25T电弧炉烟气治理方案.doc

25T电弧炉烟气污染治理工程
第一章 总 论
一、项目背景
项目名称：25T电弧炉烟尘废气污染治理工程
--------------------------公司拟新建一台 30t 电炉及LF 炉，电炉在炼钢过程中（包括加料、冶炼、出钢等）产生大量的烟尘，烟尘在没有得到有效控制的情况下呈无组织状态排放，对车间及周围厂区环境造成严重的污染，损害人们的健康。需要配套建设一套电炉除尘系统，有效地保护厂区及周边环境。
二、项目概况
项目建设地点：------------
项目内容：25T电弧炉烟尘废气污染治理工程
（1）大气污染物排放符合《大气污染物排放标准》（GB13271-2001）
（2）车间环境符合《车间劳动卫生标准》
（3）除尘效率:＞96%； 排尘浓度：50＜mg/Nm3
三、装机容量
贵公司拟装机容量为25T电弧炉（出钢量约35T\炉），除尘器按最大出钢量设计。
第二章 设计基础资料和工艺设计要求
一、设计资料
1、当前电弧炉基本情况：电弧炉炉型：20T电弧炉 1台
2、电弧炉相关参数
序号
项目
单位
数量
备注
1
EAF电弧炉型号

2
公称容量
t/炉
20

3
实际出钢量
t/炉
20

4
最大出钢量
t/炉
25

5
留钢量
%
10-15%

7
炉壳直径
mm
φ4000

8
电极分布圆直径
mm
φ1100

9
电极直径
mm
φ350

10
电极最大行程
mm
2000

11
吹氧压力
Mpa
1.0

12
吹氧量
Nm³/吨钢
无法统计

13
吹氧时间
min
不确定

14
加料次数
次/炉
不确定

15
冶炼时间
h/炉
4-8h

16
冶炼钢种
种
多种

17
电弧炉倾角
度
45
出钢/出渣
19
电弧炉跨行车轨面标高
m
约10

20
屋架下缘标高
m
约13

22
年作业天数
d
约300

23
年产量
t
不确定

二、 设计范围
本方案设计范围为25T电弧炉出口烟气至烟烟囱之间全部工程设计。包括：除尘、工艺管线、控制系统、电气、自控及运行成本的估算等，土建由我公司设计，贵公司安全施工。
三、设计原则、总体目标
1、设计原则
1）根据现有条件，在首先确保环保指标的前提下，重点考虑降低运行电耗及减少改造费用，以达到性能价格比最优。
2）针对场地紧张的条件，新系统的布置力争做到既保证工艺要求，又符合现场规划合理美观的要求。
3）确保除尘系统操作维护简单，运行长期可靠，不影响生产操作、不妨碍生产设备的检修。
4）采用的技术是有充分理论依据并经实践验证的实用、可靠的先进技术。
5）采用先进、可靠、经济、节能且经工业使用证明的技术和设备，配置先进的长袋低压脉冲袋式除尘系统。该设备检修方便，其运行安全可靠、故障率低、易于操作及检测。
6）除尘管网风速合理（≥18-20m/s）、不积灰、磨损少、阻力低、连接合理，设有清灰装置和清灰门、检测口，易于管网风量调整及检测。各系统所有产尘设备尽量全部密封且不影响生产、检修，以达到节省风量，降低能耗的效果。
7）先进性：所有设备选型应达到成熟先进，整体设计的目标是目前“国内一流、国际先进”。 环保、节能减排、先进生产工艺是设计的目标。在达到以上目标的前提下尽可能减少工程项目的投资额，以求得最好的经济效益；
8）实用性：选择的设备必须满足生产工艺需求为主，按最佳经济技术指标选择工艺参数、电气参数。充分考虑设备易维护修理和管理等因素，将技术的先进性与实用性相结合。电器原配件的配置要求通用，备品备件便于组织。确保项目建成投产后生产装置长期稳定及安全生产。
9）易用性：设备的使用操作应简单方便，易于维护。
10）可扩展性：考虑到技术的快速发展和今后需求的不断提高，系统设计应有可扩展、可升级的能力。
11）安全性所有电气机械、电炉成套设备、除尘及线路必须符合国家有关安全规范、标准，有防漏电、防雷击、接地、防爆、防泄漏等环境保障措施。
12）规范性：严格执行国家、行业和地方的法律、法规、标准及规范，保证工程设计质量；严格执行有关环境保护的法规进行环保设计；认真贯彻劳动法，加强劳动安全和职业卫生防护设计的措施，贯彻“三同时”的精神，保证劳动者的身心健康；认真贯彻消防法，严格按国家消防法律规范设计施工，保证消防设施的完善可靠。
