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UG编程精讲建议：初学者首先把每个指令特有的图标熟记，因为仔细观察，会发现图标已经将命令自身的含义表述的非常清楚,理解后更容易学习。切削方式：往复: 最常用在加工无边界和凸起的平面，刀路只走直线，来回切削。优点：来回走刀效率高，刀路美观，加工表面度好。UG编程生成刀路的原理：根据工件的外形轮廓，依次往外或者往内按照一定步进距离一圈一圈的偏置。比如一个平面中心有个8字形的凸起（也叫岛屿），那么我们生成的开粗刀路就是8字形，然后8字形的刀路一圈一圈往外扩。跟随工件：最常用的一种切削走刀方式，一定熟记。其根据最大外形轮廓向外或向内偏置。并且按照最优的路径往复切削不单是走直线，而且可以走曲线，属于两轴联动。优点：可以加工任何形状规则或者不规则的产品，自动生成最优的切削路径，对工件整体开粗，快速去掉大量的余料。效率高（对比跟随周边模式）。缺点：抬刀较多（很多时候可以接受），只适合粗加工和半精加工。需要特别注意设置的参数：1切削连接-打开刀路变换切削方向（进一步减少抬刀次数）2 方法传送方式：如果选择先前平面模式，则进给率选项-横越值一定要赋予一个数值，比如6000.或8000清角：用于型腔开粗后，换刀加工的必要步骤，大直径刀具开粗后，小直径刀具中光之前，一定要用小刀对大刀加工过的部位进行清角，以防止小刀中光加工时撞刀发生。所以一般型腔产品的加工步骤举例如下：清角方法：使用3D 基于层 参考刀具实际加工中清角最常用的方法是参考刀具，我们重点掌握此种方法即可。参考刀具：如果准备用D4的刀具清理上一把D12开粗后留下的残料，那么D12就是参考刀具，选择参考刀具的原则是 大于等于上一把开粗刀具的直径，例如以上可以选择D12或者D14。注意事项：余量的设置，D4清角时为了不碰到工件侧壁，留的余量值应该大于等于D12开粗时留得余量，比如D12开粗余量0.3，那么D4清角余量可以留0.4参考刀具的使用一般用在型腔铣中。如果当前刀具小于参考刀具的二分之一，比如D4对D12，切削模式选跟随工件如果当前刀具大于等于参考刀具二分之一，比如D6对D12，切削模式可选配置文件跟随周边（不建议使用）：适合简单外形轮廓的零件，原理是根据最大外形轮廓和最大内形轮廓共同生成刀路。可以灵活改变切削的方向，因为不抬刀所以效率较低。参数设置：切削切削方向 向内（加工岛屿）或者向外（加工形腔侧壁）清壁：补刀的意思，即加工完成后 对零件的外形轮廓再走一刀，保证完全切削。配置文件：翻译的不好。只在工件最大外形处生成刀路，那么大家可以想到，这种切削方式只适合于精加工，也就是在毛坯已经被大量去掉的情况下，最后精刀加工到位。比如常用加工思路：跟随工件粗加工-配置文件精加工。小结：实际编程工作中 用到的切削方式 只需熟记三种 跟随工件（开粗、铣带侧壁的平面）、配置文件（精加工侧壁）、往复（铣无侧壁平面）、足够用。几何体：部件：即准备加工的零件，必须要指定，这样电脑才能知道加工哪里。所以要指定一个实体（比如一个法兰，一个基座）。有一个例外：2D刀路的部件是选择 线（只有这一个例外）。加工的刀路只分成2D刀路和3D刀路，其实很好区分，部件是实体就是3D刀路，部件是线 就是2D刀路。隐藏体：翻译问题，即毛坯体，有加工余量的工件。一般需要我们自己事先画出一块方料，或者棒料或者沿工件外形偏置一定余量，比如铸件。不一定每次加工都要指定毛坯体，判别何时指定毛坯体，方法也很简单，读者只需记住：我要准备对零件进行粗加工的时候，这时就要指定毛坯体即隐藏体，也就是说要告诉电脑，我的毛坯体有多大，刀具从哪里开始去除残料。如果不指定毛坯体，电脑无法得知毛坯，就无法计算刀路，或者错误指定毛坯体与实际毛坯的尺寸不符合，就会出现扎刀或者撞刀的风险。比如 开粗常用的型腔铣，初学者一般要指定毛坯体（当然以后会知道，也可以不指定毛坯体）。 