.2.1 HACCP计划有效运行的验证审核。
（1） 检查产品描述和工艺流程图的符合性。
（2） 检查CCP是否按HACCP计划的要求被监控。
（3） 检查工艺过程是否在既定的关键限值内操作。
（4） 检查记录是否准确地和按要求的时间间隔来填写。
4.3.2.2 记录复查的审核
（1） 监控活动在HACCP计划中规定的范围执行。
（2） 监控活动按HACCP计划中规定频率执行。
（3） 当监控表明发生了与关键限值的偏差时，执行纠偏行动。
（4） 监控设备按照HACCP计划中的规定频率进行校准。
4.3.2.3 最终产品的检验。
必须对最终产品进行检测，以证明HACCP体系的有效，并每年两次送法定机构进行卫生检验。
4.4 审核机构对HACCP体系的验证
审核机构对HACCP体系的验证，主要是验证HACCP计划是否有效及是否被贯彻实施。
审核机构的验证包括：
（1） 对HACCP计划和任何修改。
（2） CCP监控记录。
（3） 纠偏记录。
（4） 验证记录。
（5） 现场检查HACCP计划是否贯彻执行，以及记录是否按规定被保存。
（6） 随机抽样分析。
5 相关文件及记录
5.1《HACCP计划表》
5.2《HACCP计划执行验证表》

QP13 过敏源控制程序
1.目的
此要求规定的过敏源的控制方法，以使我们的消费者能够得到安全的食品，而不会造成生理危害。
2.适用范围
适用于公司的含有过敏源产品。
3.职责
3.1质量部负责制定控制程序、标识和过敏源一览表。
3.2 采购部负责原材料的控制。
3.3 生产部、包装部、仓库（原料、成品）负责各自范围内的过敏源产品和原料的控制和标识。
4. 定义
过敏源：对危险或高危易感人群会产生过敏反映的食