13)适用性:设计时应考虑工程当地的地质、水文和气象条件、抗震设防烈度等基础数据。
14)合理性:设计施工要尽量整体布局力求美观、合理、实用，注重投入产出性价比，追求投资效益最大化。
2、总体目标
3.1 除尘系统的粉尘捕集率≥98%以上，达到国家有关标准；
3.2 除尘器排放浓度≤50mg/Nm3；
3.3 除尘设施不影响工艺设备的运行与检修,输灰系统不产生二次扬尘；
3.4系统、设备运行性能达到设计要求；
3.5 技术先进、性能可靠、节约能源、操作、维护方便；
四、货物设计内容表
序号
货物名称
货物明细
数量
主要技术规格和要求
1
电弧炉烟尘废气治理
电弧炉冶炼专用长袋脉冲布袋除尘器
1套
1．作业加工现场环境质量满足：《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002），室外排放环境质量满足：《大气污染综合排放标准》（GB16297-1996）
2、设备运行噪声<85dB（A）
4．施工质量达到国家施工验收标准。
5．设备的型号选择及安装布置应与现场的实际相符合。
6、本工程属“交钥匙工程”。
不包括设备土建。
风机
1套
管路管路支架制作安装
1套
电弧炉用天车通过式综合捕集装置
1套
自动电控设备
1套
压缩空气管路
1套
电源线
1套
其他
1套
五、投标货物必须符合以下制造技术标准和规范
1.Q/LK231-85《优质炭素结构钢》
2.Q/LK232-85《合金结构钢》
3.GB976-67《炭素钢铸件》
4.Q/ZB66-73《合金铸件》
5.JB/ZQ4000.1-86《产品检验通用技术要求》
6.JB/ZQ4000.2-86《切削加工通用技术要求》
7.JB/ZQ4000.3-86《焊接件通用技术要求》
8.JB/ZQ4000.4-86《火焰切割件通用技术要求》
9.JB/ZQ4000.5-86《铸件通用技术要求》
10.JB/ZQ4000.6-86《铸钢件补焊通用技术要求》
11.JB/ZQ4000.7-86《锻件通用技术要求》
12.JB/ZQ4000.9-86《装配通用技术条件》
13.JB/ZQ4000.10-86《涂装通用技术条件》
14.JB/ZQ44286-86《包装通用技术条件术》
15.GB965《手工电弧焊焊接接头的基本形式及尺寸》
16.GB8933《涂装前钢材表面锈蚀和除锈等级》
17.GB11345-89《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果等级》
18.GB3323-87《钢溶化焊对接接头X射线照相和质量等级》
六、电弧炉除尘的特殊性
1、电弧炉加料、冶炼过程中产生大量烟尘及温废气；将电弧炉吹氧过程产生高温烟尘废气作为主要排烟，由于电弧炉产生大量烟尘，严重污染生产环境，影响生产工人的正常操作和身体健康。含尘烟气扩散出厂房，严重污染厂区周边环境。为了保护环境和保护工人身体健康， 从根本改善生产现场环境，贵公司要求对电弧炉采取烟尘治理措施。该治理工程为25吨电弧炉除尘系统的治理,包括布袋除尘系统及配套的电气和自动化控制系统、烟囱、风机、管道、吸尘罩、阀门，使其达到国家及地方环保要求，是工程设计、制作、安装、调试、试运转工程。
2、由于冶炼和加料部位产生的烟尘占烟尘总量的绝大部分，是主要产尘点，我们重点对这两个部位的烟尘进行收集。
3、电弧炉产生部位：烟尘含尘浓度（0.35-3g/Nm3)，烟尘浓度、成份、粒径如下：
含尘烟气浓度:1.5～3g/Nm3
烟气化学成份:TFe、Feo、Fe2o3、CaO、SiO2、Al2O3、MgO、ZnO
烟尘分散度当量直径：um＜3 um
炉内烟气温度约1200℃。
4、电弧炉除尘烟罩根据已成功的范例，参照其它相同类型电弧炉除尘烟罩的形式，烟罩设置以不影响上部天车通过作业，不影响电弧炉加料、冶炼操作、电极更换和出钢工作为原则，进行合理设计制造。
七、技术要求
1、方案选择本着成熟、可靠、质量优良、长期稳定操作简便、充分考虑运行的经济性；
2、除尘工艺。烟气除尘采用一级干式除尘。即烟气经脉冲布袋除尘器后，进行除尘；净化后的尾气排入大气；