精加工不需要指定毛坯体，精加工就意味着，部件的毛坯余量已经很小，比如单边在10.1mm之间，刀具沿工件外形加工，就完全可加工成型，指定毛坯体没有意义。所以精加工常用的操作 等高轮廓铣，曲面区域铣，就没有指定毛坯体的步骤。检查体：图标是个压板的形状，大意是压在工件上的压板（所以一般指定实体），因为压板是不能加工的，所以刀具既不能加工压板而且不能碰到压板，所以检查体上不会生成任何刀路。应用：在某些时候可以通过检查体来阻止某个地方生成刀路。一般不用指定，指定情况：1加工时有重要的地方不能碰到，可以将其设置成检查体或者检查面。2，不让刀路在此生成，可以画一个实体，当做检查体，阻止刀路生成。切削区域：一个工件不一定要全部加工，有可能只是要加工其中一个面，这时我们选择完部件后还有进一步选择部件上要加工的面（如果不选择切削区域，那么即默认整个部件全部加工）。可以选择一个面或者可以多个曲面同时选择。一般常用于精加工，比如等高轮廓铣，曲面区域铣。粗加工 型腔铣一般不选择切削区域。修剪体：具体可以理解成修剪框，常用矩形的线框当作修剪框，（矩形用屏幕四点来画出）进一步控制刀路的形状，不想生成刀路的地方，用矩形边框修剪掉即可，很灵活比较常用，一定要掌握。平面铣中的两个几何体参数部件：区别去其它操作用实体生成刀路，平面铣是通过曲线来生成刀路，所以这里的部件要选择曲线。曲线分成封闭曲线和开放曲线，所以加工区域要指明：是封闭曲线的内部还是外部，是开放曲线的左侧还是右侧。底面：只有平面铣程序里存在，通过平面来指定加工的深度。直接选择现有的面或者相关面给定距离。步进：刀具切削时，水平方向进刀的距离，即控制刀路的疏密程度，步进小表面度光滑，加工时间变长。最常见用：刀具直径百分比来控制：开粗不求表面质量，要求效率，步进给大 75%-85%左右，精加工要求表面质量步进给小45%-60%。恒定：给定固定的进刀数值，不常用残余波峰高度：两此走刀，之间的残料高度，适合精加工球刀使用 0.0008mm，不常用可变的：适合精加工侧壁，在走最后一刀路径之前，附加一条或者多条刀路，附加刀路的距离和刀路数量则由步距大小和刀路数来控制。举例说明：加工直径100的圆柱，圆柱单边0.3MM的余量，用D10的刀具，一次光刀，吃刀量太大，则可以附加刀路：步进选择可变的步进大小0.1，刀路数2，这样就多附加了两条刀路，加上最后走出原有的精加工刀路，总共是三条刀路，0.3的余量分三刀加工完成。每次加工0.1mm。非常适合2D精加工程序。小结：步进是针对粗加工。也就是水平方向有多条刀路，而精加工只沿工件轮廓加工，水平方向只有一条刀路，所以步进不起作用。想产生步进多个刀路，只能用到可变的步进方式。控制点：切削区域起点：控制每一层刀路的进刀位置，给定一点后，电脑会尽量将进刀位置放在你指定的点位，生成整个刀路。优点：可以将进刀点统一，使刀路整洁，对刀路本身没有影响。缺点：系统并不会完全按照你的指定，取决于你的点位是否合理。小结：开粗刀路较乱，使用控制点可以统一进刀位置，相对整洁一下刀路。因为精加工刀路本身就很整洁，指定进刀点，一般用来控制下刀位置，比如从工件左侧还是右侧下刀。预钻孔进刀点：一般不使用，不必掌握。切削参数：顾名思义，里面的所有参数都是控制切削加工的要素，任何改动都将会改变刀路的最终生成和工件最终尺寸大小，请读者注意。不过也不用担心，要熟练掌握的参数只有一半左右，但是切削参数必须要重点熟练掌握。（只能反复练习）策略：选择切削方式（比如跟随工件）之后，进一步设置切削方式的具体参数。切削顺序：深度优先和层优先两种，深度优先效率高，专注加工一个区域到位后，再抬刀移动到下一个区域加工，很少抬刀，适合加工一般常规零件。层优先安全，整体一层一层往下加工，如果有多个区域则同时加工，抬刀较多，适合复杂多型腔岛屿零件。小结：如果工件只有一个型腔或者一个加工岛屿，那么两者切削顺序没有区别。