注塑模具技术规范.doc

QMK-JXX.XXX-2007
美的集团 家用空调国内事业部 发布

2010-04-30实施
2010-04-29发布
注塑模具技术规范

QMN-J64.004-2010
美的家用空调国内事业部企业标准

QMN-J64.006-2008
注塑模具技术规范
1、 目的
1.1、规范美的国内空调注塑模具制作规范和验收标准。
1.2、不断提高模具质量，确保模具正常生产, 生产出合格的注塑件产品。
1.3、模具厂家必须按照此标准进行模具设计及制造，若模具设计及制造因不符合此标准而引起的模具质量问题，由模具厂家承担一切后果。
2、 范围
本标准规定了塑料制件的模具工艺性，统一塑料模具的设计、制作标准、验收标准。
本标准适用于家用空调国内事业部。
3、 规范性引用文件
无
4、 术语和定义
无
5、 模具分类
根据模架尺寸将模具分为大、中、小三类。
5.1、 模架尺寸6060以上称为大型模具；
5.2、 模架尺寸3030～6060之间为中型模具；
5.3、 模架尺寸3030以下为小型模具。
6、 模架选用
6.1、 优先选用标准模架。
6.2、 若选用非标模架，应优先选用标准板厚。
6.3、 大型非标模架，导柱直径不小于Φ60mm，导套采用石墨铜套制做。
6.4、 大型非标模架导套孔壁厚与模架边不得小于20mm，回针孔壁厚与模架边为35～40mm，回针直径不小于Φ30。
6.5、 大型非标模架A板、B板起吊螺钉孔为M36～M48。
6.6、 模架必须指定的供应商采购。
6.6.1、模架非成型部分的模板零件应采用1050材质, 硬度HB170-220。
6.6.2、导柱、导套回针等所用材料表面硬度不低于HRC60±2。
6.6.3、A板、B板镶件框壁厚一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.4、开镶件框后B板厚度一般为：（小模）30～50mm、（中模）50～80mm、（大模）80～120mm。
6.6.5、镶件成型部位厚度一般为：（小模）25～35mm、（中模）35～50mm、（大模）50～70mm。

名称
模架类型
采用供应商
模架
模架系统
龙记、环盛、德胜
科达、昌辉
7、 钢材选用
产品材料
适用产品
型腔
型芯
ABS、HIPS、PP（外观）
分体机：（面框、面板、底盘、导风条) 等，
柜机：（出风框、顶盖、进风格栅、导风条) 等
718H、2738

738
ABS、HIPS、PP（非外观）
分体机：（百叶连杆、显示灯座、过滤网、) 等，
柜机：（接水盘、纵格栅连动条、显示盒内盖) 等
738H
738
PC、POM、
PE
轴套、曲柄、曲柄连杆、等
2344、2316
2344、2316
透明AS、ABS、PC、PVC
显示灯镜、水箱透明条、水箱限位条、等
S136
S136
阻燃ABS
电控盒、电控盒盖、等
S136H、2083H
S136H、2083H
改性/增强
风轮、风叶
2344、2316
2344、2316

7.4、以下材料由模具厂家提供材料证明及采购证明。
名称
钢材类型
采用供应商
钢材
738、738H
一胜百(ASSAB)、龙记（LKM）
2738
德胜(THYSSEN)
718、718H
一胜百(ASSAB)、龙记（LKM）、德胜(THYSSEN)
P20
龙记（LKM）、舞阳、雄峰
S136 、LKM2316
一胜百(ASSAB) 、龙记（LKM）
铍铜
一胜百(ASSAB) 、龙记（LKM）
GS2344 、 LKM2344
德胜(THYSSEN) 、龙记(LKM)
GS2510 、LKM2510
德胜(THYSSEN) 、龙记(LKM)
滑块材料（外观）用738H钢料，硬度 HRC34～38，（非外观）用738钢料，硬度 HRC29～33。
斜顶材料用LKM738钢料，表面进行氮化处理，硬度HV700。
难冷却位置可用铍铜做镶件HRC36～42。
硬片、滑块压板、中间导滑条用2510钢料淬火至HRC48～52。
8、 标准件选用
8.1、标准件必须指定的供应商采购
名称
标准件类型
采用供应商
冷却系统
快速接头水嘴
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
弯头快速接头水嘴
加长水嘴
快插水管
O型密封圈
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
锁紧定位机构
立装式直身定位块
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
侧装式直身定位块
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
圆形锁紧块：
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
A型锁紧块
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
B型锁紧块
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
模具外围零件系统
直身锁
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
复位弹簧
日本（MISUMI）、盘起、韩国至尊、正钢
行程开关
欧姆龙（OMRON）
液压系统
方型油缸
万灵、上海ACC (上海艾科液压缸)
柱型油缸
万灵、上海ACC (上海艾科液压缸)
软油管
符合国家标准