3、采用脉冲布袋除尘工艺，除尘效率不低于99％,粉尘排放小于50mg/Nm3：除尘装置的可用率在95％以上;整体寿命大约15年；
4、按现有场地条件布置除尘系统设备，力求紧凑合理，节约用地，节约投资。
6、充分考虑电弧炉实际烟气量的变化，（即：熔化期、氧化期、还原期）除尘系统设计及设备选型有一定的动态适应能力，在各种情况下都可通过自动控制系统达到安全操作，确保净化装置不影响主机的正常运行；
7、电弧炉年利用小时数按300日保证除尘器正常不停机连续工作；
8、除尘系统控制自成体系，采用现场手动与控制室自动相结合的方式。
第三章 谈治理工程技术路线和治理方案
一、烟气除尘工艺治理工程技术路线
根据厂方提供的工业电弧炉尾部有害气体的技术参数．结合当地具体情况和我们对电弧炉除尘的研究与实际成功实践，我们对电弧炉烟气治理工程技术路线和治理方案进行多次研究讨论结果认为：该厂治理方案应采取：电弧炉采用天车通过差速补偿差速补偿屋顶罩及移动式吸尘罩捕集系统+干式除尘系统+电器控制系统。该方案特点具有投资少，运行费用低、除尘器占地面积小、在使用过程中维修率小，在保证生产工艺的同时达到国家排放标准及物料的回收（主要是FeO、Fe2O3）。
二、烟气除尘工艺治理方案
1、电弧炉在炼钢过程中不断有烟尘产生，并出炉外。因炉体在加料、出钢、扒渣时炉体需移动和倾钭，所以整个冶炼过程中，炉体本身是一个多点不固定的烟尘排放的污染源，加之电极需不断升降和更换，因此电弧炉除尘器系统的设计关键在于烟尘捕集问题，设计出既不影响冶炼工艺、又不防碍操作，捕集效率高的排烟罩。从七十年代开始，实际应用有各种形式的局部排烟罩，如钳形罩、环形罩、上部吸罩及吹罩等，均有一定的捕集效果，但捕集效率不高。八十年代又出现大密闭罩及差速补偿屋顶罩与内排烟相结合的排烟系统。大密闭罩虽然捕集效率高，因整个电弧炉包在其中，操作不方便。采用差速补偿屋顶罩自投入使用以来一直坚持运行，但差屋顶罩排风量较大，当车间有横向气流时，屋顶罩不能有效捕集。故我公司在“带有空气幕排气罩计算新方法”实验研究取得成果基础上，提出“移动式吸法罩与屋内大排烟罩相结合排烟系统”的设计方案。
2、控制系统：电弧炉在炼钢过程中，不断有烟尘从电极孔、炉盖圈及炉门、出钢槽等处排到空气中，严重地污染了车间和厂房周围的环境。现有很多种除尘方式，但其捕集效果均不够理想。本文根据电弧炉排烟特点，彩用差速补偿屋顶罩与移动式吸尘罩相结合的排烟方式。该系统捕集效率高。可达95％，与单独设置屋顶排烟罩相比可节省风量30％以上，是一种高效节能的除尘系统。
3、差速补偿屋顶罩：罩口距天车上缘200—250mm 左右，架设在厂房屋架上；罩边法兰宽度为200mm同时对厂房周围尽可能密封，在同等风理下尽量减少野风的吸入量。电炉冶炼时产生的大量高温烟气根据热射流原理上升，烟气上升至差速补偿屋顶罩下缘时，受引风机的负压作用，加上烟气流原有向上的运动惯性，烟气顺利的上升进入差速补偿屋顶罩，然后通过管道进入除尘器净化。
差速补偿屋顶罩同时兼有厂房的通风换气作用。
3、半密闭罩：在电炉出钢和出渣侧分别设置一移动罩，移动罩设高低位轨道，低轨安装在操作平台上，在厂房柱上挑牛腿，安装高位轨道梁。移动罩侧面封板距操作平台2.3 米，不影响吹氧及取样作业。两移动罩之间采用迷宫密封。吸口设置在出渣侧移动罩上，罩内铺设硅酸铝纤维毡，起到隔热防噪作用。半密闭罩结构刚性好、耐高温、抗撞击，罩内气流组织合理。采用低阻、中温、大流量的除尘工艺。具有投资历少，效果好等优点。针对电弧炉吹氧过程中产生烟尘进行有效处理，达到顶部无黄烟外溢，确保生产电弧炉生产工艺的要求。
4、电炉捕集罩操作流程
在电炉加料和换电极时半密闭罩处于打开状态，差速补偿屋顶罩除尘管道上的阀门处于完全打开状态，半闭罩除尘管道上的阀门处于完全关闭状态。
在电炉正常冶炼、出钢、出渣时，半密闭罩处于关闭状态（形成一个密封腔体），半密闭罩除尘管道上的阀门处于完全打开状态，差速补偿屋顶罩除尘管道上的阀门处于关闭状态（调试时确定具体开度）。
5、干式除尘系统：电弧炉烟气排放粉尘浓度一般较高，干式除尘系统采用脉冲式布袋除尘器，以优化的净化技术参数，保证净化系统的正常运行。
三、方案分析
1、气流组织合理