切削方向：统一选择顺铣即可。毛坯：翻译问题即工件加工后余量的设置。余量分为侧壁余量和底部余量，粗加工必须留余量，给精加工准备，精加工余量设置为零即可。一般侧壁余量大一点，底部余量小一点。内外公差：系统生成刀路的精细程度，粗加工公差初始0.03 精加工可以改成0.01，不改问题也不大。连接：只需要将 打开刀路变换切削方向，提高效率，其它默认。切削参数需要重点掌握的参数就以上这些，很简单。注意 这是切削方式为跟随工件的切削参数设置，而如果换成 往复等其它的切削方式，则切削参数的设置略有不同，但大体都差不多。以后会具体讲到其它的。方法：即更高版本UG里的非切削参数命令。顾名思义，这里面的参数设置不会改变工件实际切削尺寸，它只改变进刀 退刀，快速进给等非切削刀路的轨迹。水平：进刀参数，刀具进刀时离工件水平的距离，通常设置成大于等于刀具半径的一半。竖直：进刀参数，刀具进刀时离工件竖直的距离，通常设置成1-3mm即可，最小值：与竖直一致。初始进刀：第一条刀路的进刀方式 内部进刀：除了第一刀剩下的进刀方式，全部默认自动（自动参数另外设置）即可。如果想取消进刀，选择刀轴，就没有水平进刀。初始退刀和内部退刀：同进刀一样。略。传送方式：可以理解为，刀具由上一层到下一层的进刀方式，一般有三种：一、安全平面 刀具走完一层后，立即返回参考平面，然后再继续切下一层；二、先前平面，刀具走完一层后，只向上抬高竖直高度的距离，然后继续切第二层，由此可见，第二种的抬刀距离小所以效率高；三、直接，刀具走完第一层直接进入第二层，严重不推荐这种传送方式，容易撞刀。只在特殊加工方法中使用，2D经典刀路中会讲到。补充：选择传送方式的方法：其实很简单，2D刀路 传送方式选择安全平面，这样更安全，（等编程经验丰富以后，可随意）；3D刀路 因为刀路层数较多，选择 先前平面，这样效率更高，正常情况，这种传送方式也很安全，唯一要注意的是：如果选择先前平面传送，那么在进给率设置中，一定要给横越选项一个数值，比如6000，防止机床快速移刀不走直线，这点记住即可。自动进退刀：如果方法中的初始进刀和内部进刀的方式选择自动，那么我们需要进一步设置自动进退刀的一些参数，重点掌握两个要素 1倾斜类型：选择沿外形 2自动类型：选择圆弧（即进刀时刀具走圆弧路线）小结：此段内容想象理解较多，读者可能有些理解吃力，推荐给你一个方法，因为非切削参数并不影响加工尺寸，所以读者可以把各个非切参数的安全设置数值先背下来，每次编程直接填。速度快而且安全，然后在根据空闲时间自己慢慢更改参数，观察进退刀路的变化，慢慢掌握。切削层：控制总的切削深度和每一层切削的深度。这一节具体内容，请看视频重点掌握用户自定义两个要点：顶层和最底层（其实就是最高点和最低点）顶层是刀路从哪一层开始切，底层是最终切削到哪一层。从顶层到底层又可以分成若干个层，每一层的加工深度不一样。每层的深度我们可以自己控制，为什么要改变每层的深度？首先并不是一定要改变每层深度，可以全部设置成统一深度，这是最常用的方式，其次如果我们的加工区域有侧重点，重点加工的部位每次下刀深度要小，这样加工精密，部件表面好，不精密的部位，一次下刀深，更能提高效率。上图从顶层到底层，有3大层，第一层每刀深度20比较稀疏，第二层每刀深度10，目前黄亮显示第二层的信息，比如第二层的每刀深度，第三层也就是最后一层每刀深度3，所以看着很密，加工出来的曲面表面质量也好。机床：刀轴：根据三轴加工中心的刀轴方向，立式机床刀轴选择Z+，卧式机床刀轴选择X+或Y+，而如果机床安装万能转向头，那么也可以指定矢量，自定义刀轴的方向，注意刀轴方向与刀尖指向相反即可。补充：一旦刀轴方向改变，应立刻重新选择安全平面（间隙），选择的平面应该垂直于新的刀轴方向。运动输出：一旦改变刀轴方向，大部分机床不会识别I J K圆弧插补，机床会报警，这里圆弧输出改成：仅线性的，这样后处理出来的程序将全部是G01代码，不过对程序加工本身并没有任何影响，程序稍显变多，对在线加工无影响。