钢油管
软油管直头油嘴
软油管弯头油嘴
钢油管直头油嘴
钢油管弯头油嘴
　顶出机构
顶针
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
有托顶针
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
扁顶针
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
司筒针
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
方顶
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
三板模分型机构
拉杆螺丝1
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
限位拉杆2
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
尼龙拉钩
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
重型拉钩
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
热流道系统　
航空插座
24芯Harting
热流道系统
圣万提（Synventive）、柳道（YUDO）、
热流道系统
麦士德福、先锐、海曙宁塑
浇注系统
定位圈
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
浇口套
日本（MISUMI）、盘起、正钢、锦鸿
9、 模具外观
9.1、模具表面喷涂油漆进行表面防锈；所有的棱边和孔均有1mm～2mm×45°的倒角。
9.2、油漆颜色为蓝色（美的蓝）与美的商标颜色相同。
9.3、铭牌的格式、尺寸、事项、材料及加工方式符合美的文件要求；铭牌槽深3mm,周边避空0.25mm,四个用铆钉铆紧。铭牌字体为宋体18030 ，“美的家用空调国内事业部” 字高4mm，其它字高3mm；铭牌边框线宽均为0.5mm；制作铭牌的字体及边框线采用蚀纹或雕刻；铭牌材料为SUS201（不锈钢），料厚为0.6mm。
9.3.1、铭牌内容如下：

9.3.2、铭牌加工示意图：

9.4、铭牌必须安装在操作人员这侧。
9.5、模具安装方向要求用箭头标明安装方向。模具（长500mm(包括500mm) 以上的模具）箭头高105mm ，宽62mm ,模具（长500mm以下的模具）箭头高70mm ，宽40mm。

9.6、模架上各模板基准角必须倒出10X10倒角。

9.7、模架表面是否有凹坑、锈迹，进出水、气、油孔等及其他影响外观的缺陷。

9.8、模具吊环大小和吊环孔位置要能保证吊装平衡，吊环要求旋到底；模具各板至少有2个以上吊环，模具长方向超过600mm时两侧必须下吊环。模具吊环不能与水嘴、油缸、预复位杆等模具零部件干涉。模具要便于吊装、运输，吊装时原则上不得拆卸模具零部件。吊环与水嘴、油缸、预复位杆等干涉，可以更改吊环孔位置。模具吊装必须符合以下图要求，如不符合要加吊模块。模具（长700mm(包括700mm) 以下的模具）吊模倾角小于3°，模具（长700mm以上的模具）吊模倾角小于5°。

9.9、模具冷却水接头采用塑料快插接头，接头不能高出模具表面；冷却水嘴避空孔为￠25X25,外沿有倒角，倒角大于1.5×45°，倒角一致；模板运水接头有两种分别为BSPT1/4"(适合￠6,￠8,￠10,￠11运水),BSPT3/8"(适合￠12,￠14运水)。统一用￠10外接水管。斜顶有运水时要足够顶出空间接水嘴。

9.10、冷却水嘴进出标记，进水为IN，出水为OUT，上模用A，B，C表示，下模用1，2，3顺序号，如上模A IN、A OUT，下模1 IN，1 OUT。从模架基准开始按顺时排序。

9.11、油路有多组时必须加工集油块或在模板油路，管接头必须有进出标记，进油为O （油）IN ，出油为O （油）OUT , OIN 、OOUT 后加顺序号，如01N1 、O1UT1。英文字符和数字为大写10号钢印字码 ，位置在油管接头正下方10mm 处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。
9.12、气管接头必须有进出标记，进气为G （气）IN ，出气为G （气）OUT , GIN 、GOUT 后加顺序号，如GIN01 、GOUT01 。英文字符和数字为大写10号钢印字码 ，位置在气管接头正下方10mm 处，要求字迹清晰、美观整齐、间距均匀。气管必须用其他颜色区别开。

9.13、模具锁模片，必须漆有警示颜色，统一使用红色,以便于安装模具和拆卸模具不会忘了拆卸和安装，保证模具安全打开和吊落。模具（长400mm(包括400mm) 以上的模具）锁模片安装1个在操作侧上方，模具（长400mm 以上的模具）锁模片安装2个，1个在操作侧上方，1个在反作侧下方。二板模锁模片，尺寸按70X30X15加工。三板模锁模片，长度可按模具高度调节，尺寸按5mm递增。用M12螺丝固定。