电弧炉产生的烟尘约90％从电极孔向上喷出，由于烟气温度比较高喷出一般在速度10m/s以上，最高可达15m/s。这部分高温烟气在出口动压和热压作用下垂直向上喷出，随着周围空气混掺烟气温度不断下降,在加之地球的重力作用上升速度不断下降，通常局部排风罩靠从四周吸气，将产生烟气排走，因此吸气速度衰减的非常快，故对烟气的捕集效率很低。本设计对烟气采取顶吸罩与移动式排烟罩相结合的方式，有力地抵御了横向气流的干扰，外逸烟气又能通过屋顶排烟罩排走，差速补偿屋顶罩的尺寸不需很大即可有效捕集电弧炉排出的烟气即可，根据实验证明捕集效率可达95％以上。
　　2、设计参数可靠，节省风量、减少投资、节约电能
　　目前国内采用屋顶排烟罩和移动式排烟罩相结合的除尘设备系统。排风量计算方法很多，有日本筱原伦彦计算方法、美国的Hemeon计算方法，加拿大计算方法及和我国供暖通风设计手册计算方法等。几种方法基本思想是将电弧炉作为热源，它以辐射和对流方式向外散热，电弧炉上部形成的热气流不断上升断面不断扩大，当上升到差速补偿屋顶罩高度时。热气流具有一定的半径和上升速度，依此作为差速补偿屋顶罩的设计依据。这种假设本身与实际情况有很大误差，实际电弧炉的烟气是炉内反应直接排出的。且上述几种计算方法均未解决当有横向气流干扰时，能有效捕集污染物的问题。其中供暖通风设计手册中计算方法，对横向气流干扰采取加大排气罩面积方法。由于面积加大增加的排风量大的惊人，所以我公司选用屋顶吸尘罩与移动式吸尘罩相结合的排风方式。
结合我公司多年来对电弧炉除尘的理论与实践经验得出以下结论：贵公司20T电弧炉选用天车通过式排烟罩加移动式吸尘罩，除尘系统采用中压捕集系统，即风机风压控制在3200-4000pa范围内，风压低电机功率小，在达到环保指标的基础上实现节能，一举两得。
3、系统工艺简况
1.工艺简介
采用低阻、中温、大流量系统工艺原则，其目的在于以最低的系统阻力，节省较多的电能量。换言之，追求的是在相同电机的情况下，最大限度地取得处理风量，提高捕集率。在相同风量满足捕集效果的前提下，尽可能少地消耗电能，降低运行费，并合理组织烟气，使系统长期、可靠、稳定地运行在既不烧滤袋又不易于结露的中温状态。
2、烟气捕集需要解决的问题：
1）不影响炼铁操作工艺和电弧炉等有关这边的检修，主要是：出钢口区和加料口区清渣及检修等操作；
2）实现冶炼、吹氧时烟气全过程捕集（出铁时由屋顶排烟罩完成）；
3）以尽可能小的功流比提高系统性价比，降低系统运行能耗；
4）捕集罩实用可靠，使用寿命长，维护简单、方便、工作量少；
根据冶炼生产操作工艺、设备安装位置、电弧炉及各相关设备检修、大修的要求，本方案采用屋顶大排烟罩+移动式吸尘罩的排烟方式。
根据已成功的范例，参照其它相同类型电弧炉除尘烟罩的形式，屋顶排烟罩上在电弧炉天车上面保证吸尘罩中心与电弧炉中心线在同一条竖直线上，且烟罩设置以不影响上部天车作业、检修作业为原则。下部移动式吸尘罩以不影响工人操作与维修及出钢、扒渣为原则。
四、风量的选取
根据贵公司提供的资料一台20吨电弧炉现在按出钢量25t/炉，由于氧化期烟气浓度最大，除尘系统所需风量按电弧炉氧化期设计。一般每熔炼1T钢铁产生12-14kg烟尘，在吹氧时含尘浓度最高可达到10-22g/标m3 ，当然烟气量与炉料的品种、清洁度及含杂质等都有关。
除尘系统中风量取值的大小是影响除尘效果的关键因素。风量偏低会造成捕集效果差，达不到环保要求，易烧损滤袋；风量偏高：增加工程造价和运行成本；过多吸入冷风使进入除尘器的温度太低而造成结露，使除尘系统不能正常运行。
在电炉烟气治理工程中，确定风量的方法（计算方法）很多，诸如“综合法”、“热平衡法”等，由于冶炼工况不稳定、炉料、冶炼钢种变化、冶炼强度、车间环境等，所以由此得到的结果往往与实际的差距较大，因而使除尘系统效果不理想。
我公司在长期的工程实践中，经过不断的探索和积累，我们总结出自己的经验计算方法，用这套建立在实践经验基础上开发出的数学模型计算，做到既保证捕集效果，又不至于因裕量过大而浪费能耗。
经计算标准20T处理烟气量: 160000-180000m3/h；
由于目前20T电弧炉每次炼钢在25T左右那么处理烟气量: 180000-200000m3/h；
五、电弧炉除尘管网系统
1、管道制作与安装：所有管道现场制作现场安装。
2、管道数量：约60米