刀具补偿：如果要让后处理生成的程序，G01带G41刀补代码，选择刀具补偿-半径补偿-选择进退刀一般默认参数最小移动2.5，最小角度10。注意最小移动2.5要小于 方法里面的水平数值（默认刀半径），这样补偿加工才能安全。刀具号T0：指定刀具编号补偿寄存器H0：指定刀具长度补偿的编号，与G43配合半径补偿寄存器D0：指定半径补偿的编号，与G41配合以上默认是0，如果指定尽量指定同一数字，比如1号刀具，可指定T01 H01 D01，后处理的程序，自动改变刀号。进给率：主轴速度S：比如D10直径的钨钢铣刀，转速S2500-3000进给F：即 剪切 F值，进刀 退刀等参数 默认0与剪切速度一致横越即快速移刀，默认0，机床自带快速移刀，移动轨迹为X轴Y轴 ，一旦给定数值，引动轨迹为最近直线。注意区别，因为机床自动移刀，可能会撞到工件，最安全的方法是给定数值，例如6000或者8000面铣：几何体：必须选择部件和部件上准备加工的面切削方式：单一的凸面选择往复，有外侧壁或者内岛屿的面选择跟随部件，走单线选择配置文件。百分比：开粗75%左右 精光50%左右毛坯距离：要切削掉的厚度每刀深度：每次切削的深度最终底面余量：开粗留0.1，精光为0切削：策略-毛坯延展百分比-70%-100%余量：开粗留余量 精光 为0 无法设置负余量 方法：水平大于等于刀具半径竖直：1-3最小值：1进退刀：自动传送方式：先前平面自动进退刀：倾斜类型：沿外形， 斜角：3自动类型：圆圆弧半径：等于水平值激活区间：默认3重叠距离：1退刀间距：1。平面铣：几何体：必须选择部件和底面部件：选择曲线或边底面：部件下方的某一平面，直接选择现有的底面，没有底面 想办法在建模中做出切削方式：主要用配置文件，开粗时用到跟随工件。步进：默认直径百分比（略） 重点学会 可变：最后一刀之前附加一个或多个刀路，需给定两个值：两条刀路的距离和附加刀路的数量。比如 0.1 5 即最后一条刀路往外偏置0.1 共偏置10条刀路算上最后一条 总共11条刀路方法：水平：大于等于刀具半径竖直：1-3最小值：1进退刀：自动传送方式：安全平面自动进退刀：倾斜类型：沿外形，斜角 3自动类型：圆圆弧半径：水平值激活区间：默认3重叠距离：1退刀间距：1切削：策略：切削顺序：深度优先毛坯：开粗留余量，精光给0 或者尺寸没到位 余量继续给负值。切削深度：用户自定义：开粗每次下刀深度 比如D12 刀深0.25左右，仅底面：只精光底面。机床：刀具补偿：半径补偿：进退刀：2.5 ； 半径补偿寄存器：1形腔铣：几何体：部件：工件体隐藏：毛坯体检查：压板体或者不选修剪：线框剪掉多余刀路，或者不选切削方式：开粗常用 跟随工件，中粗会用到配置文件百分比：85%左右每一刀的全局深度：每次下刀深度，方法：水平：大于等于刀半径竖直：1-3最小值：1进退刀：自动传送方式：先前平面自动进退刀：倾斜类型：沿外形 斜角 3自动类型：圆半径：水平值激活区间：默认3重叠距离：1退刀间距：1切削层：顶层：工件最上表面 默认底层：要加工的最深深度切削：策略：切削顺序：一般简单工件深度优先毛坯：开粗侧壁留0.1-0.3的余量 底面留0.1 精加工：改0 连接：打开刀路：更改切削方向包容：平时不选，清角程序时会用到：参考刀具：选择大于等于当前刀具半径一倍的刀具。深度轮廓/等高铣：几何体：必选部件和切削区域 读者可类比面铣部件：工件体切削区域：工件体上要加工的面，一般较陡峭合并距离：默认3最小切削深度：默认1每一刀全局深度：刀具每次下刀深度切削层：同型腔铣一样方法：水平：刀半径竖直：1-3最小值：1进退刀：自动传送方式：先前平面 自动进退刀：全部同上 斜角3 注意：此处请结合视频学习 等高铣里的 方法和自动进退刀 作用很小。