9.14、对分体机面板、面框、出风框、底盘、导风条；柜机出风框、面板、顶盖、底盘、下面板、进风格栅；等成型大件细水口模具须在模具外侧靠近限位导柱的部位对称安装重型拉勾，如图所示：

9.15、所有八条导柱结构的三板模必须在前模外侧不影响正常操作的位置增加限位拉板加以保护。
限位拉板

9.16、模架主开模面AB板之间有1MM间隙。
10、 制品模具工艺性分析与脱模斜度确定
10.1、 制品应有足够的强度和刚性。
10.2、 制品壁厚均匀，变化一般不超过60%；对于特别厚的部位要采取减胶措施。
10.3、 加强筋大端的厚度不超过制品壁厚的一半。
10.4、 制品上的文字原则上采用凸型字，以便于加工。
10.5、 制品形状应避免产生模具结构上的薄钢位。
10.6、 工艺圆角是否考虑制品使用性能，是否有利于机械加工。
10.7、 脱模斜度确定
10.7.1、 客户资料有明确脱模斜度要求且合理时，按客户资料要求设计脱模斜度；
10.7.2、 客户资料的脱模斜度不合理时，与客户沟通确定合理的脱模斜度；
10.7.3、 客户资料未注或未有明确的脱模斜度时，应明确客户要求后再确定；
10.7.4、 在设计脱模斜度时，也应考虑到增加脱模斜度后的制件与配合件的装配关系；
10.7.5、 不影响制品装配的部位应设计1°以上的脱模斜度，但需防止缩水；对可能影响产品装配的部位，应通过计算确定合理的脱模斜度；有特殊要求(如蚀皮纹等)的制品，脱模斜度应不小于2.5°。
11、 注塑参数校核方法
11.1、 容模尺寸校核：
11.2、 模具厚度+顶出距离+取出制品的距离＜最大开模距离。
11.3、 模具厚度＞注塑机模板最小闭合距离。
11.4、 模具外形尺寸不得与所配套注塑机的导柱干涉。
11.5、 码模板尺寸小于注塑机模板的最大装夹尺寸。
锁模力：F≥P.A.10-²
注：F——注射机的公称锁模力（t）
P——模内平均压力（25～40MPa）
A——投影面积（包括制品、流道）cm2
12、 模具与设备匹配
12.1、所有模具必须在底板上面安装欧姆龙或等品质的合模保护开关，开关的安装必须低于模板表面。要求：靠非操作一侧顶面安装；出线用三芯的航空对插进行固定；出线要有导线槽或孔安状方式一致。安装方式如图所示意。
合模保护开关安装位置示意

12.2、模具定位圈应符合指定的注塑机，定位圈高出顶板10mm；隔热板厚度为6mm，（一般￠100用二个M6 或￠150用三个M8 的内六角螺丝）。定位圈直径必须负0.1至0.3mm。（如指定用海天注塑机必须符合下表海天注塑机定位圈外径尺寸要求）

注塑机型号
注塑机喷嘴伸出长度
海天注塑机定位圈外径尺寸
1250T、1000T、800T、750T
90
250
650T、460T、
80
200
360T、300T
50
160
150T
20
125
12.3、浇口套球R和入口直径应大于注塑机喷嘴球R和入口直径；唧嘴球R全部为R22，360T以下唧嘴口部直径￠4mm,800T以下唧嘴口部直径￠5mm,1600T以下唧嘴口部直径￠6mm,主流道最大处不得在于￠12。

12.4、如模具采用延伸喷嘴，唧嘴内部是否有足够大的空间（直径大于或等于￠70mm），以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入。
12.5、模具顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm，模具长度或宽度尺寸有一个大于400mm时，原则上不能只用一个中心顶出；K.O.孔设计尽可能多且均匀分布，如果多余6个含6个KO孔，中心KO孔可以不要，使力量平衡,模具（长400mm(包括400mm) 以上的模具）按图1排布,可选择其中3个加工，直径用￠40mm，模具（长400mm以上的模具）按图2排布，可选择其中6个加工。底板顶出孔位置：宽100mm，长400mm用￠55mm，中心顶出孔用￠70mm。