3、管道规格：ф2000mm
4、烟囱规格：ф2200mm 高于除尘器2米。
六、除尘器的选型设计
粉尘的净化只有靠除尘器来实现，除尘器选择的优劣直接影响到除尘系统的捕集效果、除尘电耗以及整个系统能否长期稳定、可靠运行。除尘器的形式繁多，各有利弊，关键在于如何扬长避短，与系统工艺及粉尘组成相适应，以获得最佳治理效果。为了使除尘器更好的运转每个系统中的过滤风速确定为＜1.2m/min。
LDCM系列长袋离线脉冲除尘器是集多年来的研究技术经验和成果，综合了目前国际上最优秀的长袋离线脉冲除尘技术而向用户推出的一种具有国际水平的长袋离线脉冲除尘器技术和产品。它是一种清灰效果好、除尘效率高、运行可靠、维护方便的大型除尘设备。
1、除尘器本及工作原理
1）除尘器本体
本方案的长袋脉冲除尘器，分为8个室，每室10行，每行有14条φ160×6000mm的滤袋，每行由一个3＂大流量淹没式电磁脉冲阀控制反吹气流通过一根喷吹管对这14条滤袋进行反吹。总共1120条滤袋，有效过滤面积3400m2，最大过滤风速 1.2m/min，用0.4～0.6MPa的洁净压缩空气进行清灰。
2）除尘器的工作原理
当含尘烟气进入除尘器后均匀地进入到除尘器各过滤仓中。烟气中较粗重的尘粒在自重、离心力和阻流板的共同作用下降至灰斗内，经除尘器下部的输灰装置排出；而较细粉尘则继续上行，被吸附在滤袋的外表面上，经滤袋的粉尘层达到一定厚度，设备阻力增加到设定值时，由脉冲控制仪发出信号，打开脉冲电磁阀，气包中的压缩空气经脉冲电磁阀、喷管、喷嘴、文氏管向滤袋作瞬间的高速喷射、并鼓胀滤袋，使滤袋外表面的粉尘层破碎脱落，落入灰斗，然后再恢复过滤。
本方案除尘器采用分室离线清灰，这就避免了喷吹清灰时的二次飞扬问题，同时又保证了清灰的效果。离线过滤风速与在线过滤风速变化不大，对除尘器的阻力的影响较小，同时采用气动离线阀，通径大，结构阻力低。本除尘器设有均温沉降段均压减小滤袋的负荷以及从进风口到滤袋，从花板到离线阀，从离线阀到出风口各段的局部阻力系数和流速均较低，故阻损较低。
2、性能特点
LDCM型布袋除尘器有以下特点：
1）除尘器的结构设计、技术参数确定及滤料选型技术使得设备有极高的除尘效率，即使在欧州、日本、美国等对环境标准要求很高的国家，除尘器入口粉尘浓度达到1500mg/Nm3以上的特别恶劣的工况条件，都可保证出口粉尘浓度小于50mg/Nm3，也可满足小于30 mg/Nm3及以下更为严格的排放要求。
2）阻力损失小
除尘器的阻力分为两部分。
本设备的设计总阻力为＜1500pa。
除尘器的阻力一部分是设备的固有阻力（即原始阻力），这是由设备的各个烟气流通途径造成的。
除尘器进出风方式、进风管道各部位的尘气流速选择是否妥当；除尘器各仓室进风的均匀度；导流系统设计是否合理；进风口距离滤袋底部的水平高度导致的含尘气体稳流空间是否足够；滤袋直径和滤袋间距决定的滤袋间烟气抬升速度的合理性；出口管道风速的合理选定等都将影响除尘器的固有阻力值。
为此，我公司设计的布袋除尘器采用中进中出的进出风方式；进风总管和导流系统的设计保证各仓室进风不均匀度在5%以下；进风口距离滤袋底部的水平高度保证含尘气体获得稳流空间；滤袋直径采用φ160mm且滤袋间距的选定，保证过滤区内滤袋内的净气空间和滤袋外的含尘气体空间比，以保证滤袋间的尘气抬升。
从以往我公司设计生产的除尘器来看，设备的原始阻力都在350Pa左右。
第二部分是设备的运行阻力。
设备的运行阻力是由除尘器在运行过程中滤袋表面形成的挂灰层的厚度导致的一个循环值。
一般我们对这个值的上限设定在1400-1700Pa，在设备达到这个阻力值时，系统启动清灰，将设备阻力降到最小，进入下一个循环。这个循环时间的长短，取决于烟气含尘浓度、滤料的品种规格等。
从我公司设计生产的已经投运的布袋除尘器的运行记录显示，该循环时间一般在60-120min之间。
3）设备先进、可靠性好
脉冲喷吹阀采用淹没式脉阀，结构简单，性能可靠，响应速度快，耗气量小，清灰更有效。
4）在线维修不影响电弧炉正常运行
每台除尘器分为若干个独立的滤室，当需要在线检修时，可将任一滤室的进出口风门关闭，矿热炉可在100%负荷条件下,方便地进行维修。
5）温度动态控制系统
在冶炼系统中采用温度动态控制系统，能有效防止烟气超温，确保滤袋的使用寿命。