切削：切削方向：顺铣（封闭区域）混合（开放区域）在边上延伸：开放区域加工时勾选，目的是加工完全，封闭区域，不勾选移除边缘跟踪：勾选毛坯：略连接：层到层：如果加工封闭区域：选择对部件的交叉倾斜，如果是开放区域：选择直接对部件。曲面铣/等宽铣几何体：必须选择部件和切削区域部件：工件体切削区域：工件体上要加工的面，一般较平缓编辑参数：图样：刀路的整体外形，一般选择平行线，平行线下，再选择往复切削。定义切削角度，平行于X轴为0度应用：在平面上切削区域选项：用来设置进刀点。几何试图：是按几何体来分类：几何体分成坐标系mcs-mill和工作体workpiece，它们的关系很简单 原则上二者之间可以互相从属，但是请读者只记住常用的一个从属关系：一个坐标系下可以插入多个工作体，几何体下不要再插入坐标系，所以一般的情况是，几何视图中有多个并列坐标系，然后每个坐标系下面都有工作体。如下坐标系MCS-MILL：即加工坐标系XM-YM-ZM，M（manufacture代表加工的意思），每一个加工程序都必须是在加工坐标系下产生，这样才能跟机床工件重合。这样加工视图中会有两个坐标系XC-YC-ZC和XM-YM-ZM 建议初学者尽量将两个坐标系设置重合在一起。重合的方法为：双击mcs-mill选择第二个图标-构造器，再直接选择确定。加工坐标系位置摆正后，紧接着在就要设置安全平面：安全平面：在工件的最高点往上再提高某一距离产生的平面。刀具快速抬刀进给时候的平移，都会在这个平面进行，目的就是防止撞刀。设置方法：勾选间隙选项，然后选择指定 指定平面或者平面相对距离即可加工坐标系的旋转和工作坐标系旋转的方法完全一致。工作体（workpiece）：提前设置好工件和毛坯，这样在接下来的加工程序（之前讲到的型腔铣，等高轮廓铣等）我们在编写操作的时候就不需要再指定几何体（加工工件）这一选项。注意：坐标系必须设置好，而工作体可以不用设置，我们完全可以在每个加工程序中单独指定几何体，这一点和书本上就不一样，可见实际生产与书本有一定差别。进入加工模块后，一般初始的几何试图设置顺序如下：1、双击MCS-MILL，根据实际工件在机床的摆放位置，在视图中设置好加工坐标系的方向2、设置安全平面，高出工件最高平面一定距离。3、双击workpiece 设置工件和毛坯（这一步最好不设置）4、右键单击mcs-mill插入-操作-编写加工程序以上应熟练掌握。补充：坐标系下也不要插入另一个坐标系，新建另一个坐标系最好的方法：复制现有坐标系，然后在现有坐标系上粘贴，这样两坐标系就没有从属关系。程序视图：利用PROGRAM文件夹将各种程序分类，比如使用直径D12刀具的程序放在一个文件夹，将D10刀具的程序放在另一个文件夹，这样方便后处理，程序试图本身并不像几何视图那样每个程序之间会有关联，这里面的加工程序没有关联位置随意放置。程序视图只做为程序后处理分类使用，也很常用。右键单击PROGRAM插入多个程序组PROGRAM1 PROGRAM2 PROGRAM3等，将已经编制好的程序按刀具名称分别拖入其中。常见的程序视图：补充：这里右键单击空白出，菜单栏里有全部展开，经常会用到。上图中显示的路径名称 表示刀路生成完毕显示对号，刀路受到更改还没有重新生成则显示叉号。刀具则表示当前程序使用的刀具信息。机床视图：显示已经创建的刀具信息在对一条程序进行编程时，仅需用到：编辑程序（双击程序）、生成导轨、重播导轨（再次检查导轨的细节）、确认导轨（模拟导轨，直观的查看走刀情况）、后处理（将导轨转化成机床代码）刀路的认识：一组完整的刀路包含：快速进给（深蓝）进刀（黄色）切削（淡蓝）步进（绿色）-切削（淡蓝）-退刀（淡粉）快速进给（深蓝）。进刀、切削、步进的进给量由F控制，退刀和快速进给的进给量默认是零根据实际机床给定（虚线），也可以指定与切削F一样，此时变实线，不用担心很好理解，结合刀路图学习。 （注：专业文档是经验性极强的领域，无法思考和涵盖全面，素材和资料部分来自网络，供参考。可复制、编制，期待你的好评与关注）