13、 模具型腔与型芯
13.1、 型腔模具排位应有利于各腔同时、均匀进胶。
13.2、 多腔模具各型腔产品排位紧凑，有利于缩短流道长度。
13.3、 多腔模具各型腔产品间距不小于15mm。
13.4、 多腔模的各进胶点压力相同原则。
13.5、前后模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。分型面保持干净，整洁，不能用手提砂轮打磨避空，封胶部分无缺陷。
13.6、前模抛光按图纸要求到具体光洁度。模具后模正面的刀纹一般情况下不用去除，应仔细保护、不能破坏原有纹路，如不能保留，则须用油石去除所有纹路、刀痕、火花纹。
13.7、通常分型面封胶部分应超过25mm宽。
13.8、所有模具分模面上必须有分型面精定位机构（直身锁、锥度锁、虎口定位等），产品上有夹线要求的模具需采用内模互锁定位所有模具分模面上必须有分型面管位或加装直身锁。

13.9、如前模插入后模或后模插入前模，四周如用斜面锁紧，要求70％以上面积碰到。如不用锁紧则加工避空。

13.10、型腔，型芯采用多件镶拼时需用侧压块或斜面固定。对于深腔模具不建议用侧压块固定尽可能用斜面固定及要反插入后模。

13.10.1、侧压块要求：

13.10.2、侧压块规格、参数列表：

13.10.3、侧压块装配要求：

13.10.4、清角R要求：
1、 H为30，40深，为R6.5。
2、 H为50，70深，为R8。
13.11、插穿部分应有至少2°的斜度，以免起刺，插穿部分应无薄钢或插穿部分至少有0.3mm的落差斜度。
13.12、前模及后模筋位、柱表而，必须仔细省模，去掉火花纹、刀痕，并尽量抛光。司筒针孔表而必须仔细用绞刀精绞，去掉火花纹、刀痕。
13.13、顶针端面如为平面，应用磨床加工磨平，如在斜面或曲面上，也应尽量与型芯一致。
13.14、型腔，型芯在基准长方向侧标识出（模号-零件编号-材料-硬度）槽宽8mm深0.5mm字体6号钢印字码。

注意：工件是否倒角及运水堵头，如有干涉槽位可以适当调整位置。
13.15、型腔，型芯非封胶面位置必须加工工艺倒角C1。

13.16、对于一模数腔的制品，如是左右对称件，应注明L 或R ，对于相同的件要注明编号1 、2 、3 等，如对位置和尺寸有特殊要求需按特殊要求，如无要求，则应在不影响外观及装配的地方加上，字为3mm,用字码打上）注：有要求的需用电极打上，不允许用手工电磨头打印。
13.17、所有螺丝孔深度（除有深度限制除外），底孔深度为公称直径的2.5—3倍，攻牙深度为1.5—2倍，所有内模螺丝孔边距离内模边至少3-5mm。

13.17.1、螺丝要求：
M
L (1.5XM～2XM)
L1(2XM)
L2(2.5XM)
倒角距C
6
9
12
15
1
8
12
16
20
1
10
15
20
25
1
12
18
24
30
2
16
24
32
40
2
20
30
40
50
2
注：表中M尺寸系列为优选,其余系列按表中关系式换算。

13.17.2、螺纹底孔的加工规格：
螺纹规格
底孔大小
螺纹规格
底孔大小
螺纹规格
底孔大小
螺纹规格
底孔大小
M3
2.5
M6
5.2
M12
10.2

M4
3.3
M8
6.7
M16
14.2

M5
4.2
M10
8.7
M20
17.5

13.17.3、螺钉过孔尺寸要求：
螺钉规格M
∮D
∮d1
H
螺钉规格M
∮D
∮d
H
螺钉规格M
∮D
∮d1
H
6
11
7
7
12
20
14
13

8
15
9
9
16
26
18
17

10
18
11
11
20
33
22
21

注：1）对于螺钉胚头过孔的倒角≦M12，C=1mm, ≧M16,C=2mm。
13.18、内模在分型面处都要加工工艺吊孔：内模尺寸在400*400mm以下（含400mm）对角两个M10。400*400mm以上做4个对角M12。内模长宽都超过600时4个M16。所有工艺螺丝孔都要设计在钢料的高点，方便起吊，特别留意不要破运水孔。
13.19、上、下模具温度均匀、充分，尽可能缩短冷却时间以缩短产品成型周期，对于大件模具内镶件，冷却不到的地方要求做铍铜镶件。
13.20、对于长型的零件，尽量采用横向的运水冷却方式，且间距控制在5-6(D)左右。
运水要横向

