吊耳规范.doc

4 吊耳制作安装技术要求
4．1  材料
4．1．1制作吊耳的材料为合格的A级及其以上强度的船用钢板，材料不允许有裂纹、夹层等缺陷。所用材料应具有材质证书。
4．1．2同一批料选定制作规格超过50吨的吊耳，在下料加工后，采用UT抽检(仅主板、开孔、焊接面)。
4．2  制作
4．2．1吊耳零件下料切割时，必须保证精度，切割缺口不大于0.5mm。
4．2．2吊耳的圆孔除特殊要求外，可采用割圆机切割，表面粗糙度小于125μm。超过时用砂轮机打磨光滑，孔的边缘应倒角。
4．2．3吊耳制作现场环境温度在摄氏-15~-5度时，应对焊缝区域预热到摄氏80～100度。低于摄氏-15度时，禁止施焊；当环境温度在摄氏0～-5度时，焊缝区需预热到摄氏30度以上，使表面干燥；端部全部进行包角焊。
4．2．4 吊耳制作焊接采用低氢焊条，且与吊耳材质、强度等相匹配，焊缝转角包角焊。
4．2．5吊耳组立采用手工电弧焊，由持有Ⅱ类焊接证书以上的焊工施焊，并遵守公司的相关焊接规定；对于负荷30吨及其以上的吊耳，焊后全部做无损探伤检查（磁粉）。
4．2．6吊耳制作完毕，由质检人员检查验收合格后，打上承载吨位的钢印，入库。
4．3 安装
4．3．1吊耳安装部位应处理光顺、干净，没有任何缺陷。
4．3．2吊耳的安装方向便于分段翻身时卡环的转动。
4．3．3吊耳安装在铸钢件时，应对吊耳装配位置做超声波探伤。吊耳焊后应对焊缝进行无损伤检查。
4．3．4吊耳主立板与分段结构内构件立板的对位偏差应不大于构件立板厚度的1/3，安装间隙不大于2mm。
4．3．5 B、C、N型吊耳应与安装部位相贴合，安装间隙不大于2mm，当局部超差时，需加大焊角，其加大量等于超差值（必须有专业人员指导）。C型吊耳安装在结构交叉处时，与焊缝接触边应削斜，保证贴合（见下图）。

4．3．6  A、D、T型吊耳安装在曲面部位时，现场对立板研配，保证贴合。
4．3．7   要求设置负荷在30吨及其以上的吊耳的周围1000mm范围内分段内部构件应进行双面连续焊，焊角高度8～12mm，负荷在30吨以下吊耳加强焊要求见吊运方案。
4．3．8 吊耳与分段的装焊采用手工电弧焊，按不同位置持Ⅱ类Ⅲ类焊接证书的焊工施焊。要求采用低氢焊条，并同母材相匹配。对环境温度要求与吊耳制作相同。
4．4 加强材
4．4．1 所有吊装加强材应为质量合格的船用钢材及国标型材，焊角高度见专船吊装工艺。
4．4．2装焊在舱内的加强肘板、型材等，如果业主无特殊要求，可不拆除，但必须保证装焊质量且自由边按涂装要求打磨光顺。
4．5检验
4．5．1吊耳在分段上定位后，由施工单位质检员检查其正确性，装配和焊接要分别向质检部进行交验。
4．5．2 吊耳焊接一次成型后，自然冷却到常温。当环境温度-5ºC以下、≥50吨吊耳焊后（保暖），用肉眼检查焊缝的外观质量，应无咬肉、焊瘤、表面无气孔裂纹等缺陷。
4．5．3对于安装在重量为80吨以上分段上的吊耳，或使用30吨及其以上吊耳的分段，都要对吊耳与分段接触的焊缝范围进行无损探伤，确认焊缝及钢板表面无缺陷。对于50吨以上的吊耳，应使用持Ⅲ类焊工证以上的焊工焊接，以保证焊接质量，避免焊接缺陷。
4．5．4由质检部门依据分段吊装方案对吊耳型式、规格、安装位置以及焊脚尺寸各加强材的规格、位置进行全面检查，在验收合格签发合格单后才允许吊装。
4．6使用
4．6．1经质检人员检查验收合格的吊耳方可使用。
4．6．2吊耳拆除应仔细切割，以不损伤结构母材为原则，回收的吊耳经修边合格后做上使用次数标记。修割的尺寸不得小于规格表中规定的下限尺寸Hmin。吊耳的重复使用次数不超过3次，已产生变形的吊耳不能再次使用。
4．6．3 A、D型两种吊耳使用的最低允许高度应符合“吊耳规格尺寸表”中规定的最小值Hmin。
4．6．4吊耳的检查、入库、存放及领用等应有专人管理。
4．7吊运要求
4．7．1吊运领班在接到吊耳合格单时，分段吊运操作前需对吊耳进行现场核对，发现问题及时反馈相关部门。

4．7．2对于吊物重量超过吊车额定负荷80%以上的大型分段吊装时，在吊起吊物最低点离底面约500mm处停止，做刹车试验，在下降约300mm，确认检查吊车、设备、吊索具、吊耳等无异常情况后再吊装。
4．7．3特殊分段（物件），如重量、外围尺寸不规则及重要物件吊装前，有关部门人员应联合检查、现场监督、统一人员指挥、通讯等。