3、各系统介绍
1）过滤系统
滤料是布袋除尘器的核心部件，合适的布料，加工良好的滤袋是保证一台布袋除尘器正常运转的必要条件。
即使采用相同的材料，不同滤布生产厂家的产品在性能上仍有较大差异。根据德国的滤布过滤性能检测标准VDI3926的试验结果表明，即使过滤条件（粉尘种类，粉尘浓度，过滤速度，喷吹压力）完全相同，并且滤布的材质粗细与表面处理方法相同，密度与透气性基本类似的情况下，不同厂家生产的滤布由于其滤布纤维的空间的排 列、表面处理的效果的不同等原因，清灰周期可相差50%以上，选选择合适的滤布厂家也非常重要。我们将选择国外知名厂家的产品用模拟过滤试验来确定其优劣，优选出最佳产品供本工程使用。
为提高除尘效率，延长滤袋使用寿命，我们选用的滤布的单位面积重量＞500g/m2。滤袋袋口采用特制的弹簧涨圈，使用方便，固定牢固。袋底用双层滤布加固，防止袋底过早损坏。同时为减小滤布表面的粉尘粘附及氧化的影响，我们选用的易清灰滤布还将作特殊的表面处理。
根据电弧炉和精炼炉烟尘特点，所以在布袋选择上要有特殊要求，以满足热加工分厂工况需要。
滤料参数表
成分
测试参数
测试项目
测试数据
纤维
涤纶纤维
使用温度
80- 150℃
基布
卡布龙
使用温度（瞬间）
120℃
重量
500g/m2
断裂伸长率横
29%
厚度
0.55mm
透气度
200-250（m3/m2/min）
断裂强度
≥24kg/cm
除尘效率
99．99%
过滤风速
0.9-1.2m∕min
性能
耐酸碱
沾水性质
憎水性，水分不与布袋结合，不沾尘
表面处理
针刺，PET500
布袋使用初期，其过滤效率较高，布袋基本没有堵塞现象，清灰压缩空气压力可以控制在3-4kg,使布袋长期在合理的压力下运行，从而降低布袋疲劳度。布袋使用后期，滤料的堵塞程度越来越重，运行负荷持续上升，因而清灰压力需要提高，此时清灰压力可提高到4-5kg,使系统过滤压力尽量降低，保持较好的清灰效果，使布袋使用寿命延长。
我们的笼骨采用悬挂式结构，圆形断面，表面为镀锌产品。
滤袋在每次清灰时都会与笼骨发生碰撞，在整个使用寿命中与笼骨发生的碰撞达10万次以上。笼骨的质量对滤袋的使用寿命影响也非常大，一般笼骨都采用顶部反边搁置要花板上，花板的平面度或笼骨的直线度稍有偏差，就会造成滤袋相碰。而我们的笼骨却是悬挂要花板上自然下垂，可最大限度避免滤袋的相互碰撞。为减少滤袋与笼骨的接触点，并保证笼骨表面光滑，不受锈蚀，我们的笼骨圆形断面，再加表面镀锌，笼络笼骨的表面光滑度与防腐性能都大大提高。
2）清灰系统
清灰技术是布袋除尘器的关键技术，实际上一般布袋除尘器就是依据清灰方式分类的。
LDCM长袋离线脉冲布袋除尘器的脉冲喷吹技术基于ALSTOM公司的大量实验室数据以及多年积累的工程经验，采用了脉冲喷吹阀以及经过最佳设计的均流喷吹管，可根据现场的烟气条件与粉尘性质，确定最佳的喷吹参数，保证有效均匀地将清灰压力传递到各条滤袋上，获得最佳的清灰效果，从而保证除尘器的性能。
LDCM长袋离线脉冲布袋除尘器一般采用差压控制模式清灰。当除尘器的差压达到设定清灰开始阻力的上限后，差压传感器发送信号到PLC控制器，PLC控制器根据预先设定的清灰间隔与清灰顺序发送指令给一组脉冲阀依次进行清灰。一组脉冲阀清灰完成后，PLC控制器比较布袋除尘器的阻力与设定清灰开始阻力的下限。若布袋除尘器的阻力低于设定阻力的下限，就停止清灰，否则就继续清灰。这种控制模式可很好地适应锅炉负荷的变化，使滤袋上堆积的灰尘负荷与除尘器的阻力维持在一个合适的范围。有利于减少喷吹的能量消耗，延长滤布的使用寿命。差压仪有压差显示和远程控制功能。
LDCM长袋离线脉冲布袋除尘器的清灰压力为0.25～0.35MPa，根据国内的分类方法属于低压长袋，中压中流量清灰可使滤袋上下部的受力更均匀。
脉冲喷吹阀的喷吹口径大,阻力小,强力短促的喷吹气流可保证9m长的滤袋得到3000Pa以上的清灰压力,使滤袋得到充分有效的清灰。脉冲喷吹阀的另一个重要特点是具有“软着陆”功能。滤袋在正常过滤时，由于负压的作用，滤布是紧贴在支撑它的笼骨上的。当脉冲阀向滤袋内侧喷吹出压缩气体进行清灰时，滤袋内部的压力升高，滤布会在瞬间内发生“鼓胀”，脱离笼骨表面。当脉冲阀关闭，喷吹结束后，滤布在负压作用下又返回笼骨表面。在滤布与笼骨接触的瞬间，两者的碰撞与摩擦会使滤布纤维受到一定的损伤。所谓“软着陆”就是指在脉冲阀关闭时，控制它的关闭速度，使滤袋内部的压力不至于突然下降，从而减小滤布与笼骨的碰撞，延长滤布的寿命。这一点也是目前其它所有的脉冲喷吹阀不具备的。