14、 模具分型面
14.1、 选择分型面选择首先必须符合客户产品外观要求。
14.2、 避免在制品外表产生夹线，如无法避免时应尽量将夹线设计在不易看见的部位。
14.3、 分型面选择应保证制品留在下模。
14.4、 优先选择平面碰穿，尽量避免插穿分型面。
14.5、 对于异型分型面，应尽量避免在分型面上出现刀口、尖角等情况。
14.6、 前后模是镶件的，则要在前后模的镶件上原身加工锁紧止口；前后模是原身出的，则要在模架上加工锁紧止口。
14.7、模具管位要求70％以上面积碰到。
14.8、模具（长600mm(包括600mm) 以上的模具）,分型面需加平衡块。

14.9、前后模表面必须平整、无凹坑、锈迹其他影响外观的缺陷。
14.10、若制品有粘前模的趋势，后模侧壁可加皮纹或保留火花纹，无加工较深的倒扣，无手工打磨加倒扣筋或麻点。
14.11、分型面干净、整洁，无手提砂轮打磨避空，封胶部分无凹陷。所有非封胶位的位置需倒角。

15、 模具模架要求
15.1、模具为原身止口时需加耐磨片调节。

15.2、模具中托边大小与回针大小直径至少要相等或中托边直径大于回针大小直径。模具长度大于600mm,需安装6个或以上中托边。

15.3、模具导柱或中托边需加工工艺螺丝孔。模具二板模导柱一般需安装在定模侧。导柱必须要有排气槽深3mm,做10°斜度。

15.4、三板模600以上的细水口模架，要求采用8导柱且导套必须用石墨铜套。定模导柱直径必须计算，变形系数小于0.2。

15.5、三板模水口板要求导向滑动顺利，水口板易拉开，三板模水口拉杆需安装在模具内，用机械手取件，导柱不能影响机械手取件。
15.6、导柱伸出长度要长于内模及斜导柱长度。热流道扶针要比热嘴长度要长大约30mm以上。
15.7、模具支承柱应比模腿高出0.05-0.15mm,要求统一磨平。模具越大,高出应越多，注意支承柱不能与顶出孔及其它部件干涉。模具设计时在进胶口位置附近需下支承柱。模具支承柱不能排成同一直线。支承柱材料为45＃钢，支承柱中间螺丝用M12。顶针板孔要比支承柱单边大1.5mm。（支承柱直径要求如下图：）

15.8、模具（长400mm(包括400mm) 以上的模具）模板加销钉定位。

15.8.1、定位销设计标准：
定位销通常不受载荷或只受很小的载荷， 其直径可按结构确定，数目不得少于两个，定位销在每一被联接件内的长度，约为定位销直径的1-2倍。根据模具定位销的功能要求，其结构形式如下图所示。定位销至少要有一端要攻牙。

15.8.2、结构尺寸：
定位销在模具设计中主要应用在滑块的压板、斜顶的锡青铜及各模板固定。推荐的设计选用相关尺寸规格如下表所示：
D(公称尺寸)
8
10
12
16
20
C
1.5
2.0
2.5
3
3.5
L
30,40,50
40,50,60
50,60,70,80
50,60,70,80
50,60,70,80

15.9、内模R与倒角标准规定：1.开精框没有R则内模底倒角C2*45°，2.开精框R=2时，内模底倒角C4*45°。
15.10、针板垃圾钉布置间距不可超100-250mm间，且均布。回针下面一定要有垃圾钉，用油缸抽芯拉针板时附近要加足够垃圾钉。
15.11、模具插穿位较多时需加装直身管位或方型辅助管位。方型辅助管位需用2510焠火至HRC56～60。