LDCM长袋离线脉冲布袋除尘器的另一个特点是清灰强度合适，均匀性好。清灰强度不足会使滤袋上的残留粉尘过多，导致除尘器阻力损失上升快，清灰周期缩短，甚至除尘器无法正常运行。清灰强度太大又会缩短滤袋寿命，增加压缩空气的无效消耗。过度清灰还会破坏滤布赖以除尘的“一次粉尘层”，使除尘效率下降。此外，一根喷吹管供应多只滤袋的喷吹用气。在清灰的瞬时，喷吹管内的压力随着距压缩空气进口的距离变化而变化。
技术与经验保证了合适的清灰强度，均流喷吹技术可使所有滤袋都受到相近的清灰压力，并能使8米长的滤袋在长度方向上受力也相对均匀。
清灰系统设计合理，动作灵活可靠；在设备出厂前，对清灰系统等主要部件进行了预组装，以保证质量。
3）电磁脉冲阀
清灰系统的关键设备是电磁脉冲阀，它的选用关系到除尘器的造价及清灰效果。
我们为LDMC型长袋低压脉冲反吹布袋除尘器选用的电磁脉冲阀为合资阀 (进口膜片)，DC24V，YDM-D-76S，膜片经久耐用，寿命大于100万次以上，满足了脉冲电磁阀的高效运行要求、极大地减少了维护工作量。
4）花板、滤袋和笼骨
花板是除尘器本体中重要部分，花板厚度为6mm，为保证花板孔的大小及孔距的精度，然后由铆工对花板在平台上进行校平，这些孔具有良好的通用性和互换性，花板表面平整，花板周围无毛刺、夹角，否则损坏滤袋。
对于整台布袋除尘器而言，滤袋是其核心部件。滤料质量直接影响除尘器的除尘效率，滤袋的寿命又直接影响到除尘器的运行费用。
此滤料为表面过滤型滤料，清灰彻底，减少了粉尘在滤袋表面形成布粉层后板结的可能；滤料寿命长，加上我们在除尘器结构方面的改进，保证了滤料＞18正常使用寿命。
布袋底部采用三层包边缝制，无毛边裸露，底部采用加强环布，滤袋合理剪裁，尽量减少拼缝。拼接处，重叠搭接宽度不小于10mm，提高袋底强度和抗冲刷能力。
滤袋上端采用了弧圈形式，密封性能好、安装可靠性高，换袋快捷。仅需1-2人就能通过机顶便掀式顶盖进行换袋操作。滤袋的装入和取出均在净气室进行，无须进入除尘器过滤室。
袋笼采用梯型结构，袋笼的纵筋和反撑环分布均匀，并有足够的强度和刚度，防止损坏和变形（纵筋直径≥φ3.8，加强反撑环φ3.8、间距200，φ150×6000mm），顶部加装“η”形冷冲压短管，用于保证袋笼的垂直及保护滤袋口在喷吹时的安全。
笼骨材料采用20#型钢，使用笼骨生产线一次成型，保证笼骨的直线度和扭曲度，滤袋框架碰焊后光滑、无毛刺，并且有足够的强度不脱焊，无脱焊、虚焊和漏焊现象。
袋笼采用有热镀锌技术，镀层牢固、耐磨、耐腐，避免了除尘器工作一段时间后笼骨表面锈蚀与滤袋黏结，保证了换袋顺利，同时减少了换袋过程中对布袋的损坏。
5）本体和灰斗
布袋除尘器本体设计密封且坚固，满足国家标准的标准。
花板孔采用冲压切割，位置准确，切割表面光滑。
除尘器顶部为常规净气室加顶棚结构。即在净气室上方另外设置了一个带侧墙的大顶棚，概可保证除尘器的保温效果并使检修不受气候影响，又使作业人员在大气环境中进行维修工作。与常规的高净气室相比，高净气室虽也可保证换袋及检修不受气候影响，但因作业是在除尘器内部进行，受烟气及余温的影响，工作环境相对较差。必须经过充分的换气后，作业人员才可进入。
除尘器顶部设置防雨设施
除尘器采用设有防雨棚、排水设施，检修扶梯平台；
灰斗和卸灰阀门的连接法兰上檐设计有突出部分，避免了雨水的下衍损坏密封材料。
各项设施的设计采用人性化理念，保护除尘器顶部装置、方便人员检修、使用和管理。
除尘器顶盖采用剪冲密封顶盖，重量、大小适合人工开启，所有孔、门制作及装配结束后，进行密封试验，确保无变形、无泄漏。
除尘器的灰斗能承受长期的温度、湿度变化的振动，并考虑防腐性能。灰斗设检修门，所有检修门、人孔采用快开式，开启灵活，密封严密。为避免烟气短路带灰，灰斗斜侧壁与水平方向的交角不小于60°，以保证灰的自由流动。
在灰斗口出口附近设计安装捅灰孔；灰斗及排灰口的设计保证灰能自由流动排出灰斗；