16、 冷却系统
在满足制品结构的前提下，确保冷却充分。
16.1、 运水孔设计
16.1.1、 保持运水孔大小一致:（小模）Φ6～Φ8；（中模）Φ8～Φ10；（大模）Φ10～Φ12。
16.1.2、 运水孔离料位距离均匀，最小不得小于：（小模）15mm、（中模）20mm、（大模）25mm。
16.1.3、 各运水孔间距大约为孔径的5倍，与其它孔间壁厚不得小于5.0mm。
16.1.4、 用隔水片方式冷却，隔水片孔径为Φ10时运水孔取Φ6；隔水片孔径为Φ12时运水孔取Φ8；隔水片孔径为Φ16时运水孔取Φ10；隔水片孔径为Φ20时运水孔取Φ12；隔水片孔径间距为50～80mm时，同一组运水隔水片孔不超过6个。
16.2、 进水孔与出水孔的设计
16.2.1、 进、出水孔与起吊螺钉孔其孔间距均不得小于40mm。
16.2.2、 模具进、出水孔尽量设计在注塑机背面一侧，其次为正面及顶面，避免设于底面。
16.2.3、 进、出水孔不得与电源处在同一平面。
17、 模具浇注系统
17.1、 一般水口模具的流道设计：
17.1.1、 模具定位环直径应比注塑机定位孔小0.1～0.3mm。
17.1.2、 模具定位环高出面板5mm。
17.1.3、 浇口套球面半径R应比注塑机喷嘴球面半径大1.0～2.0mm；浇口套小端孔径D应比注塑机喷嘴孔径大0.5～1.0mm。
17.1.4、 流道长度应尽量短，原则上不超过60mm。
17.1.5、 分流道应优先选用圆形，其次梯形，不得选用半圆形及矩形。圆形分流道直径为：（小模）Φ6～Φ8、（中模）Φ8、（大模）Φ10～Φ12。
17.1.6、 流道转角用圆弧过渡，分流道末端应有冷料井。对于潜水口，冷料井位置必须低于进料口，冷料井深度约为直径的1.5倍。
17.2、 三板模模具的流道设计：
确定客户要求是人工还是机械手去除水口。
17.2.1、 校核取出水口所需开模距离。
17.2.2、 避免取出水口时与限位杆发生干涉。
17.3、 浇口位置设计原则
17.3.1、 满足塑胶材料的流动比。
17.3.2、 不影响制品外观例如夹水痕、流痕、蛇纹等。
17.3.3、 不影响制品装配。
17.3.4、 水口容易清除。
17.3.5、三板模分浇道出在前模板背面的部分截面必须为梯形或U 形、圆形，不允许为半圆形。三板模水口板必须加运水。
17.3.6、三板模顶板和水口板之间应有10 一12mm 的开距。
17.3.7、三板模水口板和前模板之间的开距应大于14Omm 以上。拉杆杯头要做D型定位。如下图：

17.3.8、三板模点浇口处前模有一小凸起1mm以上，后模相应有一凹坑。如下图1。
14.3.9、三板模水口A板与上内模之间必须有0.5mm台阶，如下图2。
17.3.10、三板模水口钩针一般为￠6，￠8，钩针结构，如下图3。

17.3.11、流道末端应加工排气槽，流道的冷料位应为流道宽的1.5-2倍。
17.3.12、主流道抛光至600#油石，其余流道抛光至320#油石，无倒扣。
17.3.13、水口钩针为圆形倒扣或为z 形，加工z 形时倒扣不易过大，要圆滑过渡，如多条顶针时要做定位，且方向要统一。牛角进胶水口，冷料井长度需大于牛角线长的5-10mm。

17.4、浇口套内主流道须抛光、保证料头拉出顺利．浇口套内主流道表面抛光至Rao.8,A 、B 、C 、D 类模具浇道抛光至Ral.6, E 、F 类模具浇道抛光至Ra3.2。
17.5、普通主浇口套要求用加硬标准浇口套，延伸唧嘴采用P20材料且球头区域发蓝处理；唧嘴球R全部为R22，360T以下唧嘴口部直径￠4mm,800T以下唧嘴口部直径￠5mm,1600T以下唧嘴口部直径￠6mm。
17.6、浇口套原则上应避免低于模具定模顶板下表面，如遇主流道要求特别长的特殊情况，需考虑采用热流道装置。
17.7、热流道系统
17.7.1、热流道接线布局合理，易于检修，所有接线线头有编号并一一对应。温控箱和模具热流道统一用24针、24芯连线；并对电源与热电偶接线方式统一，1-12针为电源，13-24针为热热电偶，奇数端为正，偶数端为负。热流道感温线（热电偶）都用J型。连线内感温线和发热线必须用专用的线，严禁用普通电源线代替。注明感温线正、负极（红头正极，黑头负极），发热线统一打绿色头，在所有热流道输出线标出号码。温控表温度显示与热流道实际温度之间的温差:±5°。热流道温升时间:20分钟以内。
17.7.1.1、航空插座订购及使用、接线规范：
17.7.1.1.1、热流道系统无特殊说明，航空插座采用Harting品牌的24芯插座，对应规格为Han24E型号。
17.7.1.1.2、航空插座组件规格：
成套航空插座标准配置见表1：
项目
示意图及产品编号
对应HANTING产品系列编号
Han24E
对应HANTING产品标准配置
示意图
产品编号
安装在模具侧零件

09330242601
安装在温控柜侧零件

09330242701

安装在温控柜侧零件

安装在模具侧零件

其余要求
按通用标准配套

17.7.1.1.3、设计要点：
（1）系统路数热流道插座的类型及数量：
路数
插座型号
插座数量
1～6路
Han24E
1
7～12路
Han24E
2
13～18路
Han24E
3
18～24路
Han24E
4
25～30路
Han24E
5
31～36路
Han24E
6
（2）对于一套模具上同时使用两个相同型号航空插座的情况，为了防止插错，造成事故，要求电工在接线时分别对各插座进行英文字母A、B、C……编号。
4.航空插座接线方式：
对于不同品牌的温控柜航空插座接线方式是不同的。例如：YUDO、DME等厂家均有自己的接线方式。设计时应根据我司要求确定。若我司无特殊要求，则执行YUDO接线方式。如图1所示
例：YUDO温控柜航空插座接线方式：

图1： YUDO温控柜单个航空插座接线方式

插座A 插座B
图2：YUDO温控柜航空两个插座接线方式
注：H1、H2、……表示接加热元件的路数编号，T/C1、T/C2……表示接控制相应路数编号加热元件温度的热电偶。
对于两个以上航空插座的接线方式，根据排列规律依次类推，插座编号A、B、C……依次类推。
17.7.2、热流道接线应捆扎，用压板盖住，以免装配时压断电线。电源线和控制线外面应套上耐高温护套，护套不得有破损。
17.7.3、流道板所有线槽应有圆角,尤其在出口处。所有接线盒需放于天 。
所有线槽应有圆角,尤其在出口处

17.7.4、为保证产品质量，热嘴附近需有冷却水通过。
17.7.5、对于顺序阀式热流道，要求采用国外进口品牌，每个阀的控制方式要求单独控制，不能串联，这样可加大注塑工艺参数的调整范围，提高模具的适用性。（顺序阀式热流道前端阀针封胶直径一般￠4.5-￠6mm之间）如超过此范围必须提出。
17.7.6、倒装针阀式热流道热嘴头需加铍铜镶件且要通运水，运水要单独一组。
17.7.7、热流道分流板流道直径至少做到￠12mm。如能做大的应做大至￠14mm或￠16mm。
17.7.8、热流道每个热嘴旁边都应有两个M8以上螺丝固定。

17.7.9、热嘴头部如放在斜面或曲面上需做销钉定位。
17.7.10、咀头部应加紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度应高出大面0.5mm 。喷咀头部进料口直径应大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

17.7.11、主浇口套正下方，各热喷咀上方应有垫块，以保证密封性，垫块应用传热性不好的不锈钢制作或采用隔热陶瓷垫圈。垫块需用2510焠火至HRC48～52。垫块高度为10mm,用M6杯头螺丝固定。

17.7.12、大水口热嘴头。
大水口热嘴头为细牙硬度为HRC48～52

17.7.13、热流道用多头热嘴时，流道板需用110mm的板厚。

18、 模具顶出
18.1、 模具顶出距离应小于注塑机的最大有效顶出行程。
18.2、 顶出距离确保能轻易取出制品，且有顶出限位块。
18.3、 顶针设计原则：
18.3.1、 顶针面避免碰穿或插穿。
18.3.2、 优先采用圆顶针，其次选用扁顶、方顶或推管，避免使用异形顶针。
18.3.3、 顶针孔壁厚不小于3mm。
18.3.4、模具顶出时要顺畅、无卡滞、无异响、无披峰；顶针不可上下串动；顶针端面与型芯一致，端面齐平，无打磨痕迹或低于型芯面0－0.1mm。
18.3.5、顶出距离要用限位块进行限位，限位块直径统一用￠38，材料为45＃钢，限位块中间螺丝用M8，不能用螺丝代替，底面须平整；限位块至少有2个放置需靠近K.O.孔,回针下要有垃圾钉。