6）表面整理和涂装
a、清理
除尘器除锈采用钢板预处理技术有关要求,或采用手工、动力工具除锈，满足GB8923中的St3级。
对于设备金属渣、碎布、碎石及其它异物将从设备内清除。所有的铁屑、铁锈、油、油脂、粉笔、蜡笔、油漆符号及其它有害的东西都从设备内部、外表上除去。在运输期间，设备内外保持干净及干燥。在焊接部位，根据国家标准采取手工清理或机械清理的方法进行清理。
b、表面整理和涂料
机组的整理和涂料满足以下要求：
所有锐边及构件加工圆滑以防止造成人员伤害。
金属表面的清理和整理符合标准工艺。
所购买的部件，如电动机、阀门等都按照有关标准进行喷涂。
所采用的涂料和标准工艺要求一致。
单涂层或双涂层的修整工作和原有涂层的要求一致。
底漆：C53-31红丹醇酸防锈漆一道，50-60μm；箱体类钢结构采用内外涂一道防锈漆（由于设备内部及管道内部高温不做锈漆）。
面漆：除尘器面漆采用C04-42醇酸磁漆一道，50-60μm。
所有碳钢机械加工表面在装运和储放期采取可靠的防氧化措施。
4、技术参数：
设备名称：LDCM-3400长袋低压离线脉冲袋式除尘器
处理风量：200000-230000m3/h
总过滤面积：3400m2
净过滤面积：3000m2
过滤风速：1.0-1.2m/min
室 数：8室
滤袋规格：φ160×6000mm
数 量：1120条
　 材 质：500g拒水防油涤纶针刺毡
工作温度：120℃ 瞬间温度：150℃
脉冲阀规格：DMF-Y-76S
数 量：80只
压缩空气压力：0.4-0.6Mpa
总耗气量： 2.5m3/min
进口允许含尘浓度：＜1300g/Nm3
出口含尘浓度：＜50mg/Nm3
设备阻力：1470-1770Pa
除尘效率：99.5%
5、除尘器的输灰系统选型
在北方气候地区冬季为高寒区，气动系统和液压系统受温度限制，所以输灰系统选型采用电动输灰系统较好。
螺旋输送机参数
项目名称
单位
项目名称
单位
型号
GX300
电机功率
5.5KW
螺旋直径
320㎜
输送量
17 m3/h
螺距
320㎜
转数
35 r∕min
七、除尘系统阻损技术参数及风机选型
1、系统阻损
根据低阻、中温、大流量工艺，优化管网设计，降低系统阻损。采用流速控制法，确定系统管道经济流速为18－22m/s。
基本理论：△Ρ=1/2ρΡv2[∑ξ+∑（λ/D）L]
式中：△Ρ 系统阻损（Pa）
V 流速（m/s）
λ/D 　 单位长度. 磨擦阻力系数(Pa/m)；
L 管道长度（m）
措施：
合理布置管网结构，尽量减少弯头及管道突变等产生的局部阻力；
本方案设计流速18～22m/s；
选择合适的管道截面形状。
采用低阻值的除尘器及结构且阻力控制平衡。
采用低阻结构的阀门。
本方案系统阻损设计在2300Pa-2800Pa左右。
风机、电机
选择合理的风机、电机基本理论：N=△PQkW
式中：
N ---功率(kW)
Q ---系统处理风量(m3/h)
P ---风机压头(Pa)
根据系统处理风量与系统阻损，选择相应的风机， 并匹配在风机高效区。根据风机特性曲线,合理匹配管网阻力与风机最佳工作点。根据工况温度及风量与压头的乘积确定电机。选择分析如下：
管网A设计不合理，特性曲线高而且陡，为达到所需的处理风量，必须选用较高压头的风机1，除尘能耗也随之增加。管网B经优化设计后，特性曲线低而且平坦，只需选用低压头的风机2，就能得到所需处理风量，除尘能耗低。
若管A，管B用同一台风机2，很显然，管网A不能达到所需处理风量，风机工作点偏左，处理风量小，且偏离风机高效区。
2、除尘风机及配套电机
风机型号
G4-73-20D
流 量
230000m3/h
全 压
4000Pa
转 数
960r/min
配套电机型号
Y450-6
电机功率
355KW
数 量
1套
3、动力配电压
除尘器控制系统：AC 380/220V -15%～+10%
主风机：AC 380V -15%～+10%
最大功率：400KW
4、除尘风机噪声处理
根据国家环保规定，设备运行噪声≤85分贝。
风机冷却采用风冷来作为风机降温形式。
八、控制系统
控制系统均可以手动、自动两种方式，人性化设计脉冲清灰机构， PLC控制柜独立完成过滤清灰、