18.3.6、回针端面平整，无点焊，胚头底部无垫垫片、点焊；分模面处如有推块，斜顶等回针下必须加弹簧复位。
18.3.7、顶针如在斜面或曲面上，都要(D型)止转定位,方顶针，扁顶针，推杆都要(D型)止转定位。都应有编号，编号用钢字码敲上，不准用打磨机打标记。方顶针，扁顶针托位应埋进模板。
18.3.8、顶针，方顶针，扁顶针，推杆，顶管规格需按标准规格。
18.3.9、顶针小于￠3必须用托针，且顶针板需加装中托边。
18.3.10、顶针的数量和尺寸必须足够，筋、凸台处应设置顶针。顶针应尽量布置在离侧壁较近处以及筋的旁边，能用大顶针就不用小顶针。
18.3.11、对于制品顶出时易跟着斜顶走的情况，顶针上要加槽或蚀纹，但应以不影响制品外观为原则。
18.3.12、顶针，方顶针，扁顶针，推杆，顶管与内模配合长度为20-30mm,严禁更改顶针杯头的尺寸，包括直径和厚度，更不允许垫垫片。

18.4、复位弹簧安装孔底面为平底，安装孔直径比弹簧大2-5mm。直径超过￠20mm的弹簧内部要导向杆。弹簧压缩量黄色弹簧为46％，蓝色弹簧为42％。
18.4.1、所有顶针板弹簧设计依据为如下参数：
18.4.1.1、当无斜顶时，预压产生的力量大于针板重量的1.5—2倍。
18.4.1.2、当有斜顶时，预压产生的力量大于针板重量的2.5—3倍。
18.4.1.3、特大模具，不管有没有斜顶，预压产生的力量大于针板重量的3—4倍，确保复位顺畅。
18.4.2、弹簧装配要求:
18.4.2.1、顶针板装有中托边的情况下,回针与B板单边避空0.5mm,否则不能避空。
18.4.2.2、模具需自动生产时一般要装弹簧,如图一所示;
18.4.2.3、模具中存在斜顶,直顶或方顶与前模碰穿的情况下, 则需要在回针底部装弹簧或弹性胶,如图二所示;
18.4.2.4、模具比较大的时候,或者回针下没装弹簧的情况下, 需要增加复位弹簧,如图三所示;
18.4.2.5、a>b; c=回针底部弹簧的行程;
一般情况下，回针底部都需装上垃圾钉(如图一所示)!

18.4.3、模具B板弹簧型号写在模板中。用钢印将弹簧规格（外径*内径*长度）的顺序清晰的标示在B板的背面红色区域内，字高要求不小于5毫米。
例如：弹簧尺寸为外径60内径32长度250，就在B板红圈所示意的部位用8-10mm钢印按60*32*250的顺序清晰的刻在模板背面。
复位弹簧尺寸标示位置
（外径*内径*长度）

18.4.4、滑块在天侧时弹簧在预压状态下承受的压力是该滑块的1.5倍以上。
18.4.5、对前后模成型滑块尽量采用外拉式弹簧结构进行限位，较大的模具除外。弹簧若是外置时,弹簧必须加装保套。
加装保套

18.5、斜顶表面须进行抛光、斜顶面低于型芯面0.1-0.15mm。斜顶抽芯距离应大于倒钩的3-5mm。
18.6、斜顶应有导向块，材料为锡青铜，应内置在后模模架内，用螺丝固定。
18.7、推块设计时至少有三面要有3-5°的出模角度。
18.7.1、推块设计要求：
18.7.1.1、推块高度至少有25mm。
18.7.1.2、推块固定螺丝至少要M8。
18.7.1.3、螺丝杯头边至型腔边至少有8mm。
18.7.1.4、推杆要埋进推块5mm。
18.7.1.5、推杆与内模配合长度为20-30mm。
18.7.1.6、推杆杯头做D型定位。

18.8、滑块下有顶针产生干涉时，模具必须加装机械式先复位机构或加装注塑机顶出孔后拉机构及油缸复位。
18.9、滑块抽芯一般用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2-3°，行程大的情况用油缸。滑块宽度80mm(包括80mm)以上，滑块底端及锁紧面要下耐磨片。斜导柱配合长度L1必须大于D的2-3倍。斜导柱伸出长度必须L小于D的8倍。滑块宽度200mm(包括200mm)以上，滑块需加工中间导滑条。滑块底端耐磨片端面与B板面要有0.2mm间隙。

18.10、滑块、抽芯应有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝；油缸抽芯应有行程开关。
18.11、油缸抽插芯、顶出复位，模具要有行程开关控制行程，行程开关安装要可靠。油缸的油管接头要求：定模板上的油缸的油管接头要求朝向定模板方向；动模板上的油缸的油管接头要求朝向动模板方向以便于安装及保护油管。

18.11.1、油管接头要求：
油管接头内为凹的锥形封油结构，油嘴外为凸锥形封油结构。
18.12、油缸的油